36. Objetivos
Conseguir un conocimiento sobre el funcionamiento de un proceso
determinado que sirva como base común para todos sus
componentes o se debe realizar un análisis sistemático del mismo.
Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de los proyectos
abordados por los Equipos y Grupos de Mejora y por todos aquellos
individuos u organismos que estén implicados en la mejora de la
calidad.
Además se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro
de las actividades habituales de gestión.
37. Diagrama de Flujo
- La presentación gráfica de
sistemas.
- Permite identificar aspectos
relevantes de una manera
rápida y simple.
38. Definición
Es una técnica que permite representar gráficamente las operaciones
y estructuras que se van a realizar, por medio de la representación
de los pasos de un proceso. Este puede ser un producto, un servicio,
o bien una combinación de ambos.
39. Características y ventajas
Es una representación gráfica de las secuencias de un proceso,
presenta información clara, ordenada y concisa.
Permite visualizar las frecuencias y relaciones entre las etapas
indicadas.
Se pueden detectar problemas, desconexiones, pasos de escaso
valor añadido etc.
Compara y contrasta el flujo actual del proceso contra el flujo ideal,
para identificar oportunidades de mejora.
Identifica los lugares y posiciones donde los datos adicionales
pueden ser recopilados e investigados.
Ayuda a entender el proceso completo.
Permite comprender de forma rápida y amena los procesos.
40. ¿Para qué se usan?
Sirve para aclarar cómo funcionan las cosas y cómo pueden
mejorarse.
Ayuda a buscar los elementos clave de un proceso.
Facilita el conocimiento general del proceso.
Sirve para identificar los responsables del proceso.
Permite establecer áreas importantes para la observación o
recopilación de datos.
Facilita la identificación de áreas a mejorar.
Facilita la generación de hipótesis sobre las causas de los
problemas del proceso.
42. Tipos de diagramas de flujo
Flujogramas de primer nivel o de dirección descendente.
Flujograma de segundo nivel o detallado.
Flujograma de ejecución o matriz.
43. Flujograma de primer nivel
Muestra los pasos principales de un proceso y puede incluir también
los resultados intermedios de cada paso (el producto o servicio que
se produce) y los subpasos correspondientes.
Se usa para obtener un panorama básico del proceso e identificar
los cambios que se producen en el proceso.
La mayoría de las veces pueden graficarse en 4 ó 5 recuadros que
representan los principales pasos o actividades del proceso.
44. Flujograma de segundo nivel
Indica los pasos o actividades de un proceso, incluye además:
puntos de decisión, períodos de espera, insumos y resultados.
Se utiliza para examinar áreas del proceso en forma detallada y
para buscar problemas o aspectos ineficientes.
45.
46. Flujogramas de ejecución o matriz
Representa en forma gráfica el proceso en términos de quién se
ocupa de realizar los pasos.
Tiene forma de matriz e ilustra los diversos participantes y el flujo de
pasos entre esos participantes.
Es muy útil para identificar quién proporciona los insumos o
servicios a quién, así como aquellas áreas en las que algunas
personas pueden estar ocupándose de las mismas tareas.
47. Metodología
Para realizar el diagrama de flujo, debemos seguir una serie de pasos:
Preparación de la construcción del diagrama
-Paso 1: Establecer quiénes deben participar en su construcción.
-Paso 2: Preparar la logística de la sesión de trabajo.
Desarrollo de la construcción
-Paso 3: Definir claramente la utilización del Diagrama de Flujo y el resultado que se espera obtener de la
sesión de trabajo.
-Paso 4: Definir los límites del proceso en estudio.
-Paso 5: Esquematizar el proceso en grandes bloques o áreas de actividades.
-Paso 6: Identificar y documentar los pasos del proceso.
-Paso 7: Realizar el trabajo adecuado para los puntos de decisión o bifurcación.
-Paso 8: Revisar el diagrama completo.
