EL CORRECTO.docx

CARRERA DE ADMINISTRACION INDUSTRIAl
FORMACION PRÁCTICA REMOTA S5
PROYECTO:
IMPLEMENTACION DE LAS HERRAMIENTAS OPERATIVAS
(MANUFACTURA ESBELTA) EN LOS PROCESOS DE LA
LÍNEA 1 METRO DE LIMA
PRESENTADO POR:
INSTRUCTOR:
LUCIO GUIDO FLORES DIAZ
TACNA – PERÚ
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO
EN TRABAJO INDUSTRIAL
FLORES MAQUERA CORINA GERALDINE
ALISSON HUANCA
FIORELLA FARROMEQUE
ISACC ROMERO MARCA
MIGUEL CHENTA
2022

TRABAJO FINAL DEL CURSO
2
TAREA / OPERACIONES
FORMACION PRÁCTICA REMOTA
QUINTO SEMESTRE

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1. INFORMACIÓN GENERAL
Apellidos y Nombres: ID: 1248516
Dirección Zonal/CFP: Tacna
Carrera: Administración Industrial Semestre: V
Curso/ Mód. Formativo: Formación Practica Remota S5 - DUAL
Tema del Trabajo: Implementación de las herramientas operativas (manufactura
esbelta) en los procesos de la línea 1 metro de lima.
2. OBJETIVO GENERAL
Implementar las herramientas de manufactura esbelta en cada uno de los procesos
del taller ferroviario de la línea 1 del metro de lima, Para lograr aplicar las herramientas de
gestión visual, el sistema Kanban y la aplicación de poka yoke como también el just in
time. Se realizará un análisis en bases a los procesos de la empresa
2.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Aplicación de las herramientas 5´S y Gestión Visual, que nos permitirá la fácil
y rápida comprensión del status, del objetivo y del proceso a seguir para lograr
desempeñar el trabajo requerido.
 Implementar el sistema Kanban para gestionar la realización de las tareas hasta
su finalización en el taller ferroviario.
 Aplicar la herramienta poka yoke Para el mantenimiento del taller ferroviario.
 Aplicar el Just in time en los procesos de la empresa.

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3. PLANIFICACION DEL TRABAJO
N
ACTIVIDADES/ENTREGABLES 6/05 7/05 8/05 9/05 10/05 12/05 15/05
1
Descarga de los formatos necesarios
para la elaboración del trabajo
x
2 Realizar la caratula del trabajo x
3
Búsqueda de información en relación
a los temas del trabajo
x x x
4
Redacción de los objetivos generales
y específicos del trabajo
x
5
Realizar la planificación para el
desarrollo del trabajo
x
6
Reunión del equipo, sobre algunos
aspectos para la realización de las
preguntas. (lluvia de ideas,
comentarios. Etc.)
x x
7
Realización de las preguntas
correspondientes a la tarea 4.
x x
8
Búsqueda de información adicional
para el desarrollo de las preguntas
x x x
9 Verificación inicial del trabajo
x
10
Aplicación de las herramientas de
manufactura esbelta en el taller
ferroviario de la línea 1 del metro de
lima.
x x x
11 Verificar el cumplimento de los
objetivos
x x
12 Entrega final del trabajo
x
4. PREVENCION DE RECURSOS
Para la ejecución de las tareas se requiere de recursos, liste lo que se necesita y
en los casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos:

5
MÁQUINAS / EQUIPOS HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
Laptop Word
Celular Excel
Impresora Google
Computadora YouTube
MATERIALES/INSUMOS OTROS REQUERIMIENTOS
Hojas bond Servicios:
Lapiceros Electricidad
Formato de alumno para el proyecto Internet
Agua
5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, NORMAS, TOLERANCIAS, OTROS
PARÁMETROS A TENER EN CUENTA EN EL PROCESO DE EJECUCIÓN
 Se realizan descansos de 5 minutos cada hora, para aligerar la carga de trabajo.
 No consumimos bebidas, ni alimentos mientras se está desarrollando el
trabajo.
 Mantenemos el cuerpo en una posición natural de confort frente a los equipos
de trabajo.
 La pantalla del computador debe está a una distancia de 45cm. Mientras que
los brazos están formando un ángulo de 90°, manteniendo el antebrazo y mano
en línea recta.
 Se considera las normas APA para el desarrollo del presente trabajo.
 Se tiene presente la buena iluminación para evitar la fatiga ocular.
 Se hizo uso de la ISO 9001 para la mejora de calidad del servicio para así
obtener la satisfacción del cliente.
 Se hizo uso de la ISO 14000 para regular todo lo relativo a los sistemas de
gestión ambiental.

