3. REMERCIEMENTS
Ce guide a été réalisé avec le concours du bureau d’études Ingénierie Tous Fluides / ITF
et du Centre Technique des Industries Aérauliques et Thermiques / CETIAT.
Comité de pilotage
• Jacques-Olivier BUDIN ADEME – Département Industrie Air-Energie
• Bruno CHRETIEN ADEME – Direction de l’Industrie
•Agnès HEYBERGER ADEME – Service Communication
• Sandrine LACOMBE ADEME – Département Industrie Air-Energie
• Bernard BRANDON CETIAT
• Philippe BERTRAND ATEMA Conseil
• Stéphane RUELLAN ATEMA Conseil
Coordination technique
• Jacques-Olivier BUDIN ADEME – Département Industrie Air-Energie
• Bruno CHRETIEN ADEME – Direction de l’Industrie
Suivi d’édition
•Agnès HEYBERGER ADEME – Service Communication
Rédaction
• Stéphane RUELLAN ATEMA Conseil
• Bruno GEORGES ITF
Conception, réalisation
• Sabine ALLIER SOLEIS Communication
•Véronique HUCAULT SOLEIS Communication
Crédit photos
• Couverture : Soleis pour l’ADEME
Avertissement
Des extraits du Guide pratique de ventilation "Principes généraux
de ventilation" (référence INRS ED 695) ont été utilisés dans cet ouvrage
avec l'aimable autorisation de l'INRS (Institut national de recherche et de
sécurité). Ceci n'engage en aucune façon l'INRS sur le contenu de cet
ouvrage.
4.
5. AVANT-PROPOS
Le nombre des installations de ventilation dans l’industrie est en augmentation dans tous les
secteurs d’activité. Leurs fonctions sont en effet nombreuses et diversifiées :
➠ améliorer le confort et l’hygiène dans les zones de travail ;
➠ protéger les personnes vis à vis des émissions de polluants ou des charges
thermiques émises par les procédés ;
➠ protéger les produits et les matériels ;
➠ traiter les produits.
Or, force est de constater que l’efficacité énergétique de ces installations n’est pas une
préoccupation majeure des utilisateurs qui ne réalisent pas toujours le surcoût important lié
à une mauvaise gestion des installations.
Pourtant, ces installations méritent qu’un effort soit fait pour optimiser leur consommation.
Outre l’effet bénéfique sur l’environnement, c’est la compétitivité de l’entreprise qui est en
jeu, par le biais des gains dus aux économies d’énergie.
Le présent ouvrage s’inscrit dans cette démarche d’amélioration de l’efficacité énergétique.
Il contribue à donner des éléments de méthode à l’expert en diagnostic ou en aéraulique qui
intervient aux côtés des entreprises pour optimiser leurs installations.
Ce guide est organisé autour de quatre grandes parties :
➠ un répertoire pratique sur les installations de ventilation ;
➠ une section méthodologique sur la mise en œuvre d’un diagnostic ;
➠ des éclairages sur les méthodes et techniques de mesure usuelles ;
➠ des pistes de réflexion sur les recommandations d’actions.
Le lecteur trouvera également en annexe des compléments d’information susceptibles de
l’aider dans la mise en œuvre d’un diagnostic : recueil d’informations, plan d’un rapport de
diagnostic, informations utiles…
Bien entendu, ce guide n’est qu’un support pour la réalisation de diagnostics énergétiques ;
il ne peut en aucun cas remplacer la connaissance et le savoir-faire des experts
en diagnostic et en aéraulique.
7. SOMMAIRE
CADRE GÉNÉRAL DU DIAGNOSTIC 9
Les enjeux du diagnostic pour l’industriel 10
Les consommations d’énergie 10
Les gains à réaliser 11
RÉPERTOIRE PRATIQUE DES INSTALLATIONS DEVENTILATION 13
Les grands types d’installation de la ventilation industrielle 14
Composition des systèmes de ventilation 17
LE DIAGNOSTIC ÉNERGÉTIQUE 31
L’objectif du diagnostic énergétique 32
L’adéquation des prestations aux enjeux de la ventilation 32
Les caractéristiques du diagnostic 33
Les étapes du diagnostic 35
Contenu du rapport de diagnostic 38
MÉTHODES DE MESURE 39
Généralités 40
Mesure de débits d’air 40
Mesure des consommations électriques des moteurs 44
Mesure de la température 45
Les mesures qualitatives 45
LES VOIES D’OPTIMISATION 47
Le choix des composants 48
Planifier l’entretien et la maintenance 49
La conduite et la régulation de l’installation 50
La mise en place de systèmes de récupération d’énergie 51
La mise en place de systèmes d’épuration/recyclage de l’air 51
La mise en place de systèmes de captage de polluants 52
La ventilation générale par déplacement 52
7
ANNEXE 1 : Recueil d’informations et documents types 53
ANNEXE 2 : Plan d’un rapport de diagnostic 61
ANNEXE 3 : Informations utiles 73
LISTE DES ANNEXES
8. 8
LISTE DES ILLUSTRATIONS
Figure 1 : Schéma type d’une installation de ventilation 17
Figure 2 : Exemple de systèmes de captage 19
Figure 3 : Exemple de courbe de rendement nominal d’un ventilateur 24
Figure 4 : Puissances absorbées par les ventilateurs centrifuges et
hélicoïdes en fonction du mode de régulation de débit. 26
Figure 5 : Evolution du rendement d’un moteur en fonction de sa charge 28
Figure 6 : Plages de rendement pour les moteurs asynchrones bipôles
et quadripôles 28
Figure 7 : Part de la consommation électrique des ventilateurs
dans l’entreprise 32
Figure 8 : Structure des dépenses énergétiques d’une installation
de climatisation 32
Figure 9 : Evolution de la perte de charge de l’épurateur à filtres
en fonction de sa durée de vie (quantité d’huile captée) 49
Figure 10 : Puissance absorbée en bout d’arbre par des ventilateurs
centrifuge et hélicoïde 50
Figure 11 : Schéma de principe de la ventilation par déplacement 52
Tableau 1 : Exemples d’applications de la ventilation par induction et
de la ventilation par déplacement 15
Tableau 2 : Exemples de valeurs minimales des vitesses de captage
à mettre en jeu au point d’émission 22
Tableau 3 : Relations entre débit d’aspiration et vitesses d’air induites
devant un dispositif de captage inducteur 23
Tableau 4 : Caractéristiques techniques des ventilateurs centrifuges
et hélicoïdes 25
Tableau 5 : Caractéristiques des appareils de mesure de la vitesse de l’air 42
Tableau 6 : Caractéristiques des appareils de mesure de la pression 43
Tableau 7 : Incertitudes de mesure des capteurs de température usuels 45
Tableau 8 : Critères de choix des composants de l’installation 48
FIGURES
TABLEAUX
10. CADRE
10
LES ENJEUX DU DIAGNOSTIC POUR L’INDUSTRIEL
Un industriel ne devrait jamais s’engager dans un investissement sans en mesurer l’opportunité ni
en connaître les effets sur la marche de son entreprise.
