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Institut Supérieur Des Etudes Technologiques Du kef
Département Génie mécanique
Rapport de stage de
perfectionnement
Réalisé par :Oussema hamdi
Encadré par : Lefrioui Salim
Période du stage : 02/09/2021 à
31/10/2021
Société d’accueil : PLASTICUM
Année universitaire 2020-2021
Remerciements
Je tiens tout particulièrement à remercier mon responsable de stage Mr. Salim Lefrioui pour son accueil
chaleureux, ainsi de m’avoir accepté en tant que stagiaire au sein de PLASTICUM
Je remercie également Mr. Moez Mabrouki et Mr. Tarek Mtiri qui m’ont informé et guidé pendent le
déroulement de stage par leurs expériences et leurs connaissances technique et pratique pour mieux fixer
mes idées.
D'une façon plus générale, je remercie l'ensemble de l’équipe de PLASTICUM., et particulièrement tous
les chefs d’équipe qui m’ont à faciliter la tache et pour l’intérêt qu’ils m’ont porté durant ce mois au sein
de l’entreprise.
Ainsi que pour leur aide et précisions.
1
2
1 Table des matières
Sommaire
Liste des figures..............................................................................................................................................4
Liste des tableaux...........................................................................................................................................5
Introductiongénérale .....................................................................................................................................6
Chapitre 1:L‘entreprise d’accueil...................................................................................................................7
1. Présentation de l’entreprise ..................................................................................................................... 7
1.1. Présentation de PLASTICUM….......................................................................................................7
1.2. Fiche d’identité d’Enterprise ............................................................................................................7
2. Certification Qualité ................................................................................................................................8
3. Les produits de PLASTICUM…..............................................................................................................9
4. Les clients de PLASTICUM…...............................................................................................................10
5. L’organigramme PLASTICUM….........................................................................................................11
6. Présentation des différents départements de PLASTICUM…...............................................................12
6.1. Département engineering…...........................................................................................................12
6.2. Département qualité......................................................................................................................12
6.3. Département maintenance.............................................................................................................12
7. Description les services d’usine.............................................................................................................13
7.1. Atelier mécanique .........................................................................................................................13
7.2. Atelier injection.............................................................................................................................14
7.3. Atelier assemblage et décoration...................................................................................................14
7.4. Atelier Maintenance......................................................................................................................15
Chapitre2:Machine de presse d'injection .....................................................................................................16
1.Caractéristique technique de WOOJIN plaimum DL-A5........................................................................16
2.Décomposition dusystème ......................................................................................................................18
2.1. Décomposition élémentaire de chaque sous-ensemble....................................................................18
2.2. Décomposition périphérique..........................................................................................................19
3. Description fonctionnelle de sous-ensembles de presse..........................................................................19
3.1. Système hydraulique ......................................................................................................................19
3.2. Unité d'injection.............................................................................................................................20
3.2.1. Fonctionnement.....................................................................................................................20
3.2.2. La composition.....................................................................................................................20
3.2.3. Cycle d'injection.....................................................................................................................21
3.3. Unité fermeture ..............................................................................................................................21
3
3.4. Fonctionnement de sécheur transporteur (Etuve)..........................................................................23
3.5. Fonctionnement réchauffé..............................................................................................................23
3.6. Grafcet...........................................................................................................................................24
4.L'analyse AMDEC..................................................................................................................................25
5.Structure d'outillage d'injection moule ...................................................................................................27
5.1. Nomenclateur de moule..................................................................................................................28
5.2. Description les composants de moule.............................................................................................28
Chapitre3: Etude cas....................................................................................................................................30
1. Problématique .........................................................................................................................................30
2.Solution a proposé ..................................................................................................................................30
3.Les caractéristiques dusystème AIRTECT.............................................................................................31
4.Les couts de fuite matière........................................................................................................................31
5.Matériels….............................................................................................................................................32
5.1.LA504...............................................................................................................................................33
5.1.1. Fonctionnement.....................................................................................................................33
5.1.2. Caractéristique .....................................................................................................................33
5.2.LA504..............................................................................................................................................34
5.2.1. Fonctionnement....................................................................................................................34
5.2.2. Caractéristique .....................................................................................................................34
6.L'installions du système AIRTECH ..................................................................................................... 35
7.La simulation de système AIRTECT.................................................................................................... 36
La conclusion générale .................................................................................................................................37
Bibliographie et Nétographie........................................................................................................................38
ANNEXES....................................................................................................................................................39
4
Liste des figures
Figure 1:Capots Pièces d’Aspect Figure 2:Pièces Techniques.............................................................................................9
Figure 3:Pièces Flexibles Figure 4:Pièces Techniques Complexes........................................................................9
Figure 5:Tableau de Bord Automobile Figure 6:Housings Bi-Injectables ..........................................................9
Figure 7 : les clients de PlASTICUM ....................................................................................................................................................................10
Figure 8 : L’organigramme de PLASTICUM.......................................................................................................................................................11
Figure 9:Atelier mécanique.....................................................................................................................................................................................13
Figure 10:Atelier injection ......................................................................................................................................................................................14
Figure 11:Atelier assemblage et décoration.........................................................................................................................................................14
Figure 12:Atelier maintenance ...............................................................................................................................................................................15
Figure 13:Presse d'injection WOOJIN...................................................................................................................................................................16
Figure 14:Presse d'injection ....................................................................................................................................................................................17
Figure 15:La presse et ses périphériques :(système et ses sous-système)......................................................................................................18
Figure 16:Décomposition élémentaire des sous-systèmes de la presse..........................................................................................................19
Figure 17:Arborescence des unités de presse......................................................................................................................................................19
Figure 18:Arborescence de sécheurtransporteur................................................................................................................................................20
Figure 19:Arborescence de réchauffeur ...............................................................................................................................................................20
Figure 20:Schéma du système hydraulique .........................................................................................................................................................21
Figure 21:composition de moule............................................................................................................................................................................22
Figure 22:Schéma fonctionnel de sécheur transporteur(étuve).......................................................................................................................23
Figure 23:Schéma fonctionnel d’un réchauffé.....................................................................................................................................................24
Figure 24:L'analyse AMDEC..................................................................................................................................................................................25
Figure 25:Le moule...................................................................................................................................................................................................27
Figure 26:Nomenclature de moule.........................................................................................................................................................................28
Figure 27 :Moule en 3D...........................................................................................................................................................................................29
Figre 28:fuite matière ...............................................................................................................................................................................................30
Figure 29:Système AIRTECH.................................................................................................................................................................................30
Figure 30:Matériels ...................................................................................................................................................................................................32
Figure 31:LA504........................................................................................................................................................................................................33
Figure 32:LM2050.....................................................................................................................................................................................................34
Figure 33:L'installions du système AIRTECH.....................................................................................................................................................35
Figure 14:Presse d'injection...................................................................................................................................17
Figure 15:composition de moule............................................................................................................................22
Figure 16:L'analyse AMDEC................................................................................................................................25
Figure 17:Le moule...............................................................................................................................................27
Figure 18:Nomenclature de moule .........................................................................................................................28
Figure 19 :Moule en 3D........................................................................................................................................29
Figre 20:fuite matière ...........................................................................................................................................30
Figure 21:Système AIRTECH ..............................................................................................................................30
Figure 22:Matériels...............................................................................................................................................32
Figure 23:LA504..................................................................................................................................................33
Figure 24:LM2050................................................................................................................................................34
Figure 25:L'installions du système AIRTECH........................................................................................................35
Liste des tableaux
5
Tableau 1 : Fiche d’Identité d’Entreprise ............................................................................................................8
Tableau 2:Tableau de décomposition du système.............................................................................................18
Tableau 5:Analyse AMDEC .............................................................................................................................25
Tableau 6 :Analyse AMDEC ............................................................................................................................26
Tableau 7 :Nomenclature de moule...................................................................................................................28
Tableau 8:cout de fuite matière.........................................................................................................................31
Page 6
Stage de perfectionnement
Introduction générale
Dans le cadre de mes études à L’ISET, j’ai passé mon stage dans la société PLASTICUM en zone industriel
AGBA et plus précisément dans son service maintenance. En effet, cette expérience m’a offert l’occasion de
contacter l’environnement industriel et la vie professionnelle non seulement ça, j’ai essayé aussi de faire
connaissance de l’entreprise, de découvrir ses mécanismes de fonctionnement, d’avoir une idée sur la
précision du travail et la difficulté de fonctionnement, Non seulement ça, j’ai essayé aussi d’accomplir le
système AIRTECT alarme anti-fuite. Vu l’objectif de mon stage dans cette société il est tout à fait normal de
commencer mon rapport avec présentation de l’entreprise.