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6. DESARROLLO
6.1 MISIÓNYVISIÓN
Misión:
“La misión expresa la razón de ser de la empresa y su objetivo primordial. Constituye
la auténtica declaración de principios corporativos, […] ʺ (Editorial Vértice, 2022, p.40).
Somos una organización con un equipo humano competente y comprometido,
dedicada a la operación de Línea 1 del Metro de Lima, que brinda un servicio integral
de transporte para mejorar la calidad de vida de nuestros pasajeros y contribuir al
desarrollo de la ciudad. (Linea 1 Metro de lima, pág. 2022)
Visión:
“La visión involucra los objetivos esenciales del negocio y esta generalmente
enfocada fuera de la empresa, es decir, en la atención a las demandas de la sociedad, del
mercado o el cliente.”. (Concepto, 2020)
En el 2025 ser reconocidos como el operador de transporte más confiable, moderno y
seguro, generador de desarrollo sostenible y cultura ciudadana, orgullo del Perú. (Linea 1
Metro de lima, 2022)
7. TAREA 4:
7.1 Proponga una gestión visual para el taller ferroviario.
La gestión visual es una de las herramientas más poderosas que tiene LEAN. Permite
la eliminación de actividades sin valor agregado a través de una simplificación del trabajo y
las operaciones rutinarias. Busca que todas las actividades realizadas en el puesto de trabajo
sean generadas por una orden visual.
Gestión Visual es clave en cualquier espacio de trabajo, pues permite la fácil y rápida
comprensión del status, del objetivo y del proceso a seguir para lograr desempeñar el trabajo

7
requerido. Facilita la aplicación del sentido común, reduce la curva de aprendizaje y permite
mantener a todo el equipo alineado.
Gestión Visual, Visual Management, o “Mieruka”, puede resultar muy útil para lograr
mejorar la comprensión de lo que está sucediendo, pero si no se aplica de forma correcta,
puede suponer un gran desperdicio.
El objetivo principal de esta metodología es lograr que la situación se comprenda
fácilmente con solo un vistazo en el que obtener la mayor cantidad de información con la
observación más breve posible. Está altamente relacionado con los conceptos previamente
“Genchi Genbutsu” y “5s”.
La gestión visual permite que fácilmente un trabajador nuevo que no conozca el
puesto de trabajo esté en la capacidad de diferenciar entre situaciones normales y anormales.
Con este modelo de organización, se consigue que todos los detalles sean evidentes y claros.
Con ello se cumplen los siguientes objetivos:
 Indicar al operario sus objetivos productivos y operativos.
 Transmitir la información de forma visual lo que va ligado de una técnica de
autogestión implícita, lo que puede afectar positivamente la actitud de las personas
con respecto a sus responsabilidades.
 Fomentar del trabajo en equipo y de los espacios de colaboración y Coaching.
 Fomentar la estandarización de procesos y métodos.
 Crea un entorno de trabajo estandarizado.
 Expone fácilmente el desempeño y el avance.

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 Las imágenes aumentan la probabilidad de que el trabajo se realice de forma correcta
e impiden realizarlo incorrectamente.
7.2 ¿Cómo se aplica?
Dentro de las herramientas Lean recomendadas en la proposición del proceso de
mejora del SLGA, la gestión visual exige que Usted haga un gran énfasis en el carácter
creativo y las facultades de motivación al cambio que el equipo de trabajo tenga. Los
principales factores de éxito de esta herramienta son.
 Usar diagramas, rótulos, etiquetas visibles y legibles para todas las personas que
hacen parte del almacén.
 Hacer uso de esquemas y plantillas de entendimiento común para facilitar su
aplicación y modificación.
 La participación de operarios en el diseño de ayudas visuales, finalmente ellos son
quienes más las aprovechan.
 Crear indicaciones ejemplificantes y gráficas que hagan notar la diferencia entre
condiciones normales y anormales.
 No considerar que algo es obvio, ni suponer que la información más básica ya se
conoce, una ayuda nunca sobra.
A continuación, se presentan ejemplos de tableros y espacios diseñados para la aplicación de
técnicas de información a través de la gestión visual en el almacén del taller ferroviario, con
ella se generarán reducciones considerables del desperdicio y se hizo por tanto una operación
más eficiente y segura.

9
Figura: 1
En estos sistemas se presenta un espacio para manejo de información como sistemas
documentales,comunicaciones,evidencias y necesidades de mejora.
Fuente: https://intellectum.unisabana.edu.co/
También se presenta un tablero de clasificación y planificación de tareas por tiempo,
espacio y tarea, con el que lo operario pueden ser ayudados en entender sus funciones del día
a través de un juego lógico de colores y ubicaciones dentro de una red de información bien
organizada.
Así mismo la información básica con la que debe contar todo el sistema desarrollado a
través de esta herramienta Lean es:
 Indicadores de producción horaria o de turno.
 Indicadores de nivel de inventarios frente a los límites establecidos.

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 Observaciones a tener en cuenta en siguientes turnos de trabajo.
 Estado de acciones en curso de problemas detectados en el presente.
 Indicaciones básicas de seguridad (sobre todo en almacenes de material químico)
 Indicadores de calidad con base en objetivos y políticas corporativas.
 Medidas a tomar en el caso emergencia o fallo
Figura:2
Ejemplo de un Tablero de planeación de Almacén para el taller ferroviario.
Fuente: http://leanlogisticsexecution.blogspot.com/2012/03
7.3 Gestión visual de seguridad
Se sabe que los operarios están obligados a utilizar su Equipo de protección personal
en todo momento que se encuentren en la planta. Sin embargo, no hay un correcto control
visual de las incidencias que se pueden encontrar, por ello se ha decidido tener varios tipos de
visuales para este tipo de área que van a ser representados en las pizarras:

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Figura: 3
Primero se realiza la elección de los tableros, paneles e instrumentos necesarios para la
correcta difusión e implementación.
Fuente: file:///C:/Users/Usuario/Downloads/NietoI_M.pdf
Este primer elemento para hacer visual las etiquetas y demás necesarios que se desea
publicar en la empresa, es una pizarra móvil, la cual tiene las siguientes características:
 Superficie magnética
 Incluye bandeja para rotuladores
 Marco de aluminio negro
 4 ruedas de maniobra bloqueables

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Figura: 4
Pizarra visual para seguridad
Los indicadores presentados van a ser manejados de igual manera por el jefe de planta, que es
el encargado de completar cualquier incidencia encontrada en el día a día del taller
ferroviario. De igual manera se va a encargar de verificar que se cumplan las señaléticas de
uso de equipo de protección personal.
figura: 5 identificacion de riesgos

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Fuente: https://www.osalan.euskadi.eus/contenidos/libro/seguridad_
Figura: 6
Señales de seguridad

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De igual manera deben agregarse instrucciones visuales de que hacer en caso que ocurra
cualquier tipo de accidente durante el proceso productivo.
Figura: 7
Instructivo de que hacer en caso de emergencia médica
Extraído de Chávez García (2002)

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7.4 Gestión visual de trabajo estándar
En primer lugar, para que los operarios tengan una mejor visión de lo que ocurre
dentro de la empresa, se debe mostrar el mapa de procesos respectivo de la empresa, el cual
va a tener los procesos estratégicos, clave y de apoyo.
El pizarrón se verá de la siguiente manera:
Figura: 8
Pizarra de trabajo estándar
Nota: Se va a publicar los procesos del taller ferroviario a través de un flujograma para mejor
entendimiento de los operarios sobre cada paso a realizar.

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Figura: 9 Flujograma del Proceso de trabajo.

17
7.5 Señaléticas de mantenimiento
La gestión visual de mantenimiento va de la mano con la publicación de distintos
elementos ya se procedimientos, nombre de maquinaria, entre otros que van a ser mostrado
en la empresa con el objetivo que los operarios tengan una mejor percepción de lo que se
tiene que hacer ante cada situación.
Figura: 10
Etiquetado de maquinaria
Los operarios deben estar en la capacidad de poder identificar las partes de la maquina y/o
nombre de maquinaria con las etiquetas que se colocarán.
Es importante mencionar la pizarra visual que se hará evidente de la siguiente manera:

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Figura: 11
Pizarra visual de mantenimiento
Figura: 12
Se Deberá colocar en la pizarra visual el Formato Plan de Mantenimiento.

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La implementación de la gestión visual 5S ayuda a mejorar los ambientes de trabajo
con una fácil identificación si existe alguna desviación en el orden y la limpieza de alguna
bahía de trabajo, a continuación, realizaremos la propuesta para la implementación de las 5s
de acuerdo a las fases del método, par el taller ferroviario la línea 1 del metro de lima.
La implementación de la Metodología 5S se realizará bajo los principios propuestos
por Charles & Beltrán (2017) elaborado en su artículo “Metodología dinámica para la
implementación de 5’s en el área de producción de las organizaciones”.
A. Nombre del equipo. Aquí encontraremos el nombre del equipo al que le corresponden las
siguientes tareas de mantenimiento.
B. Descripción tarea de mantenimiento. En esta zona se describirá brevemente la tarea de
mantenimiento a realizar.
C. Zona específica o general. Las tareas de mantenimiento están separadas por zonas
específicas del equipo o tareas generales.
D. Zona de periodicidad. En esta zona se indicará mediante el marcado de "x" la periodicidad
con la que hay que realizar las tareas de mantenimiento.
E. Responsable. Aquí se indica el grupo de personas responsables que deben realizar la tare de
mantenimiento. Estas pueden ser operarios, equipo de mantenimiento, empresa externa o
una O.C.A.
F. RRHH. En este espacio se indica el número de Recursos Humanos necesarios para realizar
la tarea de mantenimiento.
G. Tiempo. Aquí encontraremos en número de horas que llevará realizar la tarea de
mantenimiento.
H. H) RRMM. En esta zona se indicará que recursos materiales son necesarios para la correcta
realización de la tarea de mantenimiento si fuera necesario.
I. I) Consumible. Aquí se indicará si fuera necesario el código del consumible que se requiere
para realizar la tarea de mantenimiento.
J. ) Plantilla. En este espacio se encontrará el código de la plantilla de mantenimiento en la
que se encuentra dicha tarea de mantenimiento.

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Con el fin de que esta Metodología se convirtiera en una Filosofía de trabajo para los
colaboradores del área, se ubicó el Logo 5S en una de las paredes visibles en zona de taller.
Figura: 13
Ubicación del logo 5s en el taller ferroviario de la linea 1 del metro de lima.
Fuemte: https://www.prevencionintegral.com/canal-orp/pa
1. Principio SEIRI "Solo lo que se necesita, solo la cantidad necesaria y solo cuando se
necesita”.
Primeramente, se identifican elementos que no se necesitan o estorban para el proceso
productivo, se colocan las tarjetas rojas a los elementos innecesarios en la planta.
Seguidamente se van a almacenar dichos elementos temporalmente. Seguidamente se
realizará un registro de los elementos encontrados y desechados o movidos.