Le diagnostic présente à l’industriel diverses options chiffrées détaillant les niveaux d’investissement
nécessaires, les gains attendus et les temps de retour sur investissement. Ces options tiennent par
ailleurs compte du contexte plus global de l’entreprise : adéquation avec les plans d’investissement
et les projets de développement.Ainsi, le diagnostic constitue un outil permettant à l’industriel de
construire sa stratégie.
De façon générale, plusieurs arguments peuvent contribuer à convaincre un industriel de s’engager
dans un diagnostic :
➠ la réduction des coûts de production :la maîtrise des consommations énergétiques
participe à la réduction des coûts de fonctionnement de l’installation et a un impact
direct sur le compte d’exploitation du procédé.Au-delà, les améliorations systémiques
améliorent la productivité (fonctionnements en régime nominal plus fréquents, meilleures
synergies avec les opérateurs…).Ces bénéfices se retrouvent directement au niveau des
résultats. Pour être acceptable, l’investissement engagé ne doit pas générer des temps
de retour supérieurs à deux, voire trois ans. La plupart des options proposées à l’issue
d’un diagnostic entrent dans ce cadre.
➠ l’amélioration de la qualité des produits :la réduction des sources de contamination
et l’optimisation de la précision et de la régularité des conditions de production
(température, humidité…) vont permettre d’améliorer la qualité des produits. Au-delà,
ils peuvent également permettre d’améliorer la productivité en contribuant par exem-
ple à réduire les rebuts de production.
➠ la promotion d’une image citoyenne :en s’engageant dans une politique de réduction
de ses consommations énergétiques,de ses impacts environnementaux et d’amélioration
des conditions de travail de son personnel, l’industriel s’inscrit dans une démarche de
développement durable et contribue ainsi à donner à son organisation l’image d’une
entreprise citoyenne.
LES CONSOMMATIONS D’ÉNERGIE
En ce qui concerne les consommations d’énergie liées au fonctionnement d’une installation de
ventilation industrielle, deux cas sont possibles :
➠ la zone ventilée n’est pas conditionnée(1)
. Dans ce cas, la consommation d’énergie
de l’installation de ventilation est uniquement liée à la consommation électrique des
ventilateurs. Cette consommation électrique dépend à la fois des débits d’air brassés et
de la perte de charge globale de l’installation, c’est à dire des pertes de charge résultant
de l’ensemble du circuit aéraulique et de ses différents composants : tuyauterie,
épurateurs, récupérateurs d’énergie, capteurs…
➠ la zone ventilée est conditionnée. L’impact des consommations d’énergie liées à la
ventilation de l’atelier doit alors tenir compte de l’énergie utilisée pour conditionner
l’air neuf.
(1)
chauffage, refroidissement, maintient de l’hygrométrie
11. 11
GÉNÉRAL DU DIAGNOSTIC
LES GAINS À RÉALISER
La recherche d’améliorations de l’efficacité énergétique doit en premier lieu tenir compte des deux
gisements d’économie d’énergie que représentent :
➠ la consommation électrique des auxiliaires (moteurs des ventilateurs et moteurs
d’asservissement)
➠ la consommation d’énergie thermique associée au conditionnement de l’air(1)
.
Les gains lors de la conception
La définition des conditions optimales de fonctionnement de l’installation permet de réduire très
fortement les débits d’air à mettre en œuvre.
La conception d’un dispositif de captage sur un poste de travail source de pollution peut, par
exemple, conduire selon son efficacité à des valeurs de débit nécessaires variant couramment du
simple au triple.Par ailleurs,une installation faisant appel à un recyclage après épuration de l’air pollué,
ou à une récupération d’énergie sur l’air extrait permet de réduire très fortement la consommation
énergétique liée au conditionnement de l’air neuf. Le dimensionnement des équipements
aérauliques peut enfin permettre de réduire fortement les niveaux de pertes de charge supportées
par les ventilateurs.
Les gains potentiels sur les débits et sur les pertes de charge peuvent ainsi se traduire par une
diminution importante des deux sources de consommation énergétique citées précédemment.
Rappelons à ce stade que la conception d’une installation doit reposer sur une étude détaillée qui,
étant donné l’expertise requise, doit être confiée à un professionnel.
Les gains lors de la sélection des composants
Le choix des ventilateurs et leur dimensionnement sont des éléments essentiels pour réduire
notablement les consommations électriques. De même, le moteur entraînant le ventilateur pourra
selon son rendement, conduire à des consommations électriques très variables pour un même
travail. Le choix des composants passifs(2)
est également très important pour réduire les niveaux de
pertes de charge et les fuites des circuits et ainsi réduire la consommation électrique des moteurs
des ventilateurs. Enfin, pour une installation à débit variable, le choix des équipements de pilotage
des ventilateurs peut se traduire par des différences significatives de consommation d’énergie
électrique.
Les gains lors de l’exploitation
Le pilotage de l’installation et en particulier l’adaptation des débits au fonctionnement de l’atelier,
est un élément très important d’économie d’énergie pour les deux sources de consommation.
