Pareto

1. Gestion de la maintenance
Comment se décider entre :
 maintenance corrective ?
Loi de Pareto (Méthode ABC)
Diagramme causes-effet
&
ou
 maintenance préventive ?

2. MACHINE DE CONDITIONNEMENT
DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES
RAVOUX
Modèle 326.20.02

3. Suite aux nombreux arrêts sur la
machine de conditionnement de
comprimés pharmaceutiques RAVOUX,
il est urgent de mettre en place un
plan de gestion de maintenance.
Quels outils existent
pour mettre en place un plan de
gestion de maintenance ?
Avec notre historique machine il est
possible de mettre en place des
outils d’analyses qui vont nous aider
à construire notre plan de gestion
de maintenance.

4. Faisons d’abord le point sur ce
que nous avons à notre
disposition.
Jean Aymard se plaint des arrêts trop
fréquents de la machine de
conditionnement de comprimés
pharmaceutiques RAVOUX, il
souhaiterait que l’on établisse un plan de
gestion de maintenance; C’est pas
évident.
On commence par quoi ?

5. Nous avons à notre disposition :
 Un historique machine regroupant les informations suivantes :
 Identification des différentes fonctions constituant la machine
de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX.
 L’ensemble des arrêts répertoriés sur l’historique avec le type
de défaillance et le temps d’arrêt de la machine.

6. S1: Poste de remplissage
LA MACHINE DE CONDITIONNEMENT
DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES
assure 6 fonctions
S2: Poste de bouchage
S3: Convoyeur
S4: Carénage (capots de sécurité)
S5: Armoire de commande
+ alimentations
S6: Pupitre

7. Historique
de la machine
du 1er janvier
au 31 mars
2006.
D at e s D éf aiilanc e s Fo nc t io ns
Te mp s d ’arrêt d e la
c o nd it io nne us e ( e n
he ure s )
0 3 - janv Le manip ulat e ur ne p re nd p as la c ap s ule . S 2 0 .50
0 8 - janv D éf aut D is jo nc t e ur Q2 S 5 0 .4 5
11- janv Le manip ulat e ur ne p re nd p as la c ap s ule . S 2 0 ,75
14 - janv L’alime nt at io n d e la ramp e e s t ins uf f is ant e . S 1 0 ,9
15- janv Le manip ulat e ur ne p re nd p as la c ap s ule . S 2 0 .6 0
17- janv La p ale t t e ne s ’arrêt e p as « p o s t e d e b o uc hag e » S 2 0 .9 0
19 - janv R ég lag e limit e ur d e c o up le S 3 1,1
2 0 - janv Fuit e p ne umat iq ue . S 1 1.9 5
2 3 - janv Go nd d e c ap o t p o s t e d e re mp lis s s ag e c as s é S 4 0 .4 5
2 5- janv R e d re s s e ur U 1 HS S 5 1.0 0
2 9 - janv Le manip ulat e ur ne p re nd p as la c ap s ule . S 2 1,2
0 1- f évr La p ale t t e ne s ’arrêt e p as « p o s t e d e b o uc hag e » S 2 0 ,8
0 2 - f évr L’alime nt at io n d e la ramp e e s t ins uf f is ant e . S 1 0 ,6
0 5- f évr Le manip ulat e ur ne p re nd p as la c ap s ule . S 2 0 ,6
0 6 - f évr D éf aut f e rme t ure c ap o t p o s t e d e re mp lis s ag e S 4 0 ,2
0 8 - f évr N e t t o yag e c o nvo ye ur S 3 0 ,2
0 9 - f évr Le manip ulat e ur ne p re nd p as la c ap s ule . S 2 0 ,5
12 - f évr D éf aut rég ulat e ur p ne umat iq ue S 5 1.0 0
19 - f évr Le manip ulat e ur ne p re nd p as la c ap s ule . S 2 1.0 0
2 2 - f évr D éf aut f e rme t ure c ap o t p o s t e d e re mp lis s ag e S 4 0 ,2
2 5- f évr La p ale t t e ne s ’arrêt e p as « p o s t e d e b o uc hag e » S 2 1.10
2 6 - f évr D éf aut mo d ule d e s éc urit é p réve nt a E2 S 5 0 .8 0
0 3 - mars S éle c t e ur à c lé t ro is p o s it io ns S 8 HS S 6 0 .6 0
0 8 - mars V érin d e c ap o t p o s t e d e re mp lis s ag e HS S 4 0 ,3
11- mars R ég lag e limit e ur d e c o up le S 3 0 ,8
13 - mars L’alime nt at io n d e la ramp e e s t ins uf f is ant e . S 1 0 .6 5
18 - mars C o nt ac t e ur KM 3 HS S 5 0 .50
2 2 - mars D éf aut f e rme t ure c ap o t p o s t e d e c ap s ulag e S 4 0 ,2
2 9 - mars La p ale t t e ne s ’arrêt e p as « p o s t e d e re mp lis s ag e » S 1 0 .8 0