Interpretación
-Comprensión del proceso
-Análisis del proceso
Posibles problemas y deficiencias de interpretación
UTILIZACIÓN
48. Diseño de Procesos
Definición
Proceso general mediante el cual el ingeniero aplica sus
conocimientos, destrezas y puntos de vista a la creación de un
producto o un sistema, que permita solucionar un problema y satisfacer
una necesidad, con suficientes detalles para permitir su realización.
49. El Proceso de Diseño
1.- Formulación del problema
2.- Análisis del problema
3.- Búsqueda de soluciones
3.1.- Métodos de Búsqueda de Soluciones
4.- Decisión
4.1.- Proceso general de la
Decisión.
5.- Especificación de la solución
55. Conclusiones
Los diagramas de flujo y los diseños son herramientas que mejoran
la explicación de los procesos.
Son útiles en el desarrollo de documentación de sistemas de gestión.
Describen los procesos de forma mas amigable que los instructivos.
Disminuyen la resistencia del personal a utilizar manuales como
documentos de referencia.
57. Objetivo y alcance
• Definir las reglas básicas a seguir, resaltando las situaciones en que pueden,
o deben, ser utilizados.
• Es de aplicación a todos aquellos estudios en los que es necesario analizar
relaciones entre fenómenos o efectos y relaciones de causalidad.
• Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de los proyectos abordados
por todos aquellos individuos u organismos que estén implicados en la
mejora de la calidad.
58. Definiciones / conceptos
• Diagrama de dispersión.- Representación gráfica del grado de relación entre
dos variables cuantitativas.
• Correlación.-Se entiende por correlación el grado de relación existente
entre dos variables.
64. Pasos previos a la construcción de un diagrama de
dispersión
Paso 1: Elaborar una teoría admisible y relevante sobre la supuesta
relación entre dos variables
• Este paso es muy importante, puesto que el análisis de un
diagrama de dispersión permite obtener conclusiones sobre la
existencia de una relación entre dos variables
65. Paso dos: obtener los pares de datos
correspondientes a las dos variables
Al igual que otra herramienta de análisis de datos , estos son la
base de las conclusiones, por tanto cumplirán con las siguientes
condiciones :
• Cantidad suficiente
• Datos exactos
• Datos representativos
• Información completa
66. Paso tres: determinar los valores máximo y mínimo
de cada variable
• Ejemplo:Tabla de los datos recogidos
Paso 4: Decidir sobre qué eje representará a cada
una de las variables
Si se está estudiando una posible relación causa-efecto, el eje horizontal
representará la supuesta causa.
67. Paso 5:Trazar y rotular los ejes horizontal y vertical, juegan un papel
importante al interpretar la grafica:
• a) Los ejes han de ser aproximadamente de la misma longitud,
determinando
un área cuadrada.
• b) La numeración de los ejes ha de ir desde un valor ligeramente menor que
el valor mínimo de cada variable hasta un valor ligeramente superior al valor
máximo de las mismas. Esto permite que los puntos abarquen toda el área
de registro de los datos.
• c) Numerar los ejes a intervalos iguales y con incrementos de la variable
constantes.
68. •d) Los valores crecientes han de ir de abajo a arriba y de izquierda a derecha
en los ejes vertical y horizontal respectivamente.
•e) Rotular cada eje con la descripción de la variable correspondiente y con su
unidad de medida.
70. Cuando coinciden muchos pares de puntos, el Diagrama de Dispersión puede
hacerse confuso. En este caso es recomendable utilizar una "Tabla de Correlación"
para representar la correlación.
71. • En el caso en que se construye un Diagrama de Dispersión estratificado
separando los pares de datos, por ejemplo, según el turno de trabajo, lote de
materia prima, etc.), deben escogerse símbolos que pongan de manifiesto los
diferentes grupos de puntos de forma clara.
72. • Paso 7: Rotular el gráfico. Se rotula el título del gráfico y toda aquella
información necesaria para su correcta comprensión.
En general, es conveniente incluir una descripción adicional del objeto de las
medidas y de las condiciones en que se han realizado, ya que esta información
puede ayudar en la interpretación del diagrama.