Le bon entretien d’une installation permet d’éviter les fuites (débits inutiles) et l’encrassement
(pertes de charge néfastes).
(1)
chauffage, refroidissement, maintient de l’hygrométrie
(2)
conduits, systèmes de captage, filtres, épurateurs, récupérateurs d’énergie
14. RÉPERTOIRE PRATIQUE DES
14
LES GRANDS TYPES D’INSTALLATIONS DE VENTILATION
INDUSTRIELLE
Dans une zone travail, une installation de ventilation peut répondre à différents besoins qui
déterminent le type d’installation à mettre en oeuvre :
➠ l’amélioration du confort et de l’hygiène des zones de travail, la protection des
personnes nécessite l’élimination d’émissions polluantes ou de charges thermiques
diffuses. L’installation comprend alors une ventilation générale.
➠ la protection des personnes vis à vis des émissions polluantes ou des charges
thermiques émises par les procédés est prioritaire. L’installation comprend alors une
ventilation générale (lorsque les sources de pollutions sont diffuses) et/ou
des systèmes de ventilation spécifiques (lorsque les sources de pollutions sont
localisées).
➠ la protection des produits, nécessite l’obtention d’une qualité d’air ambiant particulière.
L’installation est alors de type "salle blanche".
➠ la transformation / le traitement des produits ou la protection des équipements des
procédés nécessite la mise en place de ventilateurs faisant partie du procédé.
Les systèmes de ventilation générale
Les installations de ventilation générale sont conçues pour diluer et évacuer les émissions diffuses
de la zone de travail. Elles sont notamment utilisées lorsque la source de pollution est liée à la
présence du personnel dans la zone de travail. Cette approche permet d’obtenir une ventilation
efficace (la totalité de l’air est renouvelée en permanence) mais souvent onéreuse car impliquant
des débits d’air très importants. La conception de ce type d’installation doit respecter les principes
suivants :
➠ s’assurer au préalable que le recours à la ventilation spécifique par captage est
impossible. On ne peut utiliser la ventilation générale en tant que système principal
que pour l’aération des locaux à pollution non spécifique ;
➠ compenser les sorties d’air par des entrées correspondantes ;
➠ positionner convenablement les ouvertures d’entrée et de sortie de l’air de
façon à :
• tendre vers un écoulement général des zones propres vers les zones polluées ;
• faire passer le maximum d’air dans les zones polluées ;
• éviter les zones de fluide mort ;
• éviter que les personnels ne soient placés entre les sources et l’extraction ;
• utiliser les mouvements naturels des polluants, en particulier l’effet ascensionnel
des gaz chauds ;
➠ utiliser des entrées et des sorties d’air régulées ;
➠ éviter les courants d’air et les sensations d’inconfort thermique ;
➠ rejeter l’air pollué en dehors des zones d’entrée d’air neuf.
15. INSTALLATIONS DE VENTILATION
15
Le choix de l’un où l’autre de ces systèmes va dépendre des caractéristiques du ou des procédés
hébergés dans l’atelier. Le tableau 1 donne quelques exemples d’associations :
On distingue les systèmes de ventilation par induction(1)
des systèmes de ventilation par déplacement :
➠ les systèmes de ventilation par induction consistent à injecter de l’air neuf à une vites-
se initiale suffisamment importante pour créer un mélange rapide de l’air
ambiant et de l’air induit de façon à garantir une bonne homogénéité des tem-
pératures et une dilution satisfaisante des polluants. Afin de respecter ces
contraintes, la totalité de l’air de l’atelier doit être régulièrement renouvelée ;
➠ les systèmes de ventilation par déplacement consistent, en injectant de l’air de
quelques degrés plus froid que l’air de la zone de travail, à stratifier l’air de l’atelier
et à isoler le personnel de la couche d’air la plus concentrée en polluants. Les polluants
étant confinés en partie haute de la zone de travail, le volume d’air à renouveler
régulièrement est moins important.
Type de bâtiment Type de procédé et d’ambiance Diffuseurs
classiques
Induction
Gaines textiles
Buses de
soufflage et
flux turbulents
Déplacement
peu polluant
chauffage/rafraichissement
CT* faibles < 70 W/m2
+++
+++ ++
++ ++ +++
++
+++
+++
+++
+
+
+++
(en pvc)
peu polluant
chauffage/rafraichissement
CT* moyennes < 150 W/m2
peu polluant
chauffage/rafraichissement
CT* fortes > 150 W/m2
peu polluant
ambiance froide corrosive
chauffage/rafraichissement
peu polluant
grands volumes
polluant
Ateliers mécaniques - Halls -
Stockage
Mécanique de précision
Plasturgie - Imprimerie
Agro-alimentaire - Chimie
Grand procédé - Mécanique -
Sidérurgie
Textile - Soudure -
Traitement de surfaces
+++ : très adapté ++ : adapté + : possible CT : charges thermiques
Diffuseurs classiques : l’air est soufflé par des grilles ou des diffuseurs permettant un meilleur
contrôle du flux d’air.
Gaines textiles : ce procédé permet de véhiculer et de diffuser d’importants débits. Les gaines,
faciles à entretenir autorisent des modes de diffusion variés :
➠ 0,2 à 0,8 m/s en gaine poreuse, surtout pour le rafraîchissement et la ventilation ;
➠ 2 à 15 m/s en gaines textiles étanches (PVC) pour chauffer ou rafraîchir les locaux de
grande hauteur ;
➠ 10 à 20 m/s en gaine de tissu résiné thermo-soudé percé d’orifices pour chauffer ou
rafraîchir des locaux de grand volume.
Tableau 1 : Exemples d’applications de la ventilation par induction et de la ventilation par déplacement
(1)
aussi appelée ventilation par mélange
16. RÉPERTOIRE PRATIQUE
16
Les systèmes de ventilation spécifiques par captages
Les installations de ventilation spécifiques sont conçues pour évacuer les émissions des procédés
au plus proche de la source. Ces systèmes présentent l’avantage d’éviter une propagation des
polluants dans tout l’atelier et donc :
➠ d’éviter tout contact avec ses occupants ;
➠ de ne pas avoir à renouveler la totalité de l’air de l’atelier.