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Figura: 14
Clasificacion de elementosnecesarios e innecesarios
Fuente: https://www.prevencionintegral.com/
Figura: 15
Clasificación de elementos necesarios e innecesarios
Se hizo la marcación con tarjetas naranjas a aquellos componentes
que están en proceso de reparación.

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Figura:16
Clasificación de herramientas- taller ferroviario.
Fuente: https://www.prevencionintegral
2. Principio SEITON “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.
Una vez identificados los elementos necesarios, se ubicaron en el lugar donde estos
deben estar de tal forma que puedan ser encontrados fácilmente y así mismo retornen una vez
utilizados ya que orden significa estandarizar donde deben estar las cosas necesarias.
Figura: 17 Antes y después de la implementación 5s.
Antes Después

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Figura: 18
Racks de Canastillas propuesto para Taller de Reparación de Equipos
Figura: 19
Pañol de herramientas para Tallerde Reparación de Equipos.
Fuente: San Martin 2018

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3. Principio SEISO “El lugar más limpio, no es el que más se asea, si no el que menos se
ensucia”
Se realiza una parada de las actividades de reparación para iniciar con la limpieza de
las áreas de trabajo, con el fin de sensibilizar al personal al personal el objetivo de realizar la
actividad todos los días antes de finalizar el jornal de trabajo.
Figura: 20 jornada de limpieza y aseo en el tallerferroviario- retiro derrame de aceite

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4. Principio SEIKETSU “Di lo que haces, haz lo que dices, y demuéstralo”
Para la estandarización de las bahías de trabajo es necesario asignar lugar para que
cada cosa tenga su lugar, con el fin de tener un fácil y rápido acceso los materiales y
herramientas necesarias para continuar con los trabajos de reparación, para ello es necesario
estandarizar las áreas de trabajo. A continuación, se muestra la propuesta para estandarizar
las bahías.
Figura: 21 Estandarización de bahíasde TRE, Fuente Pinterest Company
Fuente: file:///C:/Users/Usuario/Downloads/Raymundo_pr%20(1).pdf

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5. Principio SHITSUKE “Lo difícil no es llegar, sino mantenerse”
Para realizar la última etapa de las 5s es necesario el involucramiento de la línea de
mando, como los gerentes y supervisores con el fin de sensibilizar al personal operativo en
los beneficios que nos brinda le gestión visual de nuestra área de trabajo. Para ello es
necesario programar una capacitación con relación a la metodología y esta pueda ser aplicada
a nuestro Taller de Equipos, los instructivos y procedimientos creados serán constantemente
monitoreados por la supervisión con el fin de generar un hábito al personal con relación al
orden y limpieza de sus áreas.
 Para ello Se evalúa nuevamente el estado 5S mediante la lista de chequeo.
Figura: 22 ejemplo de una evaluación del estado de la aplicación 5s

27
Como se aprecia en la imagen, este será el panel dispuesto en cada taller para el seguimiento
de las acciones 5s que van desarrollándose, pudiendo así ser modificado cada vez que se
avance en una actividad.

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8. Proponga un sistema Kanban para la producción del taller ferroviario.
8.1 sistema Kanban
Es una forma simple y sencilla de comunicación que hace que todo se encuentre en el
sitio adecuado cuando se necesita; en la mayoría de los casos, es una pequeña tarjeta de papel
insertada dentro de un recipiente rectangular de plástico en donde se escribe toda la
información acerca de cuantas piezas se necesitan, cuándo y de qué manera, siendo éste la
base del sistema de jalón dentro de los sistemas Lean Manufacturing
Sus funciones son proveer información sobre la adquisición y transporte de los
materiales, donde el proceso anterior toma el número de piezas indicado por el proceso
inmediatamente posterior, proveer información acerca de la producción, en la cual el proceso
anterior produce las piezas en la cantidad y la secuencia indicadas por el Kanban y prevenir la
sobreproducción y el transporte excesivo, donde ninguna pieza se fabrica o se transporta si no
existe un Kanban o tarjeta de pedido que lo justifique..
Para (Andrés-López et al., 2015) la herramienta KANBAN en el sector servicios es
utilizado para el control de los procesos en base a un sistema o Tecnología de Información
que ayude a saber el estado o proceso en que se encuentra un servicio, para conocer la
demanda de producción o la cantidad de servicios a realizar, debemos de gestionarlo
mediante la cantidad de entradas que se tiene mediante una Solicitud de Servicio.
El sistema Kanban, permite establecer un proceso Pull, esto quiere decir que la
producción se activa alineada con los requerimientos del cliente, así mismo brindará
información del estatus de un vehículo durante el proceso de reparación.
Esta implementación tiene 4 fases:

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Fase 1 Información al personal de la implementación de este sistema, y que sean
partícipes del uso correcto de este sistema, esto no solo beneficiaría a la organización, sino
que permitiría conocer su productividad la cual es el parámetro para establecer montos de
comisión por producción.
Fase 2 Debido a que será utilizado en todo el proceso productivo, la tarjeta Kanban
será diferenciada por grupo o célula de trabajo, esto permitirá mantener un flujo en cada uno
de los equipos. Adicionalmente será necesario el cálculo de número de tarjetas Kanban, este
dato se calcula mediante la relación del ciclo de trabajo y el número de contenedor de tarjetas
Kanban, en primera instancia se tiene que tener en cuenta de que como es un taller de
reparaciones, y hay un máximo de estacionamiento de vehículo, existirá también un máximo
de tarjetas Kanban en proceso, que en este caso no podría superar los 80 vehículos.
Fase 3 Elaboración de la tarjeta Kanban, en este caso y debido a que es un área grande
de producción se utilizará el sistema de código de barras y en cada PC (punto de registro) se
implementará un lector de código que permita brindar información del inicio de un trabajo y
la finalización del mismo.
Fase 4 Es muy importante que se busque que todo el personal operativo cumpla con
los registros y uso correcto de las tarjetas, esto permitirá que se siga la secuencia y logre un
importante aporte en mantener un flujo operativo.
8.2 Aplicación de tarjetas Kanban:
Para la gestión del mantenimiento en el taller de la línea ferroviaria, se va a tener
como principales objetivos tener disponible, localizable, y con calidad y cantidad requerida
de productos en proceso, partes o ensambles necesarios para realizar las operaciones en cada
estación sin perder tiempo. La primera herramienta a usar en esta área es Kanban, donde solo
se realiza el proceso de mantenimiento, es decir va de acuerdo a la demanda.

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TARJETA KANBAN DE MANTENIMIENTO
Detalle del proceso relacionado con la operación.
Inicio: 16/ 05/ 2022
Fin: 17/05/2022
Inspección visual del cableado de bogíes
METRO DE LIMA - LINEA 1
Figura: 25. Flujograma de aplicación de Kanban
 El tipo de señal a elegir será el Kanban de mantenimiento. El Kanban de
mantenimiento de la línea 1 del metro de lima son las siguiente:
Código: 03.026 Equipo: Bogies
Revisión IM 1 bajo Bastidor
1/7 Equipo: Rueda
Código: 03.104
TARJETA KANBAN DEMANTENIMIENTO
Inicio: 16/ 05/ 2022
Fin: 17/05/2022
Inspección visual de la rueda
2/7

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Inicio: 16/ 05/ 2022
Fin: 17/05/2022
Inspección visual de caja de grasas
3/7
Inicio: 16/ 05/ 2022
Fin: 17/05/2022
Inspección general de resistencia de freno
4/7
Inicio: 16/ 05/ 2022
Fin: 17/05/2022
Inspección visual (daños, articulaciones y fijaciones
mecánicas) de la biela de reacción
5/7
Inicio: 16/ 05/ 2022
Fin: 17/05/2022
Inspección del funcionamiento de las puertas de acceso
6/7
Código: 03.102 Equipo: Caja de grasa Código: 14.016 Equipo: Cadena de tracción
Código: 03.111 Equipo: Biela de reacción Código: 04.003 Equipo: Puerta acceso

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 Las tarjetas kanban del proceso de mantenimiento van a ir almacenados en un Buzón de
kanbanes. Donde se localizan en orden a cómo van llegando, separados por procesos que en
este caso son 7 tipos de cables conductores:
Inicio: 16/ 05/ 2022
Fin: 17/05/2022
mantenimiento de los tranvías. Cabina de pintura y
secado
7/7
Fuente: Elaboración propia (2022).
Código: 09.801 Equipo: tranvías

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HECHO
POR HACER HACIENDO
 02.174 comprobación general de
fijaciones, verificando marcas de par de
apriete.
 03.102 inspección visual de caja de
grasas.
 03.104.Inspección visual de la rueda.
 03.106 inspección visual de los
elementos suspensión y fijaciones.
 03.111. Inspección visual (daños,
articulaciones y fijaciones mecánicas)
de la biela de reacción.
 07.022 comprobar estado visualmente.
(I1) Transductores
 04.003 inspección del funcionamiento
de las puertas de acceso.
 13.002 verificación del estado de
conexiones flexibles,cables, trenzas y
uniones atornilladas.
Actividades de Mantenimiento
realizadas en la I1
Asegurarse de que todos los
componentes de fijación estén
presentes, en buen estado y
que los cables estén fijados
con seguridad al bogie.
Sustituir o reapretar las
fijaciones según la necesidad.
Examinar la pestañade la
rueda, la base y la llanta
en busca de daños como
planos, fisuras,
cavidades, zozobray
otros defectos.
 Inspeccionarvisualmentela
seguridad de las fijaciones de la
biela de tracción.Reapretaro
sustituir las fijaciones flojas o
perdidas.
Verificar el estado de los
rodamientos esferoelásticos.
Informar sobre cualquier signo de
daño corrosión.
Fuente: elaboración propia (2022).