Númerodeerrores
Hora del día
73. Gráfica de control
Es una herramienta estadística que detecta la
variabilidad, consistencia, control y mejora de un
proceso.
La gráfica de control se usa como una forma de
observar, detectar y prevenir el comportamiento
del proceso a través de sus pasos vitales.
Así mismo nos muestra datos en un forma
estática, tienen por supuesto sus aplicaciones, y es
necesario saber sobre los cambios en los procesos
de producción, la naturaleza de estos cambios en
determinado período de tiempo y en forma
dinámica, es por esto que las gráficas de control
son ampliamente probadas en la práctica.
74.
75. Gráficas de Control Por Atributos
Objetivos
Identificar los diferentes tipos de Gráficas de Control
Definir las reglas básicas a seguir para la elección, construcción e
interpretación de las Gráficas de Control por Atributos
Resaltar las situaciones en que pueden utilizarse las gráficas de control
Indicar algunas Ventajas y Desventajas de las Gráficas de Control
Mostrar ejemplos de cada una de las Gráficas de Control por Atributos
76. Gráficas de Control Por Atributos
Glosario
Atributos
Data que se puede clasificar y contar
Tipos
Cantidad de defectos por unidad –”Nonconformities”
Cantidad de unidades defectuosas –”Nonconforming”
Gráficas de control
Gráfica comparación cronológica (hora a hora, día a día) de las
características de calidad reales del producto, parte o unidad, con
límites que reflejan la capacidad de producirla de acuerdo con la
experiencia de las características de calidad de la unidad.
77. Gráficas de Control Por Atributos
Proceso en control
Método visual para monitorear un proceso- se relaciona a la ausencia de
causas especiales en el proceso.
Gráfica c
Número de defectos por unidad
Gráfica p
Porcentaje de fracción defectiva
Gráfica u
Proporción de defectos
Gráfica np
Número de unidades defectiuosas por muestra constante
78. Gráficas de Control Por Atributos
Límites de control
Son calculados de la data obtenida del proceso
Límite superior
Valor máximo en el cual el proceso se encuentra en control
Límite inferior
Valor mínimo en el cual el proceso se encuentra en control.
Línea central
Es el promedio del número de defectos
79. Gráficas de Control Por Atributos
Origen
El control estadístico de la calidad surge luego de la
Segunda Guerra Mundial.
Las gráficas de control estadístico fueron propuestas
por Walter A. Shewart en el 1920.
80. Gráficas de Control Por Atributos
Utilidad
La función primaria de una Gráfica de Control es mostrar el comportamiento de un
proceso.
Identificar la existencia de causas de variación especiales (proceso fuera de control).
Monitorear las variables claves en un proceso de manera preventiva.
Indicar cambios fundamentales en el proceso.
81. Gráficas de Control Por Atributos
Ventajas
Resume varios aspectos de la calidad del producto; es decir si es aceptable o no
Son fáciles de entender
Provee evidencia de problemas de calidad
82. Gráficas de Control Por Atributos
Desventajas
Interpretación errónea por errores de los datos o los cálculos utilizados
El hecho de que un proceso se mantega bajo control no significa que sea un
buen proceso, puede estar produciendo constantemente un gran número de
no conformidades.
Controlar una característica de un proceso no significa necesariamente
controlar el proceso. Si no se define bien la información necesaria y las
características del proceso que deben ser controladas, tendremos
interpretaciones erróneas debido a informaciones incompletas.
83. Gráficas de Control Por Atributos
Gráfica p
Representa el porcentaje de fracción defectiva
Tamaño de muestra (n) varía.
Principales objetivos
Descubrir puntos fuera de control
Proporcionar un criterio para juzgar si lotes sucesivos pueden considerarse como
representativos de un proceso
Puede influir en el criterio de aceptación.
84. Gráficas de Control Por Atributos
Gráfica np
Se utiliza para graficar las unidades disconformes
Tamaño de muestra es constante
Principales objetivos:
Conocer las causas que contribuyen al proceso
Obtener el registro histórico de una o varias características de una operación con el proceso
productivo.