Il existe de nombreux systèmes, dont les principaux sont décrits par la suite. Il faut toujours préférer
une installation de captage local des polluants lorsque l’on est en présence de sources de pollution
localisées.
Les "salles blanches"
On regroupe essentiellement sous le vocable "salles blanches" l’ensemble des salles dans lesquelles
la pollution est contrôlée pour répondre à un objectif de protection des produits (substrats
électroniques, produits pharmaceutiques, produits alimentaires…) et de certains éléments de
procédés (unité d’embouteillage de produits frais, unité de gravure sur silicium…).
Les systèmes de ventilation utilisés dans ces sites ont essentiellement 2 fonctions :
➠ le transport des polluants émis par les procédés, les produits et les opérateurs vers
des zones de traitement ou des extractions ;
➠ la filtration de l’air entrant ; il s’agit non pas d’extraire une pollution du local de travail
mais au contraire de filtrer l’air extérieur afin d’apporter à la zone de travail un air à
très faible teneur en impuretés.
Les volumes d'air soufflés à l'intérieur d'une salle à empoussièrement contrôlé peuvent être
très importants. Pour des raisons économiques, une grande partie de l'air est recyclé en amont du
système de ventilation après avoir été de nouveau filtré.
Les scénarii de gains énergétiques dans ce cas d’application doivent essentiellement se focaliser sur
l’optimisation du choix et sur la régulation des ventilateurs.
La ventilation dans le procédé
Les procédés de fabrication sont nombreux à utiliser la ventilation que ce soit dans des logiques
de chauffage ou de refroidissement (fours, séchoir, tunnels de cuisson), de transport de matière
(enducteur, dépôts divers) ou de comburant (four, chaudières). Le rôle de la ventilation dans le
procédé est soit la protection ou la transformation des produits, soit la protection des
équipements.
Dans le premier cas, la conception des éléments de ventilation est guidée essentiellement par des
préoccupations liées aux produits et à la productivité de la ligne de fabrication. Dans le second cas,
la maîtrise des conditions de fonctionnement détermine les débits à mettre en œuvre. Souvent ces
solutions de refroidissement font appel à une ventilation aspirant l’air et le refoulant dans l’atelier
sans traitement complémentaire (épuration, chauffage, refroidissement…).
17. 17
DES INSTALLATIONS DE VENTILATION
Les réseaux de transport et de distribution d’air(1)
Les méthodes de calcul des tuyauteries et du ventilateur sont fondées sur la détermination de
la résistance à l’écoulement de l’air dans les canalisations qui, combinée avec le débit d’air requis,
définit les conditions de fonctionnement du ventilateur.
La conception d’un réseau doit répondre à un compromis entre les critères suivants qui feront que
les débits à mettre en œuvre seront respectés à la fois dans chaque tronçon et globalement dans
toute l’installation :
➠ choix des vitesses d’air à induire en chaque point, compatibles avec l’application
envisagée ;
➠ prédimensionnement des éléments du réseau ; il est nécessaire de respecter
quelques règles simples de construction des tuyauteries destinées à limiter les pertes
de charge. D’une façon générale, les changements de direction de l’écoulement ne
devront pas être brusques, mais adoucis (coudes, piquages, changement de section…).
Dans la mesure du possible, on évitera de raccorder au même ventilateur des branches
de diamètres très différents et on essayera de raccorder les branches de plus petits
diamètres à proximité du ventilateur.
COMPOSITION DES SYSTÈMES DE VENTILATION
Un système de ventilation est composé de multiples éléments (cf. figure 1). La qualité intrinsèque
de chacun de ces composants va déterminer en partie la performance globale de l’installation.
Ventilation générale
Apport d'air
Conditionnement
Réseaux de
transport
Epuration
Rejet Ventilateur
Postes
de travail
Captage
Procédé
Ventilation
générale
Extraction
Prise d'air
Figure 1 :Schéma type d’une installation (d’après INRS - Brochure ED 695“Principes généraux de ventilation”)
(1)
d’après INRS - Brochure ED 695 "Principes généraux de ventilation"
18. 18
➠ équilibre du réseau ; lorsque le système est composé d’un réseau multi-branches,
il convient de s’assurer que les pertes de charge de chacune des branches seront
identiques. Une évaluation de la perte de charge totale d’un bras du réseau peut, par
exemple, se faire en utilisant des tables de références fournies par les constructeurs et
équipementiers, donnant les pertes de charge induites par chaque élément ou
singularité.
Les fuites étant sources de débits parasites et pouvant engendrer un déséquilibre du réseau il est
par ailleurs nécessaire de s’assurer de l’étanchéité du réseau.
L’apport d’air de compensation(1)
Lorsqu’une extraction est en service dans un local, le débit d’air entrant doit être égal au
débit d’air extrait.
Plutôt que de laisser opérer cette compensation de manière naturelle par les défauts d’étanchéité
du bâtiment, il est préférable de concevoir une compensation organisée : soit naturelle (grilles de
ventilation simples) soit mécanique (ventilateurs) soit les deux, ce qui permet un meilleur contrôle
de la compensation.
L’introduction de cet air de compensation doit être étudiée de manière à :
➠ assurer l’efficacité des systèmes de ventilation :un manque d’air de compensation
produit une mise en dépression des bâtiments qui crée une résistance supplémentaire
pour les ventilateurs ;
➠ éliminer une cause de courants d’air à grande vitesse provenant des ouvertures
(portes, fenêtres, fissures…) qui peuvent :
• provoquer un inconfort thermique pour le personnel ;
• diminuer l’efficacité des dispositifs de captage et disperser les polluants dans tout
l’atelier ;
• remettre en suspension des poussières déposées.
➠ éviter que l’air provenant des zones adjacentes polluées(2)
soit entraîné
dans les zones propres.