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 El tablero Kanban, representa un control visual sobre los procesos que se lleva a cabo en el
taller de mantenimiento ferroviario, específicamente que apoya a los operarios a priorizar
las órdenes de trabajo según la programación que se hace, de esta manera el jefe de planta
proporciona el input necesario.
 El tablero sirve como fuente de información. Deja en claro qué es lo que está haciendo
cada uno del equipo en cualquier momento. El tablero Kanban mantiene informados a
todos los miembros del equipo, sobre cómo están progresando las tareas de sus
compañeros. De esta forma, no sera necesario programar con mucha frecuencia reuniones
para recibir información actual sobre el progreso.
 Para aumentar la tasa de entrega de valor a los clientes, solo necesitamos mantener a cada
miembro del equipo enfocado en la menor cantidad de tareas posible.De esta forma, los
miembros del equipo dejarán de comenzar nuevos trabajos y se concentrarán en terminar
las tareas que ya están en proceso. El saber que todos pueden ver lo que cada persona está
haciendo es un gran factor de motivación para lograr también un mejor rendimiento.
9. Para el mantenimiento del taller ferroviario ¿se podría implementar un poke
yoke? ¿en qué parte?
Nuestro marco teórico busca sustentar la respuesta a la pregunta de investigación
presentando conceptos que fundamentan los temas relacionados a Poka Yoke para así tener
una respuesta clara y objetiva sobre dicho tema.
9.1 ¿Qué es Poka-Yoke?
PokaYoke es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de
errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar

35
equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado. Este sistema se puede implantar
también para facilitar la detección de errores.
9.2 Funciones de los sistemas Poka-Yoke
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:
 Función de control: En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra.
Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los
procesos o como deben encajar las piezas.
 Función de advertencia: En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse,
pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al
operario de que debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras
fotoeléctricas, sensores de presión, alarmas, etc.
9.3 ¿Cómo implementar un sistema Poka Yoke a prueba de errores?
Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:
 Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas
encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.
 Códigos de colores. Por ejemplo, en los conectores de los ordenadores, cada tipo de
conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
 Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a “, “b-> <-b “… para indicar dónde va encajada
cada pieza y cuál es su orientación.
 Después de revisar la parte conceptual como grupo hemos evaluado que para el
mantenimiento del taller ferroviario si se podría implementar un Poka Yoke Desde la
parte de la Descripción del mantenimiento, luego la identificación de alguna falla,
detallar los procedimientos que se emplearan.
También al desarmar piezas para ser procesadas puede modificarse para permitir que
las piezas se estén colocadas en la orientación correcta. Hacer que operario puede centrarse
en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones
para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos para así evitar pérdidas de

36
tiempo Con la implemenación del Poka Yoke Para el mantenimiento del taller ferroviario Se
elimina el riesgo de cometer errores en las actividades que se harían.
 A continuación, implementa el Poka Yoke a prueba de errores a través de ayudas
visuales que expliquen los procedimientos de ensamblaje de las ruedas del tren,
identificando cada una de sus partes como son:
▪ Rodamientos de rodillos cónicos,
▪ Reten,
▪ Base de fijación
▪ Base de la rueda Esto ayudara al montaje de los elementos y evitar errores o
confusiones de la ubicación de las piezas.
 Seguidamente se implementará un autómata programable (PLC), un sistema de control
informático industrial que supervisa continuamente el estado de los dispositivos de
entrada y toma decisiones basadas en un programa personalizado para controlar el
estado de los dispositivos de salida.
Estos controladores pueden automatizar un proceso específico, una función de la
máquina o incluso toda una línea de producción.

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El autómata programable o PLC recibe información de los sensores o dispositivos de
entrada conectados, procesa los datos y activa las salidas basándose en parámetros
programados.
Dependiendo de las entradas y salidas, un PLC puede monitorear y registrar datos de tiempo
de ejecución como la productividad de la máquina o la temperatura de funcionamiento,
iniciar y detener automáticamente los procesos, generar alarmas si una máquina no funciona
correctamente, y más. Los controladores lógicos programables son una solución de control
flexible y fijo, adaptable a casi cualquier aplicación.
A continuación, se explica la aplicación del autómata programable PLC para el
funcionamiento y elementos que componen la Máquina de Lavado.
El túnel de lavado al paso consiste en una instalación de lavado automático de trenes,
donde el vehículo a lavar, operado por su conductor, entra en la instalación a velocidad
prefijada de maniobra, activándose el ciclo de lavado al detectar su presencia los sensores
dispuestos para ello.
Está constituido por torres fijas de lavado en acero inoxidable. A la entrada de la
instalación se sitúa el arco estacionario de prelavado y en el extremo opuesto, a continuación
de los cepillos, el arco estacionario de aclarado y los electro-ventiladores de secado.
La instalación se controla mediante un autómata programable PLC y dispone, como
interfase entre la instalación y el usuario, de un panel de control. Desde este panel, que
funciona como mando local, se actúa sobre la instalación y se visualizan los mensajes de
alarma. Al paso del tren y según la posición en que se encuentre, se ponen en funcionamiento
los diversos grupos operativos requeridos por el programa de lavado y se mantienen en
funcionamiento mientras detecten la presencia del tren. La secuencia de actuación del equipo

38
se detiene automáticamente al paso del último módulo, retornando a su posición inicial. El
agua de lavado se recoge en una arqueta que está conectada con un pozo de recogida de agua
con un sistema separador de fangos y grasas.
Figura: 23. Maquina de lavado de bogies
Figura: 24. Diagrama de los componentes de un PLC