Page 7
Stage de perfectionnement
Chapitre1 : L’entreprise d’accueil
1. Présentation de l’Entreprise
1.1.Présentation de PLASTICUM :
Créée en novembre 2010, sur la base d’une structure opérationnelle depuis l’année
2000, PLASTICUM Tunisie est une société totalement exportatrice. Elle opère dans le
domaine de l’injection, de la décoration et de l’assemblage de pièces techniques et
d’aspect. PLASTICUM TUNISIE est présente dans des domaines variés de l’industrie, et
notamment l’automobile, la domotique, la mécatronique et la connectique.
Elle est dotée, d’une infrastructure, d’un parc machine, d’une organisation et des ressources humaines lui
permettant d’assurer les prestations suivantes :
– Injection de pièces techniques et d’aspect.
– Surmoulage sur inserts métalliques ou plastiques
– Injection bi-composants.
– Soudure ultrasonore
– Assemblage manuel et semi-automatique.
1.2. Fiche d’Identité d’Entreprise :
Identification
Raison sociale : PLASTICUM
Forme juridique : SA
Date de création : 2010
Adresse usine :
Z.I INNOPARK 8 ET 9 EL AGBA 2087 -
Tunisie
Téléphone :
+ 216 71 646 360
E-mail :
plasticumtunisie@plasticumtunisie.com
Fax :
+ 216 71 646 380
Page 8
Stage de perfectionnement
Caractérstique :
Activité principale : Injection plastique
Chiffre d’affaire : Non communicable
Tableau 1 : Fiche d’Identité d’Entreprise
2. Certification qualité :
La qualité est fondamentale et déterminante pour PLASTICUM. En plus, l’esprit d’excellence et la
« Tolérance zéro » envers les défauts sont également partagés et hautement appréciés par l’ensemble du
personnel. De ce fait, plus précisément sur les bases des normes suivantes :
 Norme ISO 9001 : norme relative aux systèmes de mangement de la qualité.
 Norme ISO/TS 16949 : norme concernant la démarche qualité dans l’industrie automobile.
 Norme ISO 14001 : norme concernant les systèmes de management environnemental.
Figure 1 : Système mangement de qualité
Page 9
Stage de perfectionnement
3. Les produits de PLASTICUM:
Figure 1:Capots Pièces d’Aspect Figure 2:Pièces Techniques
Figure 3:Pièces Flexibles Figure 4:Pièces Techniques Complexes
Figure 5:Tableau de Bord Automobile Figure 6:Housings Bi-Injectables
Page 10
Stage de perfectionnement
4. Clients de PLASTICUM :
Figure 7 : les clients de PlASTICUM
Page 11
Stage de perfectionnement
5. L’organigramme de PLASTICUM:
Figure 8 : L’organigramme de PLASTICUM
Page 12
Stage de perfectionnement
6. Présentation de différents départements de PLASTICUM
La direction de PLASTICUM a essayé d’optimiser au mieux la matière dont est gérée
l’entreprise. Pour ce faire, la lourdeur de cette tache fut partagée entre le département suivant
:
6.1. Département engineering :
-Déterminer le temps et la main d’œuvre nécessaire à la réalisation du projet.
-Définir un cahier charge descriptif et détailler de chaque produit pour les modèles à fabriquer.
6.2. Département Qualité :
Pour garantir une meilleure qualité du produit, PLASTICUM a mis en place un Système qualité ayant
comme finalité la satisfaction du client. Ainsi avant d’entamer la production série du produit, une
préparation et homologation des échantillons initiaux sont mises en place.
6.3.Département Maintenance :
Ce département s’occupe essentiellement de l’état de matériel disponible dans l’usine et de l’installation d’un
nouveau matériel ainsi qu’il organise le service maintenance. On distingue 3 types de maintenance :
6.3.1. Maintenance curative :
Elle consiste à l’intervention du personnel de maintenance pour réparer des machines en cas de panne ou de
mauvaise qualité. Le demandeur d’intervention s’adresse à la <<Hot Line>> qui transmet au contre maitre
les informations nécessaires. Cette dernière charge un personnel pour la réparation
6.3.2. Maintenance préventive :
• Maintenance premier niveau :
Elle consiste à effectuer quelques précautions de nettoyage ou de réglage de la part de l’opérateur.
• Maintenance deuxième niveau :
Elle consiste à appliquer un contrôle approfondi sur un équipement suivant un planning élaboré.
6.3.3. Maintenance prédictive (inspection) :
Page 13
Stage de perfectionnement
« Selon un planning. Les agents de maintenance effectuent des visites pour évaluer les équipements et
déceler l’éventuel problème. Ces travaux des inspections se déroulement au cours du fonctionnement de
l’équipement et en dehors des travaux de maintenance curative et préventive.
7. Description les services d’usine :
L’usine regroupe quatre principaux ateliers :
7.1. Atelier mécanique :
Là où les composants des machines et particulièrement les moules, instruments de mesure ou autres
équipements sont réparés ou étalonnés.
Les principaux
services de
l’usine
Service
Mécanique
Service
injection ou
production
Service
Maintenance
ance
Service
Assemblage
Page 14
Stage de perfectionnement
Figure 9:Atelier mécanique
7.2. Atelier injection :
Au niveau de cet atelier se fait la transformation de la matière première (granulé) en produit semi-fini (pièces
thermoplastiques)
Figure 10:Atelier injection
Page 15
Stage de perfectionnement
7.3. Atelier assemblage et décoration :
Assemblage : les pièces fabriquées dans l’atelier d’injection transitent par la suite à cet atelier pour
’assemblage.
Décoration : dans cet atelier s’effectue l’impression des pièces esthétiques injectée
Figure 11:Atelier assemblage et décoration
Page 16
Stage de perfectionnement
7.4. Atelier Maintenance :
Le département maintenance a pour des tâches :
 Maintenir les biens de l’entreprise en termes de production et sécurité de personnel.
 Améliorer l’état de fonctionnement et d’utilisation de tous les matériels de construction de
l’entreprise.
 Assurer la disponibilité maximale des équipements à un coût minimum.
 L’amélioration de l’environnement
Figure 12:Atelier maintenance
Page 17
Stage de perfectionnement
Chapitre 2 : Machine de presse
d’injection WOOJIN
Figure 13:Presse d'injection WOOJIN
1. Caractéristique technique de woojin plaimm DL-A5
Les machines DL-A5 sont équipées en série d’une unité d’entraînement servo-hydraulique. Cela permet une
très faible consommation d’énergie étant donné que cette puissance servo-hydraulique n’est appelée que sur
demande.
La DL650A5, une machine hydraulique à deux plateaux dont la force de fermeture est de 6500 kN, a par
exemple un temps de cycle à vide de moins de 3 secondes. Selon la mesure EUROMAP 60.1, le coefficient
d’efficacité énergétique est de 8.
Page 18
Stage de perfectionnement
L’efficacité énergétique a nettement été améliorée grâce aux éléments hydrauliques positionnés à proximité
du vérin d’injection et aux servo-pompes placées juste à côté du réservoir d’huile. Cette disposition réduit la
demande de puissance tout en limitant la perte de puissance.
Le système hydraulique est facilement accessible pour des tâches de maintenance et est donc très facile à
entretenir.
Les unités d’injection sont déplacées par deux vérins puissants dotés de guides linéaires. Ils garantissent des
mouvements rapides et une précision de positionnement. Ils sont complétés par deux vérins de traction
permettant d’appliquer l’extrémité de la buse sur le moule. De nombreux volumes sont disponibles pour les
unités d’injection allant de 1278 cm³ à 71675 cm³. Les débits d’injection s’étendent de 407 cm³/s à 3290
cm³/s.
Des conceptions de vis spéciales ou des vis spécialement trempées pour des matériaux particulièrement
abrasifs ou corrosifs peuvent être utilisées en option.