Il est possible de laisser subsister une légère dépression ou surpression afin d’éviter les transmissions
de polluants entre locaux. Pour cela, les locaux où se dégagent des produits toxiques ou
asphyxiants sont maintenus en légère dépression. Dans le cas de locaux adjacents à pollution
spécifique différente, on recherchera l’indépendance de leur ventilation en les séparant d’un sas
maintenu en surpression d’air neuf. Enfin, lorsque pour des raisons spécifiques au procédé industriel,
le local doit être maintenu en surpression, les sas seront maintenus en dépression.
Les dispositifs de captage(1)
• Principes généraux de conception
La conception de systèmes de captage doit répondre aux principes suivants :
➠ envelopper au maximum la zone de production des polluants ;
➠ capter au plus près de la zone d’émission ;
➠ placer le dispositif d’aspiration de manière à ce que l’opérateur ne soit pas entre celui-ci
et la source de pollution ;
➠ utiliser les mouvements naturels des polluants ;
➠ induire une vitesse d’air suffisante ;
➠ répartir uniformément les vitesses d’air au niveau de la zone de captage.
(1)
d’après INRS - Brochure ED 695 "Principes généraux de ventilation"
(2)
aires de stationnement où démarrent des camions, routes à grande circulation ; zone de rejet d’air vicié…
RÉPERTOIRE PRATIQUE
19. 19
Afin de répondre à ces principes, il existe différents types de captages (cf. figure 2). On distingue
par ordre d’efficacité de captage décroissante : les captages enveloppants, les captages
inducteurs et les captages récepteurs.
Figure 2 : Exemple de systèmes de captage
(d’après Industrie – Les bâtiments à hautes performances énergétiques – ADEME)
Vapeur d’eau
Buée
Charges thermiques
humides
Laveries
Papeterie
- Captage par hotte
- Extraction en partie haute
1. Entrée d’air
2. Hotte
3.Ventilation d’extraction
Types de polluants Industries
Aérosols lourds Encollage
Imprimerie
- Captage en partie basse
- Ventilation générale
1. Groupe de ventilation
2. Gaine de diffusion
3. Captage enveloppant
4. Ventilateur d’extraction
Particules
Bois
Meulage
Ponçage
Textile
Tabac
Talc
Plastique
- Captage à la source
- Récupérateur par dépoussiérateur
1. Entrée d’air
2. Captage enveloppant
3. Ventilateur d’extraction
4. Dépoussiérateur
Gaz
Vapeurs acides
Aérosols
Chimie
Imprimerie
- Captage enveloppant
- Aspiration/soufflage latéraux
1. Ventilateur insufflation/extraction
2. Diffusion par gaine textile
3. Captage enveloppant
4.Tour de lavage
Fumées
Vapeurs légères
Charges thermiques
sèches
Mécanique
Plasturgie
Fabrication
et transformation
de cartons
- Captage par hotte
- Ventilation générale + traitements localisés
des postes
1. Ventilateurs
2. Diffuseurs à déplacement d’air
3.Tourelles d’extraction
Brouillard d’huile
Fluide de coupe
Huile minérale
Travail du métal
(tournage,
décolletage,
perçage…)
- Capotage des machines
- Ventilation générale
1. Entrée d’air
2. Captage enveloppant
3. Filtre électrostatique
4. Ventilateur d’extraction
Fumées de soudage
(poussières + gaz)
Soudage électrique - Captation par bras d’aspiration
- Ventilation générale
1. Entrée d’air
2. Bras d’aspiration
3.Ventilateur d’extraction
Gaz d’échappement Garage
Ateliers
de mécanique
- Captation à la source par flexible
1. Entrée d’air
2. Enrouleur pour gaz d’échappement
3. Ventilateur d’extraction
Systèmes de dépollution
DES INSTALLATIONS DE VENTILATION
20. 20
• Captages enveloppants
Enceintes
Les enceintes enferment la source presque complètement avec des ouvertures de petite taille pour
le passage des pièces, l’opérateur se trouvant à l’extérieur. Une enceinte doit être conçue de manière
à ce que la vitesse d’air à travers les ouvertures empêche que le polluant émis à
l’intérieur ne s’en échappe.En général,les enceintes demandent des débits faibles tout en contrôlant
bien les polluants ; pour certains polluants très toxiques ce sont les seuls systèmes acceptables.
Dans le cas général, le débit d’aspiration se calcule suivant la formule :
Q = A x Ve
Q : débit d’aspiration (m3
/s)
A : aire totale des ouvertures (m2
)
Ve : vitesse d’entrée de l’air au travers des ouvertures vers l’extérieur (m/s)
A ce débit d’aspiration, on ajoutera, le cas échéant, le débit de gaz émis à l’intérieur de l’enceinte
et, en cas de source chaude intérieure, le débit induit par convection naturelle en tenant compte
des risques de fuite au travers de fissures éventuelles en partie supérieure.
La valeur de la vitesse dépend du procédé et de l’environnement (courants d’air…). D’une façon
générale, on admet qu’une vitesse de 0,5 à 1 m/s est suffisante si le polluant n’est pas projeté
directement sur les parois. Cette valeur sera augmentée en cas de forte toxicité ou d’émission
abondante de polluants.
Cabines ouvertes
Les cabines ouvertes peuvent être considérées comme des enceintes dont une paroi a été en
partie ou totalement retirée. Elles doivent être assez grandes ; en particulier assez profondes
pour contenir entièrement la zone naturelle de pollution. L’aspiration est, en général, située en
partie arrière.L’opérateur peut être placé à l’intérieur ou à l’extérieur de la cabine mais jamais entre
la source de pollution et l’aspiration. Les cabines ouvertes de peinture par pulvérisation et les
sorbonnes de laboratoire en sont deux exemples.
Le débit d’aspiration dans l’ouverture est donné par la relation :
Q = A x Vt
Q : débit d’aspiration (m3
/s)
A : aire de la face ouverte (m2
)
Vt : vitesse moyenne de l’air dans la face ouverte (m/s)
Comme pour les enceintes,on ajoute à ce débit,le cas échéant,les débits de gaz générés à l’intérieur
ou les débits d’air induits par convection naturelle.