85. Gráficas de Control Por Atributos
Gráfica c
Estudia el comportamiento de un proceso considerando el número de defectos
encontrados al inspeccionar una unidad de producción
El artículo es aceptable aunque presente cierto número de defectos.
La muestra es constante
Principales objetivos
Reducir el costo relativo al proceso
Determinar que tipo de defectos no son permitidos en un producto
86. Gráficas de Control Por Atributos
Gráfica u
Puede utilizarse como:
Sustituto de la gráfica c cuando el tamaño de la muestra (n) varía
87. Construcción- Gráfica de Control por
Atributos
Elección del tipo de gráfica
Paso 1: Establecer los objetivos del control estadístico del
proceso
La finalidad es establecer qué se desea conseguir con el mismo.
Paso 2: Identificar la característica a controlar
Es necesario determinar qué característica o atributo del
producto/servicio o proceso se van a controlar para conseguir
satisfacer las necesidades de información establecidas en el paso
anterior.
88. Construcción…
Paso 3: Determinar el tipo de Gráfica de Control que es conveniente utilizar
Conjugando aspectos como:
Tipo de información requerida.
Características del proceso.
Características del producto.
Nivel de frecuencia de las unidades no
conformes o disconformidades.
89. Construcción…
Paso 4: Elaborar el plan de muestreo (Tamaño de muestra, frecuencia de
maestreo y número de muestras)
Las Gráficas de Control por Atributos requieren generalmente tamaños de
muestras grandes para poder detectar cambios en los resultados.
Para que el gráfico pueda mostrar pautas analizables, el tamaño de muestra,
será lo suficientemente grande (entre 50 y 200 unidades e incluso superior)
para tener varias unidades no conformes por muestra, de forma que puedan
evidenciarse cambios significativamente favorables (por ejemplo, aparición
de muestras con cero unidades no conformes).
El tamaño de cada muestra oscilará entre +/- 20% respecto al tamaño medio
de las muestras
n = (n^ + n2 + ... + nN) / N N = Número de muestras
La frecuencia de muestreo será la adecuada para detectar rápidamente los
cambios y permitir una realimentación eficaz.
El periodo de recogida de muestras debe ser lo suficientemente largo como
para recoger todas las posibles causas internas de variación del proceso.
Se recogerán al menos 20 muestras para proporcionar una prueba fiable de
estabilidad en el proceso.
90. Construcción…
Paso 5: Recoger los datos según el plan establecido
Se tendrá un especial cuidado de que la muestra sea aleatoria y representativa de todo el
periodo de producción o lote del que se extrae.
Cada unidad de la muestra se tomará de forma que todas las unidades del periodo de
producción o lote tengan la misma probabilidad de ser extraídas. (Toma de muestras al azar).
Se indicarán en las hojas de recogida de datos todas las informaciones y circunstancias que sean
relevantes en la toma de los mismos.
91. Construcción…
Paso 6: Calcular la fracción de unidades
Para cada muestra se registran los siguientes datos:
1. El número de unidades inspeccionadas "n".
2. El número de unidades no conformes.
3. La fracción de unidades no conformes
4. El número de defectos en una pieza
5. La fraccion de defectos por pieza
92. Construcción…
Gráficas de Control por Atributo
Tipo Data
Tamaño de
Muestra
Formula CL UCL LCL
p
Piezas
defectuosas Varia p=np/n p=Σnp/Σn p+3√p(1-P)/√n p-3√p(1-P)/√n
n=Σn/k
np
Piezas
defectuosas Constante p=np/n np=Σnp/k np+3√np(1-P) np-3√np(1-P)
c
Defectos por
Pieza Constante c c=Σc/k c+3√c c-3√c
u
Defectos por
Pieza Varia u=c/n u=Σc/Σn u+3√u/√n u-3√u/√n
Paso 7: Calcular los Límites de Control
93. Construcción…
Paso 8: Definir las escalas de la gráfica
El eje horizontal representa el número de la muestra en el orden en que ha sido tomada.