Figure 14:Presse d'injection
Page 19
Stage de perfectionnement
Etuve
Presse WOOJIN
Réchauffeur
Presse
2. Décomposition du système :
1. Plateau arrière fixe
2. Colonnes de guidage
3. Plateau mobile de fermeture
4. Plateau fixe d'injection
10. Bâti
7. Partie fixe du moule
8. Plateau fixe
9. Buse d'injection
10.Colliers chauffant du pot
d'injection
12. Vis d'injection
13. Trémie
Tableau 2:Tableau de décomposition du système
2.1. Décomposition élémentaire de chaque sous-ensemble :
Figure 15:La presse et ses périphériques :(système et ses sous-système)
Page 20
Stage de perfectionnement
Presse WOOJIN
Commande
Automate
Système pneumatique
Armoire Electrique
Système Hydraulique
Unité de Fermeture
Unité d’injection
Sys hydraulique
Filtre à air
Tuyau d’huile +Flexible
Accouplement
Manomètre
Filtres d’huile
Limiteur de pression
Distributeurs
Electromoteur
Réservoir d’huile
Unité d’injection
Moteur hydraulique
Accouplement
Collier chauffant
Entonnoir d’injection
Entraînement et palier
2 Cylindre d’injection
2 Cylindre de filière
Cylindre de vis
Unité de fermeture
Ejecteur hydraulique
4 Vérin de serrage
Plaque fixation moule (partie fixe)
Plaque de serrage (partie mobil)
 Les sous ensemble de la presse
Figure 16:Décomposition élémentaire des sous-systèmes de la presse
Figure 17:Arborescence des unités de presse
Page 21
Stage de perfectionnement
Vérins et moteur
Circuit d’eau
Refroidisseur
Sécheur transporteurE37
Déshidrateur
Circuit pneumatique
Unité de chauffage
Commande
Sys hydraulique Unité d’injection Unité de fermeture
POMPE
Moteur
Électrique
Réservoir
Filtre d’aspiration
Filtre HP (Haute Pression)
Distributeur
2.2. Décomposition périphérique :
Sécheur transporteur (Etuve)
Figure 18:Arborescence de sécheur transporteur
*Préchauffeur :
Figure 19:Arborescence de réchauffeur
3. Description fonctionnelle de sous-ensembles de presse
Cette presse à injecter a été conçue pour la transformation de matières thermoplastiques, Elle est formée de
trois systèmes principaux qui se pressentent comme suit :
3.1. Système hydraulique
Préchauffeur
Circuit d’eaux
Commande
Motopompe
Unité de chauffage
Servo-vannes
Page 21
Stage de perfectionnement
Figure 20:Schéma du système hydraulique
Ce système hydraulique permet la transformation de l’énergie électrique en énergie mécanique translation
(vérins hydrauliques ou rotation moteur hydrauliques)
3.2. Unité d’injection
3.2.1. Le fonctionnement :
L’unité d’injection assure les tâches suivantes :
• Recevoir la matière première
• Plastifier d’une manière homogène une quantité de matière solide
• Etablir le contact entre l’outillage et l’unité d’injection
• Injecter la matière plastifiée dans l’outillage dans des conditions prédéfinies
L’unité d’injection à pour but, d’amener un matériau, sous forme de granulés ou de poudre à température
ambiante, à un mélange pâteux et homogène à la température de transformation et transporter une certaine
quantité de matière devant la vis d’injection
3.2.2. La composition :
Page 22
Stage de perfectionnement
Figure 21:composition de moule
Buse : La buse permet le contact entre le groupe d’injection et le groupe d’ouverture /fermeture
Fourreau : Le fourreau est la pièce qui entoure la vis d’injection.
Collier chauffant : Ils permettent de chauffer le fourreau.
Goulotte : La goulotte a pour rôle de canaliser la matière à un endroit précis, tel un entonnoir.
Trémie : La trémie est l’endroit où est placé les granulés de matière plastique.
3.2.3. Cycle d’injection :
Le cycle de moulage simplifié d’une pièce injecté se décompose en plusieurs parties :
 Fermeture du moule
 Avance du ponton
 Injection
 Maintien
 Refroidissement
 Dosage
 Décompression
 Recul ponton
 Ouverture moule
 Ejection
3.3. Unité de fermeture
Assurer le serrage de deux parties de la moule (fixe et mobile) :
Force de fermeture importante (5 à 35 tonnes) ;
Fonctions ouverture : ouverture de 460 mm,
Page 23
Stage de perfectionnement
Eau froide
Réseau d’eau Moule
Aspiration air disséqué
Unité chauffante
(Résistance)
Pompe à
vide
Trémie
(Granulé plastique)
Dessiccateur
Unité de
chauffage
Eau à température contrôlé
Réservoir + serpentin +
Résistance + régulateur Motopompe
3.4. Fonctionnement de sécheur transporteur (Etuve) :
Utilité : Ce système sert à sécher les granulés de plastiques de toute humidité.
Le moteur de la soufflante aspire de l’aire sec provenant de dessiccateur placer en amont, puis renvoie l’air
vicié sec ver l’unité chauffante, l’air rentre dans la trémie pour assurer le séchage de granulé de plastique
(MP), une grille d’admission d’air permet de régler le flux d’air
A part la régulation de la température d flux d’air chaud, une sonde de sécurité de type thermo contact est
fixée sur la colonne chauffante, chaque fois que la température atteinte 140° elle arrête la chauffe
automatiquement pour éviter toute dépassement de température qui peut engendrer la fusion de la matière
plastique dans la trémie.
Séchage
Air chaude
Dessiccatio n
Granulé traité
Ver presse
Figure 22:Schéma fonctionnel de sécheur transporteur (étuve)
3.5. Fonctionnement réchauffé :
Utilité : ce système sert à régler la température d’eau nécessaire pour stabiliser la température demandée du
moule.
Un régulateur de température permet d’entrer une consigne selon la spécificité technique de chaque type de
plastique, et grâce à une sonde qui permet la détection de la température réelle d’eau dans l’unité de
chauffage, il gère le fonctionnement de groupe hydraulique de réchauffer.
Page 24
Stage de perfectionnement
Figure 23:Schéma fonctionnel d’un réchauffé
3.6. Grafcet :
Page 25
Stage de perfectionnement
4. L’analyse AMDEC :
L’application de l’analyse AMDEC pour l’étude d'une presse d'injection, a permis de mettre en évidence les
modes, les causes et les effets des défaillances de cette machine. Ainsi, pour diminuer le niveau de criticité
de chaque combinaison cause / mode / effet, des actions correctives et préventives sont à entretenir dans le
but de dresser un plan d’actions détaillé pour les défaillances les plus critiques et de développer la
maintenance planifiée.
Figure 24:L'analyse AMDEC
Tableau 3:Analyse AMDEC
Page 26
Stage de perfectionnement
Le tableau suivant présente les actions correctives ou amélioratrices et les propositions de maintenance
préventives :
Type de
maintenance Part Type Ratio Principales opérations /pannes
Préventive
(Dont
réglementaire)
35%
Mécanique
&
Hydraulique
60%
•  Vérification deshuiles (niveaux
températures, …)
•  Vérification des jeux des pièces mécaniques
•  Vérification du plateau de pignon de
fermeture du moule
•  Vérification des roulements
•  Graissage
Électrique 40%
•  Vérification des chauffes matières
•  Nettoyage des filtres desarmoires
électriques
•  Visites périodiques réglementaires
Corrective 65%
Mécanique
&
Hydraulique
30% •  Problèmes de chocs mécaniques
•  Réglages
•  Fuites hydrauliques
•  Rupture hydraulique (rare)
Électrique
70% •  Rupture de collier chauffant
•  Défaillance de sonde de température
•  Problèmes de carte électrique /électronique
Tableau 4 :Analyse AMDEC
Page 27
Stage de perfectionnement
5. Structure d’outillage d’injection « Le moule » :
Un moule d’injection est un ensemble des pièces métalliques qui sont bien assemblées dans le but
d’accomplir des fonctions bien déterminées, dont l’objectif est de fabriquer des pièces en plastiques d’une
manière automatique. Cet outil est constitué d’une partie mobile et une partie fixe séparée par ce qu'on
appelle un plan de joint.
Le moule est un ensemble mécanique de très grande précision qui permet de fabriquer des milliers de pièces
en injectant de la matière plastique ou du métal en fusion dans des empreintes prévues à cet effet. Il est utilisé
sur une machine appelée presse à injecter.