Les valeurs des vitesses d’air Vt dépendent du procédé, du mode d’émission et de la toxicité des
polluants, de la qualité de la répartition des vitesses d’air dans l’ouverture…
Une des conditions essentielles du bon fonctionnement des cabines ouvertes est l’existence d’une
répartition la plus uniforme possible des vitesses d’air. Pour obtenir une bonne répartition
du débit d’air, il est possible d’utiliser vers l’arrière de la cabine, des tôles perforées, des filtres ou
des fentes associées à un caisson ; plus la cabine sera profonde, meilleure sera la répartition des
vitesses. En outre, une cabine profonde avec la source de pollution placée près du fond contient
mieux la zone naturelle de dispersion des polluants et évite les retours d’air pollué vers l’opérateur.
RÉPERTOIRE PRATIQUE
21. 21
Cabines fermées
L’opérateur et la source de pollution sont placés dans un local clos où ont été aménagées
des ouvertures pour une introduction et une extraction contrôlée de l’air. Les cabines fermées de
peinture par pulvérisation ou de décapage au jet abrasif constituent deux exemples.
Le sens de l’écoulement de l’air doit être choisi pour que l’opérateur ne soit jamais placé
entre la source de pollution et l’aspiration. Un écoulement vertical de haut en bas sera retenu
lorsque l’opérateur doit tourner autour de la pièce.
Les ouvertures d’introduction et d’extraction d’air doivent être équipées de caissons de détente,
de fentes, de tôles perforées ou de filtres de répartition pour que l’écoulement de l’air soit le
plus uniforme possible dans toutes les sections droites.
La vitesse doit être déterminée en fonction du type d’application ; on veillera à avoir une bonne
homogénéité de la vitesse de l’air dans la cabine.
• Captages inducteurs
Principe
Au contraire des dispositifs enveloppants, qui contiennent la source de polluants et utilisent
des vitesses d’air pour empêcher les polluants de s’échapper, les dispositifs de captage inducteurs,
placés à proximité de la source, doivent générer des vitesses d’air dans la zone d’émission
pour entraîner l’air pollué à l’intérieur du réseau d’aspiration et de transport.
Pour ces systèmes, le critère à respecter est la vitesse d’air induite au point d’émission des
polluants. La valeur des vitesses dans l’ouverture du dispositif ou dans les canalisations ne peut en
aucun cas constituer un critère de captage.
Lors de la conception d’un dispositif de captage inducteur, l’ordre correct des opérations à suivre
est le suivant :
➠ respecter les règles générales de conception ;
➠ déterminer, en fonction du procédé et du mode de génération des polluants, la vitesse
de captage à mettre en jeu au point d’émission ;
➠ à partir de cette vitesse et de la distance entre le dispositif de captage et la source,
calculer le débit d’aspiration nécessaire ;
➠ à partir de ce débit et en fonction des critères de distribution des vitesses, de pertes de
charge, de bruit aéraulique et de vitesse de transport de l’air pollué, déterminer les
dimensions des ouvertures du dispositif de captage et des canalisations.
Optimisation de la vitesse d’air induite
Les vitesses induites en direction du dispositif de captage doivent être réparties uniformément
sur toute la zone d’émission des polluants ou, à défaut, être supérieures aux valeurs minimales
indiquées dans le tableau 2. Notons que les fourchettes de valeur de ce tableau ne sont données ici
que pour fournir un ordre de grandeur des vitesses de captage habituellement conseillées.
DES INSTALLATIONS DE VENTILATION
22. 22
La vitesse d’air en un point situé à proximité d’un dispositif de captage inducteur dépend du débit
d’aspiration, de la distance à l’ouverture, de la forme du dispositif de captage, de la présence
d’écrans…
On distinguera trois types de dispositifs de captage inducteurs :
➠ les bouches d’aspiration dont l’ouverture est circulaire ou rectangulaire avec dans
ce dernier cas : L/l < 5 ;
➠ les fentes d’aspiration, longues et étroites, avec : L/l > 5 ;
➠ les buses d’aspiration, de petite taille, utilisées pour les systèmes d’aspiration à
faible débit et grande vitesse d’air, à proximité immédiate de la source.
L , l : Longueur et largeur du rectangle d’ouverture.
Pour assurer un captage efficace, les dimensions d’un dispositif de captage inducteur doivent être
en rapport avec l’étendue de la zone d’émission des polluants et l’air aspiré doit être réparti
uniformément dans l’ouverture.
Les relations empiriques liant le débit d’aspiration, la distance entre le dispositif de captage et le
point considéré et la vitesse d’air induite dans l’axe du dispositif sont indiquées dans le tableau 3.