39
 También se aplicará para El Torno de Foso, una máquina-herramienta de control
numérico para el torneado o reperfilado de las ruedas montadas sobre ejes ferroviarios con
sus cajas de grasa, tanto en bogies sueltos, como ejes montados en cualquier vehículo
ferroviario (remolques de cercanías, tranvías, coches de viajeros, etc.), con una carga
máxima de hasta 25 t por eje. También permite el torneo de los discos de freno.
 El sistema dispone de un Control Numérico con PCL integrado que controla todo el
proceso de torneado, garantizando que la secuencia de operaciones es la correcta, así como
permitiendo programar cualquier tipo de perfil de forma abierta y sencilla.
Con este equipo se consigue, mediante el torneado, la disminución de los costes de
mantenimiento de los vehículos y las vías, disminuyendo el tiempo e inmovilización de los
vehículos, así como también y como más importante, aumentar el confort y la seguridad en la
circulación de los trenes.
El programa controla dos carros portaherramientas para el torneado de ruedas y un cabezal de
giro para dar movimiento a las ruedas. El control anterior permite tornear ruedas simultánea o
independientemente en ambos lados, así como programar las condiciones de mecanizado en
cuanto a profundidad de pasada, velocidad de corte y avance por vuelta para cada pasada.

40
Figura: 24. Torno de Foso.
10. ¿Le agregaría valor al taller ferroviario aplicar un just time?, ¿dónde lo
aplicaría? Sustentar su respuesta
Nuestro marco teórico busca sustentar la respuesta a la pregunta de investigación
presentando conceptos que fundamentan los temas relacionados a Just in Time para así tener
una respuesta clara y objetiva sobre dicho tema.
¿Qué es el Just in Time?
Es un sistema que sirve para organizar la producción de las organizaciones. Su origen
procede de la compañía japonesa Toyota. La filosofía está basada en la eliminación de todo
aquello que no sea necesario en el proceso de producción, empezando desde las compras
hasta la distribución. Just in time consiste en una serie de fundamentos que nos permite
adaptar nuestro sistema de producción a la demanda, ofreciendo una gran variedad de
productos incrementando los modelos y las cantidades.

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Objetivos del Just In Time
El objetivo fundamental es que elimina el desperdicio. En este sentido, se encarga de
eliminar tareas inútiles como sus consecuencias. Algunas son:
• Sobreproducción
• Almacenaje
• Operaciones superfluas (realizando nuevos procesos)
• Desplazamientos (tanto personal como material)
• Inventarios
• Averías
• Tiempos de espera
Después de revisar la parte conceptual como grupo hemos evaluado que p ara poner
en marcha de forma adecuada el método Just in Time (JIT) en el almacén de la línea 1 del
metro de Lima, se debe tener en cuenta los siguientes aspectos que son de gran relevancia:
Diseño del layout
La elaboración del layout es la tarea más visual de la implementación del estudio de
un sistema productivo y, en buena medida, es el resultado del resto del trabajo. Por este
motivo se puede afirmar que el layout es el resultado de múltiples interacciones entre muchos
apartados del estudio.
Uno de los aspectos clave es la necesidad de reducir drásticamente las actividades sin
valor añadido por desplazamientos en la planta, sea para ir a buscar material, recoger o
utilizar herramientas y, también, ir en busca de información. Para ello será conveniente tener
en cuenta la:
• Identificación del material: en cuyo caso no hay que emplear tiempo en buscarlo.

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• Entrega de material definida: creando unos puntos definidos de entrega, unas rutas y
las cantidades a entregar. Con entrega mediante señales pull se incluirá un sistema de tarjetas
kanban o similar.
 Definición de utillajes y los lugares en que se usarán.
 Organización del lugar de trabajo. A tal fin, se dispondrá del layout de manera que el
proceso tenga los recursos necesarios, el material cerca y la zona de montaje final
próxima.
 Diseño de las áreas de trabajo específicas para cada función, separadas del resto.
A partir de ahí y como ya hemos comentado a raíz de las etapas de la elaboración del
layout determinaremos la superficie real en la que ubicar los procesos y estableceremos un
flujo general de proceso hacia la zona de salida del producto acabado, previamente
determinada.
10.1 Diseño del layout de la línea de montaje lean
se va a mostrar el layout diseñado para el proceso de mantenimiento del taller
ferroviario, teniendo en cuenta también toda la información mostrada.
Se podrá observar que:
 La señalización visual es muy importante en nuestra nueva estación de trabajo. Están
definidas el área total de montaje, las estaciones de trabajo, los puestos de espera del
producto, el área de trabajo de cada operario y el área de estanterías de estándares y
de carritos de componentes, herramientas, útiles y fungibles.
 Los estándares que se encuentran en cada estación son los necesarios para cada
operación de montaje que se va a realizar en dicha estación y se suministran a granel
como se verá en el siguiente capítulo. Los carritos de componentes están al lado del
pasillo central.