En générale, le moule se compose d’un certain nombre d’éléments qu’on peut les classés dans des sous-
ensembles fonctionnels :
-Les éléments moulants : empreints (poinçon et matrice)
-Les éléments fonctionnels : carcasse, alimentation, mécanique de démoulage et de robots de mise en place
prisonniers et d’extraction des pièces moulées, dispositifs de sécurité de contrôle du démoulage. Ces
éléments doivent remplir plusieurs fonctions dans la presse d’injection :
 Fonction mise en forme
 Fonction Alimentation
 Fonction régulation
 Fonction éjection
Figure 25:Le moule
Page 28
Stage de perfectionnement
5.1. Nomenclature de moule
19 Rainure de bridage
18 Circuit de régulation thermique
17 Logement empreinte côté éjection
16 Logement empreinte côté injection
15 Raccord rapide et circuit d’eau
14 Arrache-Carotte
13 Ejecteur
12 Ejecteur de rappel
11 Colonne de guidage
10 Bague de guidage
9 Plaque porte éjecteurs
8 Rondelle de centrage
7 Buse moule
6 Contre plaque d’éjection
5 Plaque arrière côté éjection
4 Tasseau
3 Plaque porte empreinte côté éjection
2 Plaque porte empreinte côté injection
1 Plaque porte côté injection
Repère Désignation
Tableau 5 :Nomenclature de moule
Figure 26:Nomenclature de moule
5.2. Les composants demoule :
 La buse moule : permet le passage de la matière du fourreau vers l’empreinte
 La rondelle de centrage : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine (presse), dans le
but de centrer la buse moule à la buse machine.
 Plaque arrière côté injection : Permet de fixer la rondelle de centrage, la buse moule et les
bagues de guidage, ainsi que le bridage.
 Bague de guidage : Permet le guidage des colonnes de guidages
 Plaque porte empreinte côté injection : Permet la fixation de la bague de guidage, contient le circuit
de régulation de température.
 Colonnes de guidage : Permet de guider la partie mobile PM sur la partie fixe PF pour aligner
parfaitement l’empreinte
Page 29
Stage de perfectionnement
 Plaque porte empreinte côté éjection : Permet la fixation des colonnes de guidage, contient le circuit
de régulation
 Ejecteur de rappel : Permet la remise à zéro de la batterie d’éjection, dans le cas d’une
éjection non-attelé.
 Ejecteurs : Permet d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert
 Extracteur de carotte (arrache-carotte) : Permet l’extraction de la carotte, ainsi lors de
l’ouverture, la moulée ne reste pas bloqué dans la PF.
 Tasseaux d’éjection : Permet d’obtenir une course optimum de la batterie d’éjection.
 Plaque arrière côté éjection : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection, permet le
bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.
 Batterie d’éjection : Permet la translation des arraches carotte, remise à zéro et éjecteur. Est
composé de la plaque porte éjecteurs et de la contre plaque d’éjection.
 Vis de fixations : Permet de fixer la plaque arrière côté injection sur la plaque porte empreinte côté
injection
 Rainures de bridage : Permet le passage de la bride
 Raccord rapide du circuit d’eau : Permet un raccord rapide du circuit d’eau
 Circuit de régulation thermique : permet de réguler le moule avec de l’eau
Figure 27 :Moule en 3D
Page 30
Stage de perfectionnement
Chapitre 3 : Etude de cas
1. Problématique :
J’ai remarqué au cours de la production une machine de presse d’injection souffrir d’un problème de fuite de
matière au niveau buse d’injection ainsi de canaux chauds. Ce que provoque la difficulté et la non-conformité
des produits. En effet qu’il y a une perte de temps et maintien de système et perturbation aux zones de
fabrication :
Des fuites sur des canaux chauds très couteuses Buse d’injection
2. La Solution proposée:
Figure 28:fuite matière
La solution pour ce type de problème c’est le système AIRTECT alarme anti-fuite matière est un dispositif
unique qui vous protège en permanence contre les fuites matières plastique, soit dans les systèmes à canaux
chauds, soit au niveau des buses d'injections.
Figure 29:Système AIRTECH
Page 31
Stage de perfectionnement
3. Les caractéristiques du système AIRTECH :
• Buses, fourreaux ou systèmes à canaux chauds jusqu'à 32 zones
• Détection directe des fuites de plastique
• Tube de Ø 2mm ou Ø 1,6mm en inox facile à installer
• Surveillance externe de la température du moule
• Connection programmable avec la presse
• Rentabilité, retour sur investissement rapide
• 24h/24 de production sans inquiétude
• Installation facile
4. Les couts de fuite de matière :
Les coûts tangibles comprennent le remplacement des colliers chauffantes et des thermocouples, main-
d'œuvre d'entretien et temps d'arrêt de la machine. (Les coûts intangibles peuvent nuire à la réputation en
raison de retards de livraison et de problèmes de santé et de sécurité)
Tableau 6:cout de fuite matière
Page 32
Stage de perfectionnement
5. Matériels :
Le choix de matériels est très important puisque j’ai un fuite matière dans les presses au niveau de buse
d’injection ainsi que les canaux chauds pour cela j’ai choisi une unité d’affichage LM500 pour afficher
précisément le zone de fuite et LA504 pour contrôler et détecter les fuites au niveau buse d’injection et les
canaux chauds
Figure 30:Matériels
Page 33
Stage de perfectionnement
5.1. LA504
5.1.1. Fonctionnement :
Fonctionne comme une alarme de fuite de buse d’injection de contrôle et peut être connecté à Unités
collectrices multizones pour la détection des fuites de canaux chauds.
Figure 31:LA504
5.1.2. Les caractéristiques :
 Distributeur LA504 (type fixe)
 Tube en PU de 3 mètres
 Tube en caoutchouc de silicone Ø 2 mm × 1m
 Tube de capteur en acier inoxydable de 5 mètres,
 Ø 1.6 mm
 (4) supports off et (8) vis pour tube de capteur
 Dimensions du kit (cm) 22 x 28 x 8. Poids 0,7 kg
Page 34
Stage de perfectionnement
5.2. LM2050 :
5.2.1. Fonctionnement :
Fonctionne comme unité d’affichage. Son rôle est de transmettre les informations utiles d'un système à un
utilisateur.
Figure 32:LM2050
Les caractéristiques :
 LM2050 avec écran LCD Clear Texte avec paramètres de fonctionnement programmables
• LM2050 avec affichage LCD à 2 lignes et 16 caractères avec langues multiples et réglages de
fonctionnement programmables
• Régulateur de pression d’air AR-20GF avec Manomètre, Filtre à air et Raccords
• Tube en PU de 3 mètres • Tube en caoutchouc de silicone de 0,5
mètres, Ø 2,5 mm
• Tube de capteur en acier inoxydable 3 mètres, Ø 2 mm
• Câble électrique / d’enclenchement 3 mètres (PCC-S-3)
• Manuel d’installation / de fonctionnement
Dimensions du kit (cm) 22 x 28 x 8. Poids 1kg
Page 35
Stage de perfectionnement
6. L’installions du système AIRTECH :
Figure 33:L'installions du système AIRTECH
Page 36
Stage de perfectionnement
7. La Simulation d'une fuite de matière :
8. Les avantages du système AIRTECH :
 Protection de buse et de canon
 Budget considérablement réduit pour les éléments de maintenance
 Amélioration de la santé et de la sécurité
 Temps d'arrêt réduit
 Tranquillité d'esprit pour les machines sans surveillance
Page 37
Stage de perfectionnement
conclusion générale
Le stage au sein de la société PLASTICUM Agba était une expérience enrichissante qui m’avait permis
d’accumuler un des connaissances précieuses qui sera sans doute un a tout pour ma vie professionnelle.
J’avais acquis, au cours de mon stage, un savoir qui peut prendre deux volets :
Le savoir-faire ; il concerne la transition des connaissances théoriques en tâches pratiques.
Le deuxième est celui dit savoir être. En effet du début jusqu’à la fin de mon stage, j’avais concentré
énormément sur ce point pour que je puisse saisir le maximum possible, j’ai appris l’assiduité,
la discipline, la ponctualité, l’autonomie, l’altruisme, la vigilance, l’organisation et la solidarité.
