かんばん方式 基礎知識
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かんばん方式 基礎知識～ジャスト・イン・タイム生産を実現させる！～
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かんばん方式 基礎知識
- 6. （３）後工程引き取りを支える平準化 部品を引き取る側にとっては後工程引き取り方式で必要な時にいくつでも 引き取れれば、都合のいいことはが前工程にどうだろう？ 今日は 10 個、明日は 100 個、次はなし、というふうに品目や量が突然大きく 変動し、それを即納しなくてはならないとすると、前工程としては、常にす べての品目において、最大引取量に見合うだけの在庫を保有していなくはな らず、在庫の山ができ、莫大な資金が埋もれることになる。もし、前工程が 中小の外注企業だと、資金がショートして倒産しかねない。 そこで、後工程が前工程から毎日、引き取る品目や量を一定の変動幅以内で 平均化、つまり平準化しなければならない。 6
- 7. （４）生産リードタイムの短縮 平準化によって、後工程は、毎日さまざまな品目を一定量ずつ引き取りに来 るようになる。ということは、前工程は、毎日、いろいろな品目を短期間で コンスタントに生産できなくてはならない。したがって、前工程の課題とし て完成部品を引き取られてから次に引き取られるまでに完成部品在庫を補充 できるように生産期間（生産リードタイム）を短縮しなくてはならない。 純粋に人や機械が部品を加工している時間は、停滞時間と比べると 1 : 100 ～ 1:100000 ほどの比率で無視できるくらい小さい。したがって、この停滞時間 を短縮することが最重要課題である。 停滞する理由は工程間の製造スピードが大きく異なっていることや、ま とめ生産、まとめ運搬などの要因がある。 7 正味工数の違い まとめ生産 まとめ運搬
- 8. （５）停滞時間の短縮方法① 運搬ロットの最小化 では、なぜ、それほど停滞時間が長いのだろうか。 それは、部品を大きな口ットで生産するからだ。たとえば、一ロット 1000 個の部品を加工する場合、一個目の部品を加工した後、その部品は、残りの 999 個の加工が完了するまで 工程に停滞していることになる。そこで、こ の停滞時間をなくすためには、加工が済んだ部品は即、次の工程へ運搬する 必要がある。 100 個単位で運搬すれば停滞時間は 1/10 に、 10 個単位だ と、 1/100 、 1 個流しだと、 1/1000 に短縮。 8 【次工程】【前工程】
- 16. ４．かんばんの種類 （１）かんばんは指示情報を伝えるツール ” ①工場でモノを生産するためには、材料を“引き取り しなくてはならなず、そ ”して材料の引き取りをするためには何をいくつ引き取ってきなさい という情報 が運搬者に必要である。もし、適切な引き取り指示情報がないと加工工程で 材料切れを起こし、作業者は手待ち状態になってしまう。 ” ② “必要なモノを必要な時に必要な量だけ作る ためには、正確な「引き取り指 示情報」と「生産指示情報」が必要であり、そのツールとして「かんばん」 が考案された。 16
- 21. （２）生産かんばんの使い方 かんばん生産を行う生産工程は、次ページの図のように生産工程そのもの、 完成品ストア、かんばんポスト、スケジュール板から構成されている。 ① 後工程が前工程の部品を引き取りにくると、部品箱から生産かんばんを外 して、かんばんポストに入れる。 ② かんばんポストの生産かんばんは定期的に回収され、スケジュール板に作 る順番に投入される。最近では、スケジュール板をかんばん一枚分の細かい時 間単位（スロット）に区切って、かんばん一枚単位で生産指示を行う企業も増 ”えている（“チョロ引き と呼ばれている）。 ③スケジュール板に投入された順番に従って、かんばん枚数分の生産を順次 行う。かんばんは、１個目のワークに付けて生産工程に流す。 ④生産が完了した部品は部品箱に入れ、部品箱に生産かんばんを付けて、完 成品ストアに置く。 以上の①から④までの手順を繰り返すことによって生産が進行する。スケジ ュール板を見れば、あとどれだけの仕事が残っているのかがわかる。 21