8. L’historique machine nous permet d’affecter à
chaque fonction la somme des temps d’arrêts leur
correspondant.
FONCTIONS
Σ des temps
d'arrêts (en
heures)
S1…. Poste de remplissage. 4,9
S2…. Poste de bouchage. 7,95
S3…. Convoyeur. 2,1
S4…. Carénage ( capot sécurité ) 1,35
S5…. Armoire de commande + Alimentation. 3,75
S6 …. Pupitre 0,6
Σ des temps d'arrêts cumulés (en heures) 20,65

9. Maintenant classons les éléments
Chaque fonction est classée par valeur
décroissante des temps d’arrêts.
On calcule la somme des temps d’arrêts cumulés :
exemple : 16,6 = 12,85 + 3,75
On calcule le pourcentage de la valeur
cumulée des temps d’arrêts :
exemple 80,38 = (16,6 / 20,65) x 100
FONCTIONS
Σ des temps
d'arrêts (en
heures)
Σ des temps
d'arrêts
cumulés
% des temps
d'arrêts
cumulés
S2…. Poste de bouchage. 7,95 7,95 38,49%
S1…. Poste de remplissage. 4,9 12,85 62,22%
S5…. Armoire de commande + Alimentation. 3,75 16,6 80,38%
S3…. Convoyeur. 2,1 18,7 90,55%
S4…. Carénage ( capot sécurité ) 1,35 20,05 97,09%
S6 …. Pupitre 0,6 20,65 100%

10. Construction du graphique
Sur papier millimétré :
 En abscisse : les fonctions.
 En ordonnée : le % de la valeur cumulée des temps d’arrêts.
FONCTIONS
% des temps
d'arrêts
cumulés
S2…. Poste de bouchage. 38,49%
S1…. Poste de remplissage. 62,22%
S5…. Armoire de commande + Alimentation. 80,38%
S3…. Convoyeur. 90,55%
S4…. Carénage ( capot sécurité ) 97,09%
S6 …. Pupitre 100%

11. Pourcentage cumulé
Fonctions
100%
70%
60%
50%
30%
20%
10%
90%
80%
S2 S1 S4
S3
S5 S6
40%

12. 100%
70%
60%
50%
30%
20%
10%
90%
80%
S2 S1 S4
S3
S5 S6
40%
A
B
C
Définir les trois zones A – B - C

13. ZONE A
• Les Fonctions S1 et S2 représentent environ 62% des heures de
maintenance.
• Elles devrons être traitées en priorité.
• S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faut en
prévoir un.
• Si une stratégie existe déjà, il faut l’intensifier (voir éventuellement
pour une maintenance améliorative).
Exploitation de ces résultats

14. Exploitation de ces résultats
ZONE B
• Les Fonctions S3 et S5 représentent environ 38% des heures de
maintenance.
• Il faut continuer, voir accentuer le préventif s’il existe.
• S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faudra en
prévoir un ultérieurement.