Conditions de dispersion du polluant
Emission sans vitesse initiale en air calme
• Evaporation de réservoirs
• Dégraissage
0,25 – 0,5
Emission à faible vitesse en air modérément
calme
• Remplissage intermittent de fûts
• Soudage
• Brasage à l’argent
• Décapage
• Traitements de surface
0,5 – 1,0
Génération active en zone agitée
• Remplissage de fûts en continu
• Ensachage de sable pulvérisé
• Métallisation (toxicité faible)
• Perçage de panneaux en amiante-ciment
1,0 – 2,5
Emission à grande vitesse initiale dans une
zone à mouvements d’air très rapides
• Meulage
• Décapage à l’abrasif
• Machine à surfacer le granit
2,5 – 10,0
Exemples Vitesse de captage (m/s)
Tableau 2 : Exemples de valeurs minimales des vitesses de captage à mettre en jeu au point d’émission
(d’après INRS - Brochure ED 695“Principes généraux de ventilation”)
RÉPERTOIRE PRATIQUE
23. 23
Bouche isolée sans collerette
X
V
Q = (10 X2
+ A)V
Bouche isolée avec collerette
X
V
Q = 0,75 (10 X2
+ A)V
Bouche sans collerette reposant sur un plan
X
V
Q = 0,75 (5 X2
+ A)V
Bouche avec collerette reposant sur un plan
V
X
Q = (5 X2
+ A)V
Pour X assez grand*
Q = 3,14 X2
V
Hotte en dôme 0,4 H
HV
4 côtés ouverts
Q = 1,4 PHV
2 côtés ouverts
l et L
Q = (l + L) HV
Débit d’air
a) cas des bouches d’aspiration (L/l<5)
* les surfaces d’égale vitesse sont alors des quarts de sphère
l, L (m) : largeur et longueur de la bouche
A = l.L (m2
) : section de la face ouverte de la bouche
V (m/s) : vitesse d’air induite à la distance X (m)
P (m) : périmètre de la source
Q (m3
/s) : débit d’air
Fente isolée sans collerette
X
V Q = 3,7 LXV
Fente isolée avec collerette
X
V
Q = 2,8 LXV
Fente sans collerette appuyée sur un plan V Q = 2,8 LXV
Fente avec collerette appuyée sur un plan
X
V
L
Q = 1,6 LXV
Débit d’air
b) cas des fentes d’aspiration (L/l>5)*
*Formules valables pour X > 0,4l
L, l (m) : longueur et largeur
V (m/s) : vitesse d’air induite à la distance X (m)
Q (m3
/s) : débit d’air
Tableau 3 : Relations entre débit d’aspiration et vitesses d’air induites devant un dispositif de captage inducteur
(d’après INRS - Brochure ED 695“Principes généraux de ventilation”)
On notera dans la troisième colonne du tableau 3, que des réductions de débit très importantes
peuvent être obtenues en ajoutant des parois, des écrans, des collerettes….
DES INSTALLATIONS DE VENTILATION
24. 24
Dans de nombreuses applications, les relations entre la vitesse d’air induite et le débit d’aspiration
ne sont pas connues. C’est, par exemple, le cas des buses de captage intégrées aux outils portatifs,
ou encore lorsque les dispositifs de captage ont une forme géométrique compliquée ou semi-
enveloppante (tourets de meulage, machines à bois…).
Plusieurs dispositifs peuvent être utilisés pour répartir les vitesses d’air à l’entrée des dispositifs
d’aspiration : convergent, fentes linéaires, fentes de largeur variable, aubes directrices, grilles perforées
à faibles taux de perforation, filtres associés à un caisson de répartition…
Deux règles empiriques peuvent être retenues : dans le cas de la répartition par convergent,
l’angle intérieur optimum est de 60° et ne doit en aucun cas, dépasser 90° ; dans le cas de
fentes associées à un caisson de répartition, la vitesse d’air dans les fentes (souvent fixée aux
environs de 5 à 10 m/s) doit être au moins égale à deux fois la vitesse d’air moyenne dans
le caisson.
Enfin, un procédé de captage original consiste à associer à un dispositif de captage inducteur
un écoulement secondaire engendré par un jet d’air ou par une seconde aspiration. Il se crée
une paroi immatérielle séparant l’écoulement d’air pollué allant vers la fente inductrice et l’écoulement
d’air secondaire propre.
Ce procédé,qu’il ne faut pas confondre avec certains types de dispositifs de captage récepteurs utilisant
des jets d’air (systèmes "push-pull"), permet à efficacité égale de mettre en œuvre des débits
d’aspiration réduits, d’où des gains en coût d’installation, d’épuration ou de chauffage de l’air neuf.
• Captages récepteurs
Les captages récepteurs, tout comme les dispositifs de captage inducteurs, ne contiennent pas la
source de pollution mais sont placés à proximité.
Toutefois, ils ne sont utilisables que lorsque les polluants sont entraînés spontanément vers
le dispositif de captage par le processus de travail, le rôle du ventilateur se limitant à évacuer
les polluants au fur et à mesure.
L’air pollué peut être entraîné :
➠ par convection : cas des processus chauds, on utilisera alors une hotte en dôme dans
la mesure où les opérateurs n’ont pas à intervenir au dessus de la source ;
➠ par induction dans le sillage de particules : déversement de matériaux pulvérulents ;
➠ par des jets d’air : cas des systèmes "push-pull" installés sur des cuves de traitement de
surface ;
➠ par la force centrifuge : poussière de meulage…
D’une façon générale, les dispositifs de captage récepteurs sont d’un emploi et d’un calcul plus
délicat que les dispositifs de captage inducteurs et ils sont beaucoup plus sensibles aux courants
d’air (en particulier lorsque les polluants sont entraînés par convection naturelle).
Les ventilateurs
Dans une installation de ventilation, la principale source de consommation d’énergie électrique
provient des ventilateurs. Leur dimensionnement, leur caractéristique technique et leur
mode de régulation constituent des enjeux importants du point de vue énergétique.
• Le dimensionnement
Le rendement d’un ventilateur est dépendant du débit
d’air brassé (cf. figure 3).Ainsi, lorsque le débit de fonc-
tionnement de l’installation de ventilation est connu, il
est nécessaire de comparer les courbes de rendement
des ventilateurs pour choisir le modèle qui aura le
rendement maximal pour le débit correspondant
aux conditions principales de fonctionnement de
l’installation.
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
10
20
30
40
50
60
70
80
0
Rendement (%)
Débit (m /s)3
Figure 3 : Exemple de courbe de rendement nominal
d’un ventilateur
Ventilateur hélicoïde
RÉPERTOIRE PRATIQUE
25. 25
• Le type de ventilateur
Il existe différents types de ventilateurs correspondant à différentes applications. On les regroupe
en 2 grandes classes :
➠ les ventilateurs centrifuges ;
➠ les ventilateurs hélicoïdes.
Le tableau 4 et la figure 4 synthétisent les caractéristiques de ces deux types de ventilateurs.
Tableau 4 : Caractéristiques techniques des ventilateurs centrifuges et hélicoïdes
VENTILATEURS
CENTRIFUGEHELICOÏDE
Pales inclinées
vers l'avant
(action)
Pales radiales
Pales inclinées
vers l'arrière
(réaction)
Roue libre
(sans volute)
- Pression dynamique
nulle,
- Puissance absorbée
plus faible,
- Ecarts de pression
élevés,
- Mesure précise du
débit.