El eje vertical representa los valores de la fracción de unidades
La escala de este eje irá desde cero hasta dos veces la fracción de unidades no conformes
máxima.
94. Construcción…
Paso 9: Representar en el gráfico la Línea Central y los Límites de Control
Línea Central
Marcar en el eje vertical, correspondiente al valor de la fracción
Línea de Control Superior
Marcar en el eje vertical el valor de UCL. A partir de este punto trazar una
recta horizontal discontinua (a trazos). Identificarla con UCL.
Límite de Control Inferior
Marcar en el eje vertical el valor de LCL. A partir de este punto trazar una
recta horizontal discontinua (a trazos). Identificarla con LCL.
Nota: Usualmente la línea que representa el valor central se dibuja de
color azul y las líneas correspondientes a los límites de control de
color rojo. Cuando LCL es cero, no se suele representar en la gráfica.
95. Construcción…
Paso 10: Incluir los datos pertenecientes a las muestras en la gráfica
Representar cada muestra con un punto, buscando la
intersección entre el número de la muestra (eje
horizontal) y el valor de su fracción de unidades no
conformes (eje vertical).
Unir los puntos representados por medio de trazos
rectos.
96. Construcción…
Paso 11: Comprobación de los datos de construcción de la Gráfica de
Control
Se comprobará que todos los valores de la fracción de unidades de las
muestras utilizadas para la construcción de la gráfica correspondiente
están dentro de sus Límites de Control.
LCL < gráfica < UCL
Si esta condición no se cumple para alguna muestra, esta deberá ser
desechada para el cálculo de los Límites de Control.
Se repetirán todos los cálculos realizados hasta el momento, sin tener
en cuenta los valores de las muestras anteriormente señaladas.
Este proceso se repetirá hasta que todas las muestras utilizadas para el
cálculo de los Límites de Control muestren un proceso dentro de
control.
Los Límites, finalmente así obtenidos, son los definitivos que se
utilizarán para la construcción de las Gráficas de Control.
97. Construcción…
Paso 12: Análisis y resultados
La Gráfica de Control, resultado de este proceso de construcción, se utilizará para el control
habitual del proceso.
98. Interpretación- Gráfica de Control por
Atributos
Identificación de causas especiales o asignables
Pautas de comportamiento que representan cambios en el proceso:
Un punto exterior a los límites de control.
Se estudiará la causa de una desviación del comportamiento tan fuerte.
Dos puntos consecutivos muy próximos al límite de control.
La situación es anómala, estudiar las causas de variación.
Cinco puntos consecutivos por encima o por debajo de la línea central.
Investigar las causas de variación pues la media de los cinco puntos indica una
desviación del nivel de funcionamiento del proceso.
Fuerte tendencia ascendente o descendente marcada por cinco puntos
consecutivos.
Investigar las causas de estos cambios progresivos.
Cambios bruscos de puntos próximos a un límite de control hacia el otro
límite.
Examinar esta conducta errática.
99. Gráficas de Control Por Atributos
n np P=np/n (1-p) = 0.985
1 900 18 0.020
2 1135 15 0.013 raiz cuadrada de n = 101.0742301
3 1005 3 0.003
4 1001 17 0.017 p(1-p)= 0.014847156
5 1020 8 0.008
6 1015 22 0.022 raiz cuad p(1-p)= 0.121848906
7 1035 24 0.023
8 1010 31 0.031 raiz cuad p(1-p)*3= 0.365546717
9 980 7 0.007
10 1115 9 0.008 raiz cuad p(1-p)*3/raiz cuad de n= 0.003616616
10216 154 0.152
ucl=raiz cuad p(1-p)*3/raiz cuad de n+p= 0.018691009
n= 10216
cl=p 0.015 lcl=raiz cuad p(1-p)*3/raiz cuad de n-p= -0.148181429
Ejercicio: Gráfica p
107. Gráfica de Control por Atributos
Resumen
Gráfica de Control
de Atributos
Piezas Defectuosas Defectos por pieza
Gráfica p Gráfica np Gráfica u Gráfica c