43
 No se comparte nada entre las diferentes estaciones. Cada una tiene lo necesario para
realizar su montaje.
 Los operarios no se mueven de estación en estación, cada uno en su estación.
 El operario sólo tiene que desplazarse en su propia estación, cogiendo los
componentes, estándares, útiles, herramientas y fungibles necesarios para la operación
de montaje que se va a realizar. Las estanterías siguen la secuencia de montaje por lo
que siempre se va a llevar un orden.
 La reposición de estándares y componentes se realiza vía kanban. Todas las tareas de
suministros están centralizadas en el personal de almacén (sin intervención de los
operarios de la línea) por lo que ni un minuto del operario cualificado se utiliza para
preparar material, desembalarlo, etc. Todo lo deja listo el almacén.
 El área de recogida de motores terminados está delimitada en la parte izquierda de la
nave.
 Línea de montaje totalmente equilibrada o balanceada en función del takt time
requerido por el cliente.
 Está implantado el sistema pull por lo que la demanda del motor está sincronizada con
la del vehículo.
 En cada estación hay un panel de seguimiento de tareas donde se puede ver la
secuencia de operaciones, los tiempos de ejecución y un indicador si la tarea va en
tiempo (verde si es afirmativo y rojo en caso contrario) y también se pueden escribir
observaciones.
 Cualquier operario puede escribir en la pizarra para que el seguimiento sea mucho
más visual.
 Hay puestos de espera entre estaciones para liberar el espacio de trabajo.

46
Definir el sistema de almacenaje adecuado:
Los sistemas de almacenamiento son aquellos en los cuales las mercancías o unidades
de carga se colocan sobre estanterías, para optimizar el espacio (superficie/altura). Por lo
general se utilizan sistemas de almacenaje que faciliten el flujo de la mercancía y el control
de stock, como suelen los sistemas de gestión FIFO.
Agilizar el proceso de recepción y expedición:
En la optimización de tiempos en almacén el proceso de recepción y expedición de la
mercancía es una fase en la que también hay que trabajar. Las recepciones se harán con
cantidades menores con el sistema Just in Time por lo que el proceso debe ser más rápido. Es
recomendable instalar sistemas de carga y descarga automática de la mercancía.
Realizar un estricto control de inventarios:
Una vez el almacén cuenta con un correcto layout, un sistema de almacenaje
adecuado y un rápido proceso de carga y descarga, la empresa debe asegurar que el proceso
funciona mediante un control de inventarios estricto y constante que nos permite tener certeza
de cuántos inventarios necesitan para cubrir las expectativas de los clientes y ofrecer un
servicio de calidad.

47
11. CONCLUSIONES
 El Poka-Yoke se establece como una herramienta de inspección que permite la
prevención de defectos, en este sentido presenta una ventaja frente a aquellas
herramientas lo que hacen es identificar los defectos y prepararse para cuando
éstos se presenten.
 Si bien el Poka-Yoke es ensí mismo un sistema de inspección, para su
implementación es fundamental la inspección tradicional que es llevada a cabo
por los operarios, pues ésta es una forma primordial de determinar donde es
necesario implementar dispositivos o métodos del tipo Poka-Yoke.
 Kanban es un método eficaz y sencillo para optimizar la gestión de tareas. No
sólo aumenta la transparencia, sino que también aumenta la motivación, ya que
los miembros del equipo ganan flexibilidad e influencia en el proceso de trabajo.
Por un lado, Kanban es ideal para entrar en el mundo de lo ágil porque tiene
pocas reglas, por otro lado exige un cierto nivel de auto organización de un
equipo de proyecto. El software profesional puede serútil para facilitar la
integración de Kanban en los flujos de trabajo existentes y cuando se trabaja con
equipos independientes de la ubicación.
 Durante la elaboración de este trabajo señalamos ventajas, factores y facetas
relevantes acerca de un método cuya implementación no busca más que la
mejora continua en los procesos, flujo de materiales y reducción de inventario
dentro de una empresa. KANBAN debe ser utilizado como una herramienta

48
para lograr una ventaja competitiva sobre las demás empresas del mismo ramo,
ya que su fin último es entregar productos a tiempo, con la calidad que requiere,
y a un mejor precio. Hoy en día la mayoría de las empresas buscan eficientica
sus procesos y sermás efectivos, aquí donde entra KANBAN como una ayuda
muy útil y efectiva.
 El sistema justo a Tiempo requiere un cambio hacia una cultura industrial
enfocado
 A la calidad en donde incluso exige eliminar algunas costumbres muy arraigadas
con el fin de proporcionar productos y servicio con valor agregado y mayor
grado de competitividad entre las empresas.
 También nos enseña la gran importancia de simplificar nuestros procesos y con
la ayuda de otras metodologías de mejoramiento de la calidad, nos proporciona
de manera completa de una forma simple y sencilla de cómo obtener un mejor
sistema de calidad competitivo y un lugar de trabajo limpio y seguro mejorando
incluso la calidad de vida de la persona.
 La aplicación de los principios de justo a Tiempo abarca una gran área donde
requiere mejorar la calidad de los procesos enfocado a satisfacer a los clientes.
 Este trabajo proporciona una idea general de la aplicación de estos principios y
es importante llevarla a cabo constantemente para la eliminación de los
desperdicios u otros factores que se van generando , y que ocasionan cualquier
tipo de costo que no agregan valor al servicio o producto

49
12. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
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LAS INSTALACIONES DE ESTACIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO DEL
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0FLUJO%20DE%20VALOR%20%28VSM%29.pdf?sequence=1&isAllowed=y
ANEXOS.
Anexo:1. señalizaciones en la vía férrea

53
Anexo: 2. Señalizaciones en calles y carreteras

54
Anexo: 3. Señalización de la carretera en cruce con ferrocarril.

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