Stage de perfectionnement
Bibliographie
https://numeum.fr/sites/default/files/Documents/2017_06_15_AIF_LB_Plasturgie_VF_0.pdf
https://www.plastisem.fr/guide-plastique/l-injection-plastique-1/
https://www.plastisem.fr/medias/PDF%20Guide%20injection/Guide%20injection%20plastique%20Plastisem.pdf
https://fr.wikipedia.org/wiki/Injection_d%27un_plastique
https://www.bmsfrance.eu/wp-content/uploads/documents/fiches-techniques/fr/LA500_detecteur_de_fuite-
FR-FT-v1.pdf
https://www.bmsfrance.eu/wp-content/uploads/documents/modes-demploi/fr/LA500_alarme_antifuite-FR-
ME-v1.pdf
Stage de perfectionnement
ANNEXES
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement
Stage de perfectionnement

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Rapport stage-perfectionnement-oussema-hamdi (1) (3)

  • 1. Institut Supérieur Des Etudes Technologiques Du kef Département Génie mécanique Rapport de stage de perfectionnement Réalisé par :Oussema hamdi Encadré par : Lefrioui Salim Période du stage : 02/09/2021 à 31/10/2021 Société d’accueil : PLASTICUM Année universitaire 2020-2021
  • 2. Remerciements Je tiens tout particulièrement à remercier mon responsable de stage Mr. Salim Lefrioui pour son accueil chaleureux, ainsi de m’avoir accepté en tant que stagiaire au sein de PLASTICUM Je remercie également Mr. Moez Mabrouki et Mr. Tarek Mtiri qui m’ont informé et guidé pendent le déroulement de stage par leurs expériences et leurs connaissances technique et pratique pour mieux fixer mes idées. D'une façon plus générale, je remercie l'ensemble de l’équipe de PLASTICUM., et particulièrement tous les chefs d’équipe qui m’ont à faciliter la tache et pour l’intérêt qu’ils m’ont porté durant ce mois au sein de l’entreprise. Ainsi que pour leur aide et précisions. 1
  • 3. 2 1 Table des matières Sommaire Liste des figures..............................................................................................................................................4 Liste des tableaux...........................................................................................................................................5 Introductiongénérale .....................................................................................................................................6 Chapitre 1:L‘entreprise d’accueil...................................................................................................................7 1. Présentation de l’entreprise ..................................................................................................................... 7 1.1. Présentation de PLASTICUM….......................................................................................................7 1.2. Fiche d’identité d’Enterprise ............................................................................................................7 2. Certification Qualité ................................................................................................................................8 3. Les produits de PLASTICUM…..............................................................................................................9 4. Les clients de PLASTICUM…...............................................................................................................10 5. L’organigramme PLASTICUM….........................................................................................................11 6. Présentation des différents départements de PLASTICUM…...............................................................12 6.1. Département engineering…...........................................................................................................12 6.2. Département qualité......................................................................................................................12 6.3. Département maintenance.............................................................................................................12 7. Description les services d’usine.............................................................................................................13 7.1. Atelier mécanique .........................................................................................................................13 7.2. Atelier injection.............................................................................................................................14 7.3. Atelier assemblage et décoration...................................................................................................14 7.4. Atelier Maintenance......................................................................................................................15 Chapitre2:Machine de presse d'injection .....................................................................................................16 1.Caractéristique technique de WOOJIN plaimum DL-A5........................................................................16 2.Décomposition dusystème ......................................................................................................................18 2.1. Décomposition élémentaire de chaque sous-ensemble....................................................................18 2.2. Décomposition périphérique..........................................................................................................19 3. Description fonctionnelle de sous-ensembles de presse..........................................................................19 3.1. Système hydraulique ......................................................................................................................19 3.2. Unité d'injection.............................................................................................................................20 3.2.1. Fonctionnement.....................................................................................................................20 3.2.2. La composition.....................................................................................................................20 3.2.3. Cycle d'injection.....................................................................................................................21 3.3. Unité fermeture ..............................................................................................................................21
  • 4. 3 3.4. Fonctionnement de sécheur transporteur (Etuve)..........................................................................23 3.5. Fonctionnement réchauffé..............................................................................................................23 3.6. Grafcet...........................................................................................................................................24 4.L'analyse AMDEC..................................................................................................................................25 5.Structure d'outillage d'injection moule ...................................................................................................27 5.1. Nomenclateur de moule..................................................................................................................28 5.2. Description les composants de moule.............................................................................................28 Chapitre3: Etude cas....................................................................................................................................30 1. Problématique .........................................................................................................................................30 2.Solution a proposé ..................................................................................................................................30 3.Les caractéristiques dusystème AIRTECT.............................................................................................31 4.Les couts de fuite matière........................................................................................................................31 5.Matériels….............................................................................................................................................32 5.1.LA504...............................................................................................................................................33 5.1.1. Fonctionnement.....................................................................................................................33 5.1.2. Caractéristique .....................................................................................................................33 5.2.LA504..............................................................................................................................................34 5.2.1. Fonctionnement....................................................................................................................34 5.2.2. Caractéristique .....................................................................................................................34 6.L'installions du système AIRTECH ..................................................................................................... 35 7.La simulation de système AIRTECT.................................................................................................... 36 La conclusion générale .................................................................................................................................37 Bibliographie et Nétographie........................................................................................................................38 ANNEXES....................................................................................................................................................39
  • 5. 4 Liste des figures Figure 1:Capots Pièces d’Aspect Figure 2:Pièces Techniques.............................................................................................9 Figure 3:Pièces Flexibles Figure 4:Pièces Techniques Complexes........................................................................9 Figure 5:Tableau de Bord Automobile Figure 6:Housings Bi-Injectables ..........................................................9 Figure 7 : les clients de PlASTICUM ....................................................................................................................................................................10 Figure 8 : L’organigramme de PLASTICUM.......................................................................................................................................................11 Figure 9:Atelier mécanique.....................................................................................................................................................................................13 Figure 10:Atelier injection ......................................................................................................................................................................................14 Figure 11:Atelier assemblage et décoration.........................................................................................................................................................14 Figure 12:Atelier maintenance ...............................................................................................................................................................................15 Figure 13:Presse d'injection WOOJIN...................................................................................................................................................................16 Figure 14:Presse d'injection ....................................................................................................................................................................................17 Figure 15:La presse et ses périphériques :(système et ses sous-système)......................................................................................................18 Figure 16:Décomposition élémentaire des sous-systèmes de la presse..........................................................................................................19 Figure 17:Arborescence des unités de presse......................................................................................................................................................19 Figure 18:Arborescence de sécheurtransporteur................................................................................................................................................20 Figure 19:Arborescence de réchauffeur ...............................................................................................................................................................20 Figure 20:Schéma du système hydraulique .........................................................................................................................................................21 Figure 21:composition de moule............................................................................................................................................................................22 Figure 22:Schéma fonctionnel de sécheur transporteur(étuve).......................................................................................................................23 Figure 23:Schéma fonctionnel d’un réchauffé.....................................................................................................................................................24 Figure 24:L'analyse AMDEC..................................................................................................................................................................................25 Figure 25:Le moule...................................................................................................................................................................................................27 Figure 26:Nomenclature de moule.........................................................................................................................................................................28 Figure 27 :Moule en 3D...........................................................................................................................................................................................29 Figre 28:fuite matière ...............................................................................................................................................................................................30 Figure 29:Système AIRTECH.................................................................................................................................................................................30 Figure 30:Matériels ...................................................................................................................................................................................................32 Figure 31:LA504........................................................................................................................................................................................................33 Figure 32:LM2050.....................................................................................................................................................................................................34 Figure 33:L'installions du système AIRTECH.....................................................................................................................................................35 Figure 14:Presse d'injection...................................................................................................................................17 Figure 15:composition de moule............................................................................................................................22 Figure 16:L'analyse AMDEC................................................................................................................................25 Figure 17:Le moule...............................................................................................................................................27 Figure 18:Nomenclature de moule .........................................................................................................................28 Figure 19 :Moule en 3D........................................................................................................................................29 Figre 20:fuite matière ...........................................................................................................................................30 Figure 21:Système AIRTECH ..............................................................................................................................30 Figure 22:Matériels...............................................................................................................................................32 Figure 23:LA504..................................................................................................................................................33 Figure 24:LM2050................................................................................................................................................34 Figure 25:L'installions du système AIRTECH........................................................................................................35
  • 6. Liste des tableaux 5 Tableau 1 : Fiche d’Identité d’Entreprise ............................................................................................................8 Tableau 2:Tableau de décomposition du système.............................................................................................18 Tableau 5:Analyse AMDEC .............................................................................................................................25 Tableau 6 :Analyse AMDEC ............................................................................................................................26 Tableau 7 :Nomenclature de moule...................................................................................................................28 Tableau 8:cout de fuite matière.........................................................................................................................31
  • 7. Page 6 Stage de perfectionnement Introduction générale Dans le cadre de mes études à L’ISET, j’ai passé mon stage dans la société PLASTICUM en zone industriel AGBA et plus précisément dans son service maintenance. En effet, cette expérience m’a offert l’occasion de contacter l’environnement industriel et la vie professionnelle non seulement ça, j’ai essayé aussi de faire connaissance de l’entreprise, de découvrir ses mécanismes de fonctionnement, d’avoir une idée sur la précision du travail et la difficulté de fonctionnement, Non seulement ça, j’ai essayé aussi d’accomplir le système AIRTECT alarme anti-fuite. Vu l’objectif de mon stage dans cette société il est tout à fait normal de commencer mon rapport avec présentation de l’entreprise.