15. Exploitation de ces résultats
ZONE C
• Les Fonctions S4 et S6 représentent environ 10% des heures de
maintenance.
• Un investissement financier pour apporter une amélioration ne serait
sans doute pas rentable.
• On peut considérer que la gestion de maintenance adoptée est
convenable.
• Une maintenance corrective semble être la mieux adaptée.

16. Nous allons tout
d’abord reprendre
l’historique des sous
systèmes S1 et S2.
C’est très intéressant
mais que fait-on de
tous ces résultats ?

17. Historique des fonctions S1 et S2
DEFAILLANCES Fonctions
Temps d’arrêt de
la conditionneuse
(en heures)
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.75
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.90
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.20
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 0.80
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.60
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 0.50
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 1.00
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 1.10
L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.90
Fuite pneumatique. S1 1.95
L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.60
L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 0.65
La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80

18. Pour ces deux fonctions :
5 familles de défaillances sont
répertoriées.
Le manipulateur ne prend pas la capsule.
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage ».
L’alimentation de la rampe est insuffisante.
Fuite pneumatique.
La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage ».
Ok j’ai compris. Je vais tout de
suite commencer le démontage.
Attend ! Nous n’avons pas fini
d’analyser l’historique machine.
Nous allons élaborer un plan de
maintenance préventive.
Reprenons en détail l’historique de ces
fonctions et examinons 2 points :
1 / Le nombre de fois où est apparue cette
défaillance.
2/ Le temps d’arrêt cumulé imputé à chaque
famille de défaillance.
D éf a illa nc e s F o nc t io ns
Te mp s d ’a rrêt d e la
c o nd it io nne us e ( e n
he ure s )
Le ma nip ula t e ur ne p re nd p a s la c a p s ule . S 2 0 . 5 0
Le ma nip ula t e ur ne p re nd p a s la c a p s ule . S 2 0 , 7 5
L’a lime nt a t io n d e la ra mp e e s t ins uf f is a nt e . S 1 0 , 9
Le ma nip ula t e ur ne p re nd p a s la c a p s ule . S 2 0 . 6 0
La p a le t t e ne s ’a rrêt e p a s « p o s t e d e b o uc ha g e » S 2 0 . 9 0
F uit e p ne uma t iq ue . S 1 1. 9 5
Le ma nip ula t e ur ne p re nd p a s la c a p s ule . S 2 1, 2
La p a le t t e ne s ’a rrêt e p a s « p o s t e d e b o uc ha g e » S 2 0 , 8
L’a lime nt a t io n d e la ra mp e e s t ins uf f is a nt e . S 1 0 , 6
Le ma nip ula t e ur ne p re nd p a s la c a p s ule . S 2 0 , 6
Le ma nip ula t e ur ne p re nd p a s la c a p s ule . S 2 0 , 5
Le ma nip ula t e ur ne p re nd p a s la c a p s ule . S 2 1. 0 0
La p a le t t e ne s ’a rrêt e p a s « p o s t e d e b o uc ha g e » S 2 1. 10
L’a lime nt a t io n d e la ra mp e e s t ins uf f is a nt e . S 1 0 . 6 5
La p a le t t e ne s ’a rrêt e p a s « p o s t e d e re mp lis s a g e » S 1 0 . 8 0
Pour le défaut « le manipulateur ne
prend pas la capsule » on recense
7 arrêts pour un total 5 h 15.
On classe les familles de
défaillance par nombre
d’heures d’arrêts.
DEFAILLANCES Fonctions
Temps d’arrêt de
la conditionneuse
(en heures)
Le manipulateur ne prend pas la capsule. S2 5.15
La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage » S2 2.80
L’alimentation de la rampe est insuffisante. S1 2.15
Fuite pneumatique. S1 1.95
La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage » S1 0.80
Attachons nous à supprimer
le défaut du manipulateur qui
ne prend pas la capsule.
Je vais me renseigner
avec la GMAO sur les
constatations faites par
les collègues.