- 23. ６．信号かんばんの使い方 （１）信号かんばんの記載内容 プレスエ程や成形工程のように、段取り時間にくらべて、加エスピードが速 い工程では、一箱ずつではなく、まとめてロット単位で生産する。このような 部品をどのタイミングで作るのかという信号を出すのが「信号かんばん」であ る。信号かんばんに記載されている重要な内容は以下のとおり。 ①発注点：後工程で部品在庫が発注点までに減った時、ロット生産工程に対 し て補充生産を指示する。次の例では 200 個だが、「 2 」というように、箱数で 示されることもある（発注点は「基準数」と呼ばれることもある）。 ②ロット数：ロット生産工程に指示する発注量を示す。次の例では 400 個 だが、「 4 」というように箱数で示されることもある。 23
- 25. （２）信号かんばんの使い方 ①後工程からの引き取りによって、部品在庫が減少し、信号かんばんが掛け られた部品箱（＝発注点）が引き取られる時、信号かんばんが外されてかんば ん掛けに掛けられる。 ②かんばん掛けに掛けられた順番に、信号かんばんに記載された部品を、指 定のロット数分だけ生産する（図の例では 400 個＝ 4 箱分）。 ③ロットサイズ分の生産が完了したら、信号かんばんを発注点の位置に掛け て（下図の例では 200 個＝ 2 箱目）、完成品ストアへ運搬する。 以上、①～③の手順を繰り返すことによって、ロット生産工程の生産が行わ れる。 25
- 27. ８．引き取りかんばんの使い方 （１）引き取りかんばんの記載内容 社内の工程間で使われる「引き取りかんばん」には、部品がどこからどこへ 引き取られるのかの前後工程に関する情報、および引き取られる部品の情報が 記載されている。 ① 前工程、後工程：下図の例では、前工程である鍛造工程から後工程で ある機械加工工程へ部品が引き取られることを示している。 ② ストア、棚番号：前工程の完了品の置場（ストア）の棚番 ③ 背番号：正式品番の代わりに社内で使う簡略した識別番号 ④ 発行番号：かんばんを紛失・破損した場合に再発行したり、かんばん を識別するための管理番号 27
- 28. 28 ストア棚番号： Ｂ１２ 背番号： Ａ１－１１ 前工程 品番： 鋳造 品名： Ａ－１ 機種： 後工程 収容数 容器 機械加工 20 Ｂ Ｄ－１１ 発行番号 300 5000FG クランクシャフト ＡＸＤ１９００ 引き取りかんばん 発行番号：かんばんを紛失・破損し た場合に再発行したり、かんばんを 識別するための管理番号 前工程、後工程：下図の例では、前 工程である鍛造工程から後工程であ る機 械加工工程へ部品が引き取ら れることを示している。 ストア、棚番号：前工程の完了 品の置場（ストア）の棚番 背番号：正式品番の代わりに社内 で使う簡略した識別番号
- 31. ８．外注引き取りかんばんの使い方 （１）外注引き取りかんばんの記載内容 「外注引き取りかんばん」は、発注企業がサプライヤーから部品を引き取る ために使う。外注かんばんには、サプライヤーに関する情報、部品情報、発注 企業の受入先に関する情報が記載されている。 ・納入時間：発注企業と外注先とで取り決めた納入時間 ・納入サイクル：親企業と外注先とで取り決めた納入方法 次図の納入サイクル欄の 1-6-2 は、納入頻度が毎日６回、納期は２便後を意 味している。次ページの図の例では、外注企業が８時に親企業に納入したとき に持ち帰ったかんばんに対して、２便後の 15 時に納入しなくてはならない。 ・管理ＮＯ .: 発注企業がかんばんを特定・追跡するなどの管理するための識 別番号 ・納入ストアの棚：サプライヤーが部品を最終的に運搬する場所を示している ・受入場所：サプライヤーがどこで部品を降ろせばよいかを示している 31
- 32. 32 外注引き取りかんばん 8:00 11:00 納入ストア棚 受入工場名 15:00 21:00 Ａ２－Ｒ５－Ｓ１ Ｘ自動車 24:00:00 Ａ工場 4:00 サプライヤー名 マツダ工業 品番 品名 管理ＮＯ 受け入れ場所 サプライヤー側 ストア 7 背番号 車種 容器 組立 納入サイクル １－６－８ 収容数 20 納 入 時 間 サプライヤー情 報 部品情報 受入先情報
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- 35. ク コンサルティング クレイン テクノ コンサルティング Crane Techno Consulting 作成：２０１９年１月１０日 参考文献： よくわかる『かんばんと目で見る管理』の本 福田武夫 著 日本のモノづくり トヨタ生産方式の基本としくみ 佃 律志 ( 著 ) すぐに使えるトヨタ生産方式 導入・実践ノウハウ集 ( 工場改 善シリーズ ) 竹内 鉦造 ( 著 ) すぐに使える現場改善 実践手法＆フォーマット集 杉浦 正邦 ( 著 )