  • 8. Page 7 Stage de perfectionnement Chapitre1 : L’entreprise d’accueil 1. Présentation de l’Entreprise 1.1.Présentation de PLASTICUM : Créée en novembre 2010, sur la base d’une structure opérationnelle depuis l’année 2000, PLASTICUM Tunisie est une société totalement exportatrice. Elle opère dans le domaine de l’injection, de la décoration et de l’assemblage de pièces techniques et d’aspect. PLASTICUM TUNISIE est présente dans des domaines variés de l’industrie, et notamment l’automobile, la domotique, la mécatronique et la connectique. Elle est dotée, d’une infrastructure, d’un parc machine, d’une organisation et des ressources humaines lui permettant d’assurer les prestations suivantes : – Injection de pièces techniques et d’aspect. – Surmoulage sur inserts métalliques ou plastiques – Injection bi-composants. – Soudure ultrasonore – Assemblage manuel et semi-automatique. 1.2. Fiche d’Identité d’Entreprise : Identification Raison sociale : PLASTICUM Forme juridique : SA Date de création : 2010 Adresse usine : Z.I INNOPARK 8 ET 9 EL AGBA 2087 - Tunisie Téléphone : + 216 71 646 360 E-mail : plasticumtunisie@plasticumtunisie.com Fax : + 216 71 646 380
  • 9. Page 8 Stage de perfectionnement Caractérstique : Activité principale : Injection plastique Chiffre d’affaire : Non communicable Tableau 1 : Fiche d’Identité d’Entreprise 2. Certification qualité : La qualité est fondamentale et déterminante pour PLASTICUM. En plus, l’esprit d’excellence et la « Tolérance zéro » envers les défauts sont également partagés et hautement appréciés par l’ensemble du personnel. De ce fait, plus précisément sur les bases des normes suivantes :  Norme ISO 9001 : norme relative aux systèmes de mangement de la qualité.  Norme ISO/TS 16949 : norme concernant la démarche qualité dans l’industrie automobile.  Norme ISO 14001 : norme concernant les systèmes de management environnemental. Figure 1 : Système mangement de qualité
  • 10. Page 9 Stage de perfectionnement 3. Les produits de PLASTICUM: Figure 1:Capots Pièces d’Aspect Figure 2:Pièces Techniques Figure 3:Pièces Flexibles Figure 4:Pièces Techniques Complexes Figure 5:Tableau de Bord Automobile Figure 6:Housings Bi-Injectables
  • 11. Page 10 Stage de perfectionnement 4. Clients de PLASTICUM : Figure 7 : les clients de PlASTICUM
  • 12. Page 11 Stage de perfectionnement 5. L’organigramme de PLASTICUM: Figure 8 : L’organigramme de PLASTICUM
  • 13. Page 12 Stage de perfectionnement 6. Présentation de différents départements de PLASTICUM La direction de PLASTICUM a essayé d’optimiser au mieux la matière dont est gérée l’entreprise. Pour ce faire, la lourdeur de cette tache fut partagée entre le département suivant : 6.1. Département engineering : -Déterminer le temps et la main d’œuvre nécessaire à la réalisation du projet. -Définir un cahier charge descriptif et détailler de chaque produit pour les modèles à fabriquer. 6.2. Département Qualité : Pour garantir une meilleure qualité du produit, PLASTICUM a mis en place un Système qualité ayant comme finalité la satisfaction du client. Ainsi avant d’entamer la production série du produit, une préparation et homologation des échantillons initiaux sont mises en place. 6.3.Département Maintenance : Ce département s’occupe essentiellement de l’état de matériel disponible dans l’usine et de l’installation d’un nouveau matériel ainsi qu’il organise le service maintenance. On distingue 3 types de maintenance : 6.3.1. Maintenance curative : Elle consiste à l’intervention du personnel de maintenance pour réparer des machines en cas de panne ou de mauvaise qualité. Le demandeur d’intervention s’adresse à la <<Hot Line>> qui transmet au contre maitre les informations nécessaires. Cette dernière charge un personnel pour la réparation 6.3.2. Maintenance préventive : • Maintenance premier niveau : Elle consiste à effectuer quelques précautions de nettoyage ou de réglage de la part de l’opérateur. • Maintenance deuxième niveau : Elle consiste à appliquer un contrôle approfondi sur un équipement suivant un planning élaboré. 6.3.3. Maintenance prédictive (inspection) :
  • 14. Page 13 Stage de perfectionnement « Selon un planning. Les agents de maintenance effectuent des visites pour évaluer les équipements et déceler l’éventuel problème. Ces travaux des inspections se déroulement au cours du fonctionnement de l’équipement et en dehors des travaux de maintenance curative et préventive. 7. Description les services d’usine : L’usine regroupe quatre principaux ateliers : 7.1. Atelier mécanique : Là où les composants des machines et particulièrement les moules, instruments de mesure ou autres équipements sont réparés ou étalonnés. Les principaux services de l’usine Service Mécanique Service injection ou production Service Maintenance ance Service Assemblage
  • 15. Page 14 Stage de perfectionnement Figure 9:Atelier mécanique 7.2. Atelier injection : Au niveau de cet atelier se fait la transformation de la matière première (granulé) en produit semi-fini (pièces thermoplastiques) Figure 10:Atelier injection
  • 16. Page 15 Stage de perfectionnement 7.3. Atelier assemblage et décoration : Assemblage : les pièces fabriquées dans l’atelier d’injection transitent par la suite à cet atelier pour ’assemblage. Décoration : dans cet atelier s’effectue l’impression des pièces esthétiques injectée Figure 11:Atelier assemblage et décoration
  • 17. Page 16 Stage de perfectionnement 7.4. Atelier Maintenance : Le département maintenance a pour des tâches :  Maintenir les biens de l’entreprise en termes de production et sécurité de personnel.  Améliorer l’état de fonctionnement et d’utilisation de tous les matériels de construction de l’entreprise.  Assurer la disponibilité maximale des équipements à un coût minimum.  L’amélioration de l’environnement Figure 12:Atelier maintenance
  • 18. Page 17 Stage de perfectionnement Chapitre 2 : Machine de presse d’injection WOOJIN Figure 13:Presse d'injection WOOJIN 1. Caractéristique technique de woojin plaimm DL-A5 Les machines DL-A5 sont équipées en série d’une unité d’entraînement servo-hydraulique. Cela permet une très faible consommation d’énergie étant donné que cette puissance servo-hydraulique n’est appelée que sur demande. La DL650A5, une machine hydraulique à deux plateaux dont la force de fermeture est de 6500 kN, a par exemple un temps de cycle à vide de moins de 3 secondes. Selon la mesure EUROMAP 60.1, le coefficient d’efficacité énergétique est de 8.