19. Parfait. Pendant que Alain
Provist fait sa recherche je vais
analyser le principe de
fonctionnement de cette fonction
S2 « poste de bouchage ».
Pour cela je vais rechercher des
informations dans le dossier
technique.
Situons cette fonction d’un point
de vue structurel en la repérant
sur l’analyse descendante.

20. Actigramme de niveau A3: conditionner les comprimés.

21. Actigramme de niveau A33: boucher le flacon.

22. Matérialisons maintenant cette
fonction en recherchant, toujours
dans le dossier technique,
un dessin, une vue …

23. Vue partielle du poste de bouchage
(module2)
Vérin de
descente 5A
Ventouse
Vérin de
transfert 4A
Palette

24. Prenons le dossier technique et
regardons s’il existe des outils
d’aide au diagnostic ?
Ha, ha, il existe un diagramme
causes-effet des opérations
effectuées au poste de
bouchage.

25. PROBLEME
FLACOFL
ACON PAS
BOUCHE
POSITIONNER
LE FLACON
FLACON
ACTIONNEURS
PALETTE
CONVOYEUR
Energies
Electrique
Pneumatique
Sens
Dimensions
Sens
Réglage
friction
Alimentation
électrique
Dimensions
BOUCHER
LE FLACON
BOUCHON
FLACON
ACTIONNEURS
Qualité Dimensions
Matériaux
Dimensions
Sens
Energies
Pneumatique
Electriqu
e
OPERATIONS EFFECTUEES
AU POSTE DE BOUCHAGE
TRANSFERER
LE BOUCHON
BOUCHON
VENTOUSE
ACTIONNEURS
Matériaux
Qualité
Dimensions
Porosité
Qualité
énergie
Dimensions
Electrique
Pneumatique
Energies
FLACON
PAS
BOUCHÉ
Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)

26. Bon, il apparaît que le défaut est lié
au vérin 5A. Il descend la ventouse
et la machine s’arrête.
Ok, mais le diagramme causes-effet
proposé par le constructeur n’est pas
suffisamment précis.
Il faut en élaborer un pour cette
défaillance et ainsi, être efficace !

27. PROBLEME
FLACOFL
ACON PAS
BOUCHE
POSITIONNER
LE FLACON
FLACON
ACTIONNEURS
PALETTE
CONVOYEUR
Energies
Electrique
Pneumatique
Sens
Dimensions
Sens
Réglage
friction
Alimentation
électrique
Dimensions
BOUCHER
LE FLACON
BOUCHON
FLACON
ACTIONNEURS
Qualité Dimensions
Matériaux
Dimensions
Sens
Energies
Pneumatique
Electriqu
e
OPERATIONS EFFECTUEES
AU POSTE DE BOUCHAGE
TRANSFERER
LE BOUCHON
BOUCHON
VENTOUSE
ACTIONNEURS
Matériaux
Qualité
Dimensions
Porosité
Qualité
énergie
Dimensions
Electrique
Pneumatique
Energies
FLACON
PAS
BOUCHÉ
Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)

28. Voyons comment se présente
techniquement cette opération. A part les
dessins ou vues il doit bien exister
des schémas…

29. Schéma
pneumatique

30. Schéma sorties API

31. Nous avons maintenant tous les éléments
pour finaliser notre plan de gestion de
maintenance préventive.

32. Vérin 5A
RDU
5V2 bouché ou déréglé
5V3 bouché ou déréglé
Distributeur 5V1
Gommé
Étanchéité
Bobine YV5 HS
Mécanique
Connectique
Vérin gommé
Tige du vérin faussée
Tuyauterie bouchée ou pincée
Connexions
électriques
Réglage position basse du vérin
Sortie API %Q4.6
Diagramme causes-effet (ISHIKAWA)

33. APPLICATION ELEVE