SMED - Single Minute Exchange of Die

MPSConsulting–ProprietaryandConfidential
Single Minute Exchange of Die
S.M.E.D.
Piacenza, 13 aprile 2018
Gian Luca Panizzari

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Gian Luca Panizzari
Gian Luca Panizzari è laureato in Informatica presso l’università degli studi
di Milano-Bicocca.
Durante il percorso di laurea è entrato a far parte del team di JMAC
Europe per la realizzazione dello stage aziendale.
Sempre in JMAC Europe ha maturato oltre 10 anni di esperienza nel
mondo della consulenza dirigenziale in area Operations, con
specializzazioni in lean production e TPM (Total Productive Maintenance).
Ha realizzato numerosi progetti sia in aziende manifatturiere sia capital
che labour intensive, che in aziende di servizio, operando
prevalentemente in Italia.
Ha supportato con successo alcune aziende nel raggiungimento del
prestigioso JIPM – TPM Excellence Award, conferito in base ai risultati
ottenuti con l’applicazione del TPM.

• Operations e Supply Chain Management:
affianchiamo manager nella realizzazione di progetti di
miglioramento delle performance interne e dell'intera
supply chain;
• Innovation Management: interventi a supporto dei
processi di innovazione e di sviluppo nuovi prodotti;
• Strategia d’impresa: piani di ristrutturazione/sviluppo
nuovi business e temporary management.
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LEAN THINKING
Aziende manifatturiere
Aziende che operano a
commessa
Servizi
Sanità
CONSULENZA
FORMAZIONE ESPERIENZIALE
AMBITI SETTORI
CHI E’ MPS CONSULTING

Metodologia nata negli anni ’60 per opera di Shigeo Shingo.
Focus su:
▪ macchine singole
▪ presse (cambi stampo)
▪ aspetti critici: macchina e metodo
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SMED (Single Minute Exchange of Die)
La Storia

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Le aspettative
▪ L’RTS / SMED permette risultati strabilianti: in alcuni casi si arriva a 1/20
del tempo originario e comunque l’obiettivo è sempre quello di ridurre
almeno del 50% il tempo di set up.
▪ L’RTS / SMED è uno strumento facile: richiede solo rigore metodologico,
lavoro di gruppo ed un’attenta fase di analisi, anche sulla organizzazione.

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Il cambio tipo è una perdita
Gli attrezzaggi sono ritenuti un male necessario in quanto:
▪ comunque occupano operatori e attrezzature
▪ non hanno originariamente un metodo o un ciclo di lavoro
▪ non hanno pertanto un tempo ciclo assegnato
▪ presentano spesso elementi giudicati “imprevedibili”

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La produzione e il set up
stoccaggio
lavorazione
trasporto
attesa
lavorazione
attesa
controllo
stoccaggio
albero supportibussola
Operazioni
Processi
PRODUTTIVITÀ
FLESSIBILITÀ
Il set up impatta
su entrambe !!!

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Due visioni a confronto
VISIONE
GIAPPONESE
• BASSE SCORTE
• BREVI LEAD TIME
• POCHI SCARTI
FLESSIBILITA' E RIPETITIVITA'
DEL PROCESSO PRODUTTIVO
RIDUZIONE TEMPI
DI SET UP
TEMPI E COSTI DI SET UP
VISIONE
OCCIDENTALE
• ALTE SCORTE
• LUNGHI LEAD TIME
• MOLTI SCARTI
RIGIDITA' E INTERMITTENZA
DEL PROCESSO PRODUTTIVO
LOTTO ECONOMICO DI
PRODUZIONE
TEMPI E COSTI DI SET UP

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L’approccio RTS
Dimensione lotto
Costo di
set up
EOQ = 2D x CSU
CS
dove:
• D = Domanda
• CSU = Costo Set Up
• CS = Costo Scorta
Dimensione lotto
1
Riduzione
LOTTO ECONOMICO APPROCCIO RTS
EOQ
Costo
scorta
Costo
unitario
Costo
unitario
Costo di
set up
EOQ

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L’obiettivo dell’RTS
RIDURRE I COSTI DELLA FLESSIBILITÀ
OVVERO RIDURRE IL
TEMPO IMPRODUTTIVO
LOTTO A
ULTIMO PEZZO BUONO
DELL’ARTICOLO A
PRIMO PEZZO BUONO
DELL’ARTICOLO B
LOTTO B

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La riclassificazione delle attività di attrezzaggio
In base alla tipologia
preparazione
smontaggio
montaggio
regolazione/avviamento
In base alla “produttività”:
attività esterne
attività interne