  • 19. Page 18 Stage de perfectionnement L’efficacité énergétique a nettement été améliorée grâce aux éléments hydrauliques positionnés à proximité du vérin d’injection et aux servo-pompes placées juste à côté du réservoir d’huile. Cette disposition réduit la demande de puissance tout en limitant la perte de puissance. Le système hydraulique est facilement accessible pour des tâches de maintenance et est donc très facile à entretenir. Les unités d’injection sont déplacées par deux vérins puissants dotés de guides linéaires. Ils garantissent des mouvements rapides et une précision de positionnement. Ils sont complétés par deux vérins de traction permettant d’appliquer l’extrémité de la buse sur le moule. De nombreux volumes sont disponibles pour les unités d’injection allant de 1278 cm³ à 71675 cm³. Les débits d’injection s’étendent de 407 cm³/s à 3290 cm³/s. Des conceptions de vis spéciales ou des vis spécialement trempées pour des matériaux particulièrement abrasifs ou corrosifs peuvent être utilisées en option. Figure 14:Presse d'injection
  • 20. Page 19 Stage de perfectionnement Etuve Presse WOOJIN Réchauffeur Presse 2. Décomposition du système : 1. Plateau arrière fixe 2. Colonnes de guidage 3. Plateau mobile de fermeture 4. Plateau fixe d'injection 10. Bâti 7. Partie fixe du moule 8. Plateau fixe 9. Buse d'injection 10.Colliers chauffant du pot d'injection 12. Vis d'injection 13. Trémie Tableau 2:Tableau de décomposition du système 2.1. Décomposition élémentaire de chaque sous-ensemble : Figure 15:La presse et ses périphériques :(système et ses sous-système)
  • 21. Page 20 Stage de perfectionnement Presse WOOJIN Commande Automate Système pneumatique Armoire Electrique Système Hydraulique Unité de Fermeture Unité d’injection Sys hydraulique Filtre à air Tuyau d’huile +Flexible Accouplement Manomètre Filtres d’huile Limiteur de pression Distributeurs Electromoteur Réservoir d’huile Unité d’injection Moteur hydraulique Accouplement Collier chauffant Entonnoir d’injection Entraînement et palier 2 Cylindre d’injection 2 Cylindre de filière Cylindre de vis Unité de fermeture Ejecteur hydraulique 4 Vérin de serrage Plaque fixation moule (partie fixe) Plaque de serrage (partie mobil)  Les sous ensemble de la presse Figure 16:Décomposition élémentaire des sous-systèmes de la presse Figure 17:Arborescence des unités de presse
  • 22. Page 21 Stage de perfectionnement Vérins et moteur Circuit d’eau Refroidisseur Sécheur transporteurE37 Déshidrateur Circuit pneumatique Unité de chauffage Commande Sys hydraulique Unité d’injection Unité de fermeture POMPE Moteur Électrique Réservoir Filtre d’aspiration Filtre HP (Haute Pression) Distributeur 2.2. Décomposition périphérique : Sécheur transporteur (Etuve) Figure 18:Arborescence de sécheur transporteur *Préchauffeur : Figure 19:Arborescence de réchauffeur 3. Description fonctionnelle de sous-ensembles de presse Cette presse à injecter a été conçue pour la transformation de matières thermoplastiques, Elle est formée de trois systèmes principaux qui se pressentent comme suit : 3.1. Système hydraulique Préchauffeur Circuit d’eaux Commande Motopompe Unité de chauffage Servo-vannes
  • 23. Page 21 Stage de perfectionnement Figure 20:Schéma du système hydraulique Ce système hydraulique permet la transformation de l’énergie électrique en énergie mécanique translation (vérins hydrauliques ou rotation moteur hydrauliques) 3.2. Unité d’injection 3.2.1. Le fonctionnement : L’unité d’injection assure les tâches suivantes : • Recevoir la matière première • Plastifier d’une manière homogène une quantité de matière solide • Etablir le contact entre l’outillage et l’unité d’injection • Injecter la matière plastifiée dans l’outillage dans des conditions prédéfinies L’unité d’injection à pour but, d’amener un matériau, sous forme de granulés ou de poudre à température ambiante, à un mélange pâteux et homogène à la température de transformation et transporter une certaine quantité de matière devant la vis d’injection 3.2.2. La composition :
  • 24. Page 22 Stage de perfectionnement Figure 21:composition de moule Buse : La buse permet le contact entre le groupe d’injection et le groupe d’ouverture /fermeture Fourreau : Le fourreau est la pièce qui entoure la vis d’injection. Collier chauffant : Ils permettent de chauffer le fourreau. Goulotte : La goulotte a pour rôle de canaliser la matière à un endroit précis, tel un entonnoir. Trémie : La trémie est l’endroit où est placé les granulés de matière plastique. 3.2.3. Cycle d’injection : Le cycle de moulage simplifié d’une pièce injecté se décompose en plusieurs parties :  Fermeture du moule  Avance du ponton  Injection  Maintien  Refroidissement  Dosage  Décompression  Recul ponton  Ouverture moule  Ejection 3.3. Unité de fermeture Assurer le serrage de deux parties de la moule (fixe et mobile) : Force de fermeture importante (5 à 35 tonnes) ; Fonctions ouverture : ouverture de 460 mm,
  • 25. Page 23 Stage de perfectionnement Eau froide Réseau d’eau Moule Aspiration air disséqué Unité chauffante (Résistance) Pompe à vide Trémie (Granulé plastique) Dessiccateur Unité de chauffage Eau à température contrôlé Réservoir + serpentin + Résistance + régulateur Motopompe 3.4. Fonctionnement de sécheur transporteur (Etuve) : Utilité : Ce système sert à sécher les granulés de plastiques de toute humidité. Le moteur de la soufflante aspire de l’aire sec provenant de dessiccateur placer en amont, puis renvoie l’air vicié sec ver l’unité chauffante, l’air rentre dans la trémie pour assurer le séchage de granulé de plastique (MP), une grille d’admission d’air permet de régler le flux d’air A part la régulation de la température d flux d’air chaud, une sonde de sécurité de type thermo contact est fixée sur la colonne chauffante, chaque fois que la température atteinte 140° elle arrête la chauffe automatiquement pour éviter toute dépassement de température qui peut engendrer la fusion de la matière plastique dans la trémie. Séchage Air chaude Dessiccatio n Granulé traité Ver presse Figure 22:Schéma fonctionnel de sécheur transporteur (étuve) 3.5. Fonctionnement réchauffé : Utilité : ce système sert à régler la température d’eau nécessaire pour stabiliser la température demandée du moule. Un régulateur de température permet d’entrer une consigne selon la spécificité technique de chaque type de plastique, et grâce à une sonde qui permet la détection de la température réelle d’eau dans l’unité de chauffage, il gère le fonctionnement de groupe hydraulique de réchauffer.
