3. SOLID SURFACE – EJEMPLOS DE TRABAJOS
MATERIALES
Avonite®, Corian®, Creanit®, Hanex®, Harmony®, HiMacs®,
Polifen®, Plexicor®, Staron®, Wilsonart®, Pral®
SECTORES DE APLICACION
SUMINISTRO PARA COCINAS
SUMINISTRO PARA BAÑOS
DESIGN PARA INTERIOR
PROCESOS
TERMOFORMADURA CON MEMBRANA
VACIO : APPROX 0,5 kg/cm²
TEMPERATURA : CIRCA 160°C
TIEMPO DE CICLO : SEGUN EL ESPESOR DEL MATERIAL
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4. CARACTERISTICAS GENERALES
HORNO RECALENTADOR + PRENSA FORMADORA MOD. DUPLEX 30/13
Medidas útiles camara de recalentamiento 3000x1300 x altura 100 mm
Carga por un lado prensa de 3000 mm
Cajón horno con altura de movimentación aprox. 500 mm y recorrido 900 mm
Formadora a membrana puesta arriba del horno
Altura plano de trabajo aprox. 950 mm
Altura máxima de la pieza con molde de soporte máx. 500 mm
En la eventualidad que la pieza sea un paralelepipedo, la medida máxima
de la base de la pieza (en anchura y largura) no debe superar la medida
interna del marco de la membrana menos el doble de la altura de la
pieza misma; al fin de preservar la duración de la membrana y para
evitar el alargamiento perpendicular de la misma respecto al plano
prensa, es importante de prever de poner perfiles de llenado, sacando de
la pieza/molde de soporte todos los eventuales cantos vivos.
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5. CAMARA DE RECALENTAMIENTO
Medidas útiles camara de recalentamiento 3000x1300 x altura 100 mm
Carga por un lado prensa de 3000 mm
Cajón horno con altura de movimentación aprox. 500 mm y recorrido 900 mm
Formadora a membrana puesta arriba del horno
Altura plano de trabajo aprox. 950 mm
Altura máxima de la pieza con molde de soporte máx. 500 mm
Estructura en tubulares y planchas de acero soldadas sobre soporte de
precisión. Cajón horno a movimentación manual con guías y ruedas de
deslizamiento, realizado con tubulares, planchas metalicas y plano de
apojo del material en red de acero.
Sistema de blocaje del cajón con sello hermetíco.
Aislamiento termico de la camara de recalentamiento bajo lana de roca
(entre el horno y la formadora está un hueco para evitar contacto de
calor).
Recalentamiento bajo nr. 2 resistencias eléctricas conformadas con alas
para una más amplia superficie radiante, una de las cuales tiene una
especial corona metalica con agujeros para la salida del aire caliente, a
garantizar la distribución y el reciclaje forzado del aire mismo.
Potencia resistencias eléctricas 11 kW.
Potencia reciclador aire 0,25 kW.
Temperatura máxima camara de recalentamiento 200 °C.
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6. FORMADORA
Estructura del plato fijo de trabajo en especial plancha fenolica atermica
con canalizaciones para el vacío equipada de presostato para la
visualización del valor del vacío logrado.
Marco de cierre en tubulares de acero, juntado a la estructura bajo
broches con abertura a libro de 45° y movimiento asistido bajo
amortiguadores a gas, equipado de un dispositivo perimetral de engance
que permite la instalación de la membrana sin deberla agujerar.
Bomba de vacío de alta capacidad (25 m³/h).
Máx. vacío 0,5 mbar igual a 99,95%.
Empuje total máx. en el plato de trabajo: 38 ton.
Membrana de silicona resistente al calor.
INSTALACION ELECTRICA
Cuadro de mandos compledo de:
-interruptor general
-indicador luminoso de tensión
-pulsador de emergencia
Impostación y visualización digital de la temperatura de trabajo.
Selector on/off para la bomba del vacío.
Cables eléctricos puestos en guías de protección.
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7. OPCIONALES
OPCIONALES
Regulación manual del vacío bajo valvulas mecanicas
Suplemento para aumentar la potencia del grupo del vacío:
la máquina se equipa con un tanque de acumulo y una bomba del vacío más grande.
De esta manera se permite de reducir los tiempos de depresión de la membrana
y en consecuencia la formadura de la pieza (en general se utiliza para
piezas con alturas superiores a los 500 mm)
Suplemento para la realización de un circuito de enfriamiento:
la máquina se equipa con un serpentin de enfriamiento en contacto con
el plato, en este caso de aluminio, onde también se realizan las
canalizaciones para el vacío y para el sello de silicona (grupo de
enfriamiento excluido). De esta manera se permite de mantener
frios los moldes de soporte del material y de consecuencia de reducir
los tiempos de enfriamiento de las piezas trabajadas
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8. MEJORIAS APORTADAS DE SERIE EN LA DUPLEX
Hemos obtenido la uniformidad de temperatura de recalentamiento del material
mejorando la eficiencia de la camara de recalentamiento, eso bajo resistencias
eléctricas conformadas con alas para una más amplia superficie radiante, una de
las cuales tiene una especial corona metalica con agujeros para la salida del aire
caliente, a garantizar la distribución y el reciclaje forzado del aire mismo.
Hemos eliminado las dispersiones de calor de la camara de recalentamiento bajo un
doble sistema de blocaje mecanico del cajón con su proprio sello hermetíco de
silicona. Mejorado el grado de aislamiento termico poniendo entre el horno y la
formadora un hueco para evitar contacto de calor.
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9. OPCIONALES
GRUPO DEL VACIO
La máquina se equipa con un tanque de acumulo y una bomba del vacío más
grande. De esta manera se permite de reducir los tiempos de depresión de la
membrana y en consecuencia la formadura de la pieza (en general se utiliza para
piezas con alturas superiores a los 500 mm)
CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO
La máquina se equipa con un serpentin de enfriamiento en contacto con el plato, en
este caso de aluminio, onde también se realizan las canalizaciones para el vacío y
para el sello de silicona (grupo de enfriamiento excluido). De esta manera se
permite de mantener frios los moldes de soporte del material y de consecuencia de
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reducir los tiempos de enfriamiento de las piezas trabajadas.