Glossario
Set-up:
Attività a non valore aggiunto, necessaria per cambiare la tipologia di prodotto su una stessa
macchina. E’ il tempo che intercorre da quando la macchina interrompe la produzione del lotto
precedente (A) fino a quando produce il primo pezzo buono del lotto successivo (B).
Classificazione delle attività di set-up:
▪ Attività esterne (on stream activities): operazioni che possono essere effettuate mentre la
macchina / linea produce;
▪ Attività interne (off stream activities): operazioni che possono essere effettuate solo con
macchina / linea ferma;
▪ Preparazione: attività di supporto allo smontaggio e/o rimontaggio del particolare prodotto.
Esempi: reperimento dell’attrezzatura, degli utensili, degli attrezzi e della documentazione
tecnica;
▪ Smontaggio/montaggio: attività di sostituzione di attrezzature-macchina e di piazzamento
del pezzo da produrre;
▪ Regolazione: impostazione dei nuovi parametri di lavorazione (sia fisici che logici);
▪ Aggiustaggio: ulteriori messe a punto nell’intorno della regolazione per produrre il primo
pezzo conforme.
ProduttivitàTipologia
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RTS: le fasi del metodo
Fase 0: preparazione del set-up da rilevare
Fase 1: situazione iniziale
Fase 2: separazione attività esterne ed interne
Fase 3: analisi e conversione di attività interne in esterne
Fase 4: riduzione attività interne ed esterne
Attività interne
Attività esterne Attività interne
Primo pezzo buono lotto
“B”
Ultimo pezzo
buono lotto
“A”
“B”
Ultimo pezzo buono lotto
“A”
“B”
Ultimo pezzo buono lotto “A”
“B”
“A”

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Fase 0: preparazione
1. Stabilire il team di lavoro:
▪ Interfunzionale è la parola chiave;
▪ Chi: l’analista tempi e metodi, gli operatori (almeno il più esperto) ed il responsabile di
produzione sono figure indispensabili!
2. Eseguire la formazione sul metodo RTS a tutte le persone del team;
3. Stabilire il set-up da analizzare:
▪ Non tutti i set-up sono uguali! Scegliere sempre il set-up più frequente e più lungo!
a
b
c
d
da
a
alfa
beta
gamma
epsilon
delta
attività
Codice Prodotto
CodiceProdotto
a b c d

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Fase 1: Situazione iniziale
COSA SI FA:
Rilevare un cambio tipo significativo dall’inizio alla fine;
Si può fare in 2 modi diversi:
▪ Rilievo filmato delle attività (PREFERIBILE);
▪ Rilievo puntuale delle attività:l’analista rileva, in tempo reale, le attività, i tempi e gli attrezzi
utilizzati dall’addetto, mentre un altro membro del gruppo rileva gli spostamenti.
COSA SI SCOPRE:
Le attività interne ed esterne normalmente sono mischiate tra di loro e sono svolte in gran parte con la
macchina ferma!
COSA SI DEVE OTTENERE:
Un elenco di attività tempificato che è il ciclo di set-up iniziale;
I tragitti percorsi dall’operatore (“spaghetti chart”).

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Fase 2: Separazione attività esterne/interne
COSA SI FA:
Si analizza il rilievo del ciclo con il team di lavoro;
Per ogni attività o fase del ciclo ci si chiede se:
▪ È necessario svolgerla in tempo interno = con macchina ferma?
▪ È facilmente spostabile in tempo esterno = con macchina in produzione?
COSA SI SCOPRE:
Molte attività che normalmente sono svolte a macchina ferma possono essere organizzate in “tempo
mascherato” cioè quando la macchina sta ancora producendo il lotto precedente;
Manca un elenco definito di attrezzi/attrezzature, documentazione e parametri necessari per effettuare il
cambio tipo!
Un elenco di attività in cui sono separate chiaramente le attività da fare in tempo esterno (a macchina in
funzione);
Una check-list delle attività di preparazione;
Una check-list delle attrezzature e degli attrezzi necessari;
Una check-list dei parametri di lavoro da impostare/verificare.

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Fase 3: conversione attività interne in esterne
COSA SI FA:
Ogni attività effettuata in tempo interno deve essere analizzata per capire se può essere spostata in
tempo esterno.
La check-list delle attività di preparazione al set-up deve contenere tutte le fasi che è possibile portare in
tempo esterno.
La riduzione del tempo interno.
COME SI FA:
Alcune attività possono essere eseguite quando la macchina sta ancora lavorando. Esempi:
▪ Preriscaldamento degli stampi: se uno stampo necessita di essere portato in temperatura
prima dell’utilizzo lo si può fare anche prima del suo posizionamento;
▪ Presetting degli utensili: nelle macchine utensili la regolazione di punte, maschi e inserti
può essere effettuata prima di fermare la macchina;
▪ Presetting dell’attrezzatura: in alcuni casi l’attrezzatura può essere montata e regolata
prima di fermare la macchina, utilizzando un plateau da fissare sulla tavola con agganci
rapidi.