  • 26. Page 24 Stage de perfectionnement Figure 23:Schéma fonctionnel d’un réchauffé 3.6. Grafcet :
  • 27. Page 25 Stage de perfectionnement 4. L’analyse AMDEC : L’application de l’analyse AMDEC pour l’étude d'une presse d'injection, a permis de mettre en évidence les modes, les causes et les effets des défaillances de cette machine. Ainsi, pour diminuer le niveau de criticité de chaque combinaison cause / mode / effet, des actions correctives et préventives sont à entretenir dans le but de dresser un plan d’actions détaillé pour les défaillances les plus critiques et de développer la maintenance planifiée. Figure 24:L'analyse AMDEC Tableau 3:Analyse AMDEC
  • 28. Page 26 Stage de perfectionnement Le tableau suivant présente les actions correctives ou amélioratrices et les propositions de maintenance préventives : Type de maintenance Part Type Ratio Principales opérations /pannes Préventive (Dont réglementaire) 35% Mécanique & Hydraulique 60% •  Vérification deshuiles (niveaux températures, …) •  Vérification des jeux des pièces mécaniques •  Vérification du plateau de pignon de fermeture du moule •  Vérification des roulements •  Graissage Électrique 40% •  Vérification des chauffes matières •  Nettoyage des filtres desarmoires électriques •  Visites périodiques réglementaires Corrective 65% Mécanique & Hydraulique 30% •  Problèmes de chocs mécaniques •  Réglages •  Fuites hydrauliques •  Rupture hydraulique (rare) Électrique 70% •  Rupture de collier chauffant •  Défaillance de sonde de température •  Problèmes de carte électrique /électronique Tableau 4 :Analyse AMDEC
  • 29. Page 27 Stage de perfectionnement 5. Structure d’outillage d’injection « Le moule » : Un moule d’injection est un ensemble des pièces métalliques qui sont bien assemblées dans le but d’accomplir des fonctions bien déterminées, dont l’objectif est de fabriquer des pièces en plastiques d’une manière automatique. Cet outil est constitué d’une partie mobile et une partie fixe séparée par ce qu'on appelle un plan de joint. Le moule est un ensemble mécanique de très grande précision qui permet de fabriquer des milliers de pièces en injectant de la matière plastique ou du métal en fusion dans des empreintes prévues à cet effet. Il est utilisé sur une machine appelée presse à injecter. En générale, le moule se compose d’un certain nombre d’éléments qu’on peut les classés dans des sous- ensembles fonctionnels : -Les éléments moulants : empreints (poinçon et matrice) -Les éléments fonctionnels : carcasse, alimentation, mécanique de démoulage et de robots de mise en place prisonniers et d’extraction des pièces moulées, dispositifs de sécurité de contrôle du démoulage. Ces éléments doivent remplir plusieurs fonctions dans la presse d’injection :  Fonction mise en forme  Fonction Alimentation  Fonction régulation  Fonction éjection Figure 25:Le moule
  • 30. Page 28 Stage de perfectionnement 5.1. Nomenclature de moule 19 Rainure de bridage 18 Circuit de régulation thermique 17 Logement empreinte côté éjection 16 Logement empreinte côté injection 15 Raccord rapide et circuit d’eau 14 Arrache-Carotte 13 Ejecteur 12 Ejecteur de rappel 11 Colonne de guidage 10 Bague de guidage 9 Plaque porte éjecteurs 8 Rondelle de centrage 7 Buse moule 6 Contre plaque d’éjection 5 Plaque arrière côté éjection 4 Tasseau 3 Plaque porte empreinte côté éjection 2 Plaque porte empreinte côté injection 1 Plaque porte côté injection Repère Désignation Tableau 5 :Nomenclature de moule Figure 26:Nomenclature de moule 5.2. Les composants demoule :  La buse moule : permet le passage de la matière du fourreau vers l’empreinte  La rondelle de centrage : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine (presse), dans le but de centrer la buse moule à la buse machine.  Plaque arrière côté injection : Permet de fixer la rondelle de centrage, la buse moule et les bagues de guidage, ainsi que le bridage.  Bague de guidage : Permet le guidage des colonnes de guidages  Plaque porte empreinte côté injection : Permet la fixation de la bague de guidage, contient le circuit de régulation de température.  Colonnes de guidage : Permet de guider la partie mobile PM sur la partie fixe PF pour aligner parfaitement l’empreinte
  • 31. Page 29 Stage de perfectionnement  Plaque porte empreinte côté éjection : Permet la fixation des colonnes de guidage, contient le circuit de régulation  Ejecteur de rappel : Permet la remise à zéro de la batterie d’éjection, dans le cas d’une éjection non-attelé.  Ejecteurs : Permet d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert  Extracteur de carotte (arrache-carotte) : Permet l’extraction de la carotte, ainsi lors de l’ouverture, la moulée ne reste pas bloqué dans la PF.  Tasseaux d’éjection : Permet d’obtenir une course optimum de la batterie d’éjection.  Plaque arrière côté éjection : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection, permet le bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.  Batterie d’éjection : Permet la translation des arraches carotte, remise à zéro et éjecteur. Est composé de la plaque porte éjecteurs et de la contre plaque d’éjection.  Vis de fixations : Permet de fixer la plaque arrière côté injection sur la plaque porte empreinte côté injection  Rainures de bridage : Permet le passage de la bride  Raccord rapide du circuit d’eau : Permet un raccord rapide du circuit d’eau  Circuit de régulation thermique : permet de réguler le moule avec de l’eau Figure 27 :Moule en 3D
  • 32. Page 30 Stage de perfectionnement Chapitre 3 : Etude de cas 1. Problématique : J’ai remarqué au cours de la production une machine de presse d’injection souffrir d’un problème de fuite de matière au niveau buse d’injection ainsi de canaux chauds. Ce que provoque la difficulté et la non-conformité des produits. En effet qu’il y a une perte de temps et maintien de système et perturbation aux zones de fabrication : Des fuites sur des canaux chauds très couteuses Buse d’injection 2. La Solution proposée: Figure 28:fuite matière La solution pour ce type de problème c’est le système AIRTECT alarme anti-fuite matière est un dispositif unique qui vous protège en permanence contre les fuites matières plastique, soit dans les systèmes à canaux chauds, soit au niveau des buses d'injections. Figure 29:Système AIRTECH
  • 33. Page 31 Stage de perfectionnement 3. Les caractéristiques du système AIRTECH : • Buses, fourreaux ou systèmes à canaux chauds jusqu'à 32 zones • Détection directe des fuites de plastique • Tube de Ø 2mm ou Ø 1,6mm en inox facile à installer • Surveillance externe de la température du moule • Connection programmable avec la presse • Rentabilité, retour sur investissement rapide • 24h/24 de production sans inquiétude • Installation facile 4. Les couts de fuite de matière : Les coûts tangibles comprennent le remplacement des colliers chauffantes et des thermocouples, main- d'œuvre d'entretien et temps d'arrêt de la machine. (Les coûts intangibles peuvent nuire à la réputation en raison de retards de livraison et de problèmes de santé et de sécurité) Tableau 6:cout de fuite matière
  • 34. Page 32 Stage de perfectionnement 5. Matériels : Le choix de matériels est très important puisque j’ai un fuite matière dans les presses au niveau de buse d’injection ainsi que les canaux chauds pour cela j’ai choisi une unité d’affichage LM500 pour afficher précisément le zone de fuite et LA504 pour contrôler et détecter les fuites au niveau buse d’injection et les canaux chauds Figure 30:Matériels
  • 35. Page 33 Stage de perfectionnement 5.1. LA504 5.1.1. Fonctionnement : Fonctionne comme une alarme de fuite de buse d’injection de contrôle et peut être connecté à Unités collectrices multizones pour la détection des fuites de canaux chauds. Figure 31:LA504 5.1.2. Les caractéristiques :  Distributeur LA504 (type fixe)  Tube en PU de 3 mètres  Tube en caoutchouc de silicone Ø 2 mm × 1m  Tube de capteur en acier inoxydable de 5 mètres,  Ø 1.6 mm  (4) supports off et (8) vis pour tube de capteur  Dimensions du kit (cm) 22 x 28 x 8. Poids 0,7 kg
  • 36. Page 34 Stage de perfectionnement 5.2. LM2050 : 5.2.1. Fonctionnement : Fonctionne comme unité d’affichage. Son rôle est de transmettre les informations utiles d'un système à un utilisateur. Figure 32:LM2050 Les caractéristiques :  LM2050 avec écran LCD Clear Texte avec paramètres de fonctionnement programmables • LM2050 avec affichage LCD à 2 lignes et 16 caractères avec langues multiples et réglages de fonctionnement programmables • Régulateur de pression d’air AR-20GF avec Manomètre, Filtre à air et Raccords • Tube en PU de 3 mètres • Tube en caoutchouc de silicone de 0,5 mètres, Ø 2,5 mm • Tube de capteur en acier inoxydable 3 mètres, Ø 2 mm • Câble électrique / d’enclenchement 3 mètres (PCC-S-3) • Manuel d’installation / de fonctionnement Dimensions du kit (cm) 22 x 28 x 8. Poids 1kg
  • 37. Page 35 Stage de perfectionnement 6. L’installions du système AIRTECH : Figure 33:L'installions du système AIRTECH
  • 38. Page 36 Stage de perfectionnement 7. La Simulation d'une fuite de matière : 8. Les avantages du système AIRTECH :  Protection de buse et de canon  Budget considérablement réduit pour les éléments de maintenance  Amélioration de la santé et de la sécurité  Temps d'arrêt réduit  Tranquillité d'esprit pour les machines sans surveillance
  • 39. Page 37 Stage de perfectionnement conclusion générale Le stage au sein de la société PLASTICUM Agba était une expérience enrichissante qui m’avait permis d’accumuler un des connaissances précieuses qui sera sans doute un a tout pour ma vie professionnelle. J’avais acquis, au cours de mon stage, un savoir qui peut prendre deux volets : Le savoir-faire ; il concerne la transition des connaissances théoriques en tâches pratiques. Le deuxième est celui dit savoir être. En effet du début jusqu’à la fin de mon stage, j’avais concentré énormément sur ce point pour que je puisse saisir le maximum possible, j’ai appris l’assiduité, la discipline, la ponctualité, l’autonomie, l’altruisme, la vigilance, l’organisation et la solidarité.