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Fase 4: miglioramento attività interne ed esterne
COSA SI FA:
Si analizza ogni fase del set-up e si implementano i miglioramenti per ridurre la durata complessiva.
Il ciclo totale con tutte le attività ottimizzate sia interne che esterne.
COME SI FA:
Principali soluzioni per ridurre i tempi delle attività:
▪ Fissaggi rapidi: implementare sistemi che facilitino il montaggio/smontaggio delle attrezzature;
▪ Parallelizzazione delle attività: far effettuare a più di un operatore le operazioni di set-up (o parti
di esso);
▪ Standardizzazione della funzione e della varietà delle attrezzature e degli utensili;
▪ First Time Quality: sistemi per evitare gli aggiustaggi dopo la regolazione;
▪ Minimizzazione degli spostamenti delle persone e dei materiali usati.

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Fissaggi rapidi
Il numero di bulloni e filetti utilizzati deve essere minimizzato. Vanno sostituiti con fissaggi
che riducano buona parte del tempo necessario al loro smontaggio/montaggio.
Rondelle aperte
Filetti a più principi
Bloccaggi a ginocchiera
(DESTACO)
Bulloni a filetto parziale
Agganci rapidi
Grano + molla
Viti a farfalla
Asole a pera
Piani magnetici

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Parallelizzazione
Una volta che il ciclo di set-up ha chiaramente distinto le attività esterne da quelle interne si può valutare
se le attività interne possano essere distribuite fra più operatori, per cercare di ottenere ulteriori riduzioni
del tempo di fermo impianto.
1 2 3 4 5 6 7 8
“B”
“A” Tempo
• Alcune operazioni sono in altre parti dell’impianto?
• C’è un vincolo di successione tra le varie fasi?
• Alcune attività di preparazione possono essere eseguita da un altro
addetto?
• La stessa attività può essere velocizzata se svolta da 2 persone?
3 4 5
6 7 81 2 3
Ultimo pezzo buono lotto “A” Primo pezzo buono lotto “B”
Addetto A
Addetto B

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Standardizzare
Verificare che tutte le attrezzature siano standard, sia come dimensioni, che come funzione svolta, che
come varietà.
Check-list
• I fissaggi possono essere unificati per attrezzo utilizzato?
• I fissaggi sono in numero corretto o sono eccessivi?
• Le attrezzature sono intercambiabili solo in alcune loro parti?
• Le attrezzature hanno le stesse dimensioni/posizioni dei
fissaggi che li vincolano alla struttura dell’impianto?
• Possono essere usate tacche di riferimento o regoli o calibri
per definire le posizioni corrette?
• Le informazioni sono standardizzate? (esistono schemi di
attrezzaggio, disegni costruttivi delle attrezzature, sono
classificate in modo univoco)
Prima
Dopo

Fissare le posizioni di riferimento, a seconda della famiglia di prodotto, utilizzando:
• Sistemi digitali a controllo numerico
• Scale graduate
• Sistemi di “visual control”
• Camme
• Centraggi a “V”
• - “code di rondine”
• - “cono a faccia”
• Fine corsa “multipli”.
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First time quality: ridurre gli aggiustaggi
Porre attenzione a vincolare le quote di
posizionamento con:
• Impiego di calibri fissi: scarsette, dime,
camme
• Utilizzo di attrezzature a più posizioni
• Schemi di attrezzaggio

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Ridurre i movimenti
Ridurre sia gli spostamenti delle persone che quello dei materiali
Utilizzare la “spaghetti chart“per capire le attività di movimentazione ottimizzabili.
Punti di attenzione
• Collocare gli attrezzi necessari in prossimità della zona di smontaggio/montaggio (anche
temporaneamente!)
• Prevedere ripiani (possibilmente temporanei) vicino alla zona di smontaggio
• Portare la documentazione a bordo macchina
• Prevedere un eventuale spostamento di pulsantiere
• Inserire sistemi di visualizzazione remota
• Trasferire l’autocontrollo a bordo macchina (dove possibile!)
TIPS:
Muovere le braccia,
ma non le gambe!

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L’organizzazione di un programma SMED / RTS
Per ottenere dei buoni risultati sulle operazioni di set up, non basta conoscere il metodo, occorre dotarsi di
una buona organizzazione (Gruppo di Lavoro), definire un piano di lavoro che sia il più possibile
aderente al metodo, controllare le fasi, le attività, i tempi, i costi, i risultati.
I principali passi operativi, da mettere in un piano, sono:
Incontro di
formazione sul
metodo RTS /
SMED/RTS
Individuazione aree
critiche da migliorare
sotto l’ aspetto set up
(produttività,
flessibilità)
Costituzione Gruppo
di Lavoro
interfunzionale
Rilievo filmato
dell’attuale
situazione di set up
Stesura del ciclo
attuale, sintesi e
riclassificazione delle
operazioni
Definizione degli
obiettivi di riduzione
ed elaborazione
delle proposte di
miglioramento
Valutazione di
fattibilità
tecnico/economica
delle proposte di
miglioramento
Piano di
realizzazione delle
proposte
(chi, come, quando)
Applicazione del
piano
Verifica dei risultati
Standardizzazione
delle soluzioni
tecniche ed
estensione ad altre
aree

Grazie per
l’attenzione
Gian Luca Panizzari
Mobile +39 393 8586154
www.consultingmps.com
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