- Large plage de débit,
- Facilité de réglage du
débit,
- Rendement élevé
η > 85 %
- Insérable dans les gai-
nes de ventilation,
- Investissement modéré.
- Bon rendement
η # 80 %,
- Ecarts de pression
élevés,
- Adaptation facile du
débit.
- Peu sensible au colma-
tage en air poussiéreux,
- Régulation par
laminage intéressante.
- Encombrement réduit,
- Investissement modéré,
- Courbe plate
pression/débit.
- Courbe débit/ pression
à forte pente,
- Investissement plus
important.
- Faibles écarts de
pression,
- Performances très
sensibles aux condi-
tions d'alimentation
hydraulique,
- Risque de pompage,
- Niveau de bruit élevé.
- Courbe débit /pression
à forte pente,
- Encombrement,
- Investissement plus
important.
- Rendement assez faible
- Air très poussiéreux
η < 60 %,
- Air propre, η < 70 %
- Rendement faible
< 60 %,
- Possibilités de
régulation limitées.
- Laminage à l'aspiration et
au refoulement
(Variation de 70 à 100 %),
-Variation de vitesse
(mécanique/électronique)
(Variation de 0 à 100 %).
- Laminage à l'aspiration et
au refoulement
(Variation de 70 à 100 %),
-Ventelles à l'aspiration
(Variation de 40 à 100 %),
-Variation de vitesse
(mécanique/électronique)
(Variation de 0 à 100 %).
- Laminage à l'aspiration et
au refoulement
(Variation de 70 à 100 %),
-Ventelles à l'aspiration
(Variation de 40 à 100 %),
-Variation de vitesse
(mécanique/électronique)
(Variation de 0 à 100 %).
-Variation électronique de
vitesse (0 à 100 %)
- Laminage au refoulement
(Variation de 70 à 100 %),
-Ventelles à l'aspiration
(Variation de 40 à 100 %),
-Variation de l'angle de
calage des pales (Variation
de 0 à 100 %)
-Variation de vitesse
(mécanique/électronique)
(Variation 0 à 100 %).
qVMax < 200 000 m3
/h
pMax < 300 mmCE
PuMax < 200 kW
-Ventilation
industrielle,
- Refroidissement
des machines,
- Process
industriel.
NLH
AIRAP
DELTA NEU
SOLYVENT-
VENTEC
DELTA NEU
SOLYVENT-
VENTEC
NLH
ROBATHERM
HELIOS
SOLYVENT-
VENTEC
NLH
AIRAP
- Dépoussièrage,
-Transport
pneumatique
(poudres,
grains, fibres).
-Ventilation,
- Aspiration,
- Rideaux d'air,
- Condition-
nement d'air,
- Séchage,
- Soufflage,
- Dépoussièrage.
-Ventilation,
- Aspiration,
- Rideaux d'air,
- Condition-
nement d'air,
- Séchage,
- Soufflage,
- Dépoussièrage.
Ventilation de
tunnels, parkings
souterrains,
locaux industriels,
- Désenfumage,
- Refroidissement,
- Séchage,
- Soufflerie,
- Assainissement
de l'air,
- Climatisation,
- Production de
froid.
qVMax < 80 000 m3
/h
pMax < 1 200 mmCE
PuMax < 150 kW
qVMax < 90 000 m3
/h
pMax < 2 000 mmCE
PuMax < 150 kW
qVMax < 80 000 m3
/h
pMax < 150 mmCE
PuMax < 40 kW
qVMax < 2.106
m3
/h
pMax < 200 mmCE
PuMax < 700 kW
CARACTERISTIQUES
Photos Avantages Défauts
DISPOSITIFS DE
REGULATION
DOMAINE
DE
FONCTIONNEMENT
APPLICATIONS PRINCIPAUX
CONSTRUCTEURS
η = (qV x P)/Pu : rendement ; qV : débit volumique ; P : pression ; Pu : puissance absorbée en bout d’arbre du ventilateur
A ce propos, on constate une habitude de surdimentionnement important dans l’industrie.
Pour pallier ce phénomène, il faut donc rappeler de porter une attention particulière à ne pas
cumuler les facteurs de “sécurité” d’approvisionnement. De plus, dans tous les cas de surdimen-
tionnement de ventilateurs, le réglage du débit de fonctionnement ne doit pas se faire par volet ou
autre organe déprimogène (dissipant l’énergie) mais par réduction du débit à la source ; le plus
efficace étant l’usage de variateur électronique de vitesse (VEV).
DES INSTALLATIONS DE VENTILATION
26. 26
Ventilateur centrifuge à aubes inclinées vers l’avant
1,00
0,80
0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
0,60
0,40
0,20
0
Puissance relative
Débit relatif
Ventilateur centrifuge à pales radiales
Débit relatif
1,00
0,80
0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
0,60
0,40
0,20
0
Puissance relative
Laminage
Ventelles
Variation mécanique de vitesse
Variation électronique de vitesse
Ventilateur centrifuge à réaction
Débit relatif
1,00
0,80
0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
0,60
0,40
0,20
0
Puissance relative
Ventilateur hélicoïde
Débit relatif
1,00
0,80
0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
0,60
0,40
0,20
0
Puissance relative
Figure 4 : Puissances absorbées par les ventilateurs centrifuges et hélicoïdes en fonction du mode de régulation de débit.
RÉPERTOIRE PRATIQUE
27. 27
Les ventilateurs centrifuges
Dans ce type de ventilateur, l’air est aspiré axialement et est rejeté radialement. Les centrifuges
permettent de générer des écarts de pression élevés.
On peut distinguer 3 types de géométrie de roues qui influencent directement les performances et
aptitudes des ventilateurs :
• roues à pales inclinées vers l’avant (roues à action). Les ventilateurs utilisant ce type
de roue sont caractérisés par des encombrements réduits et une courbe
débit/pression relativement plate. Ils sont pénalisés par des rendements faibles (de
l’ordre de 60 %) et des possibilités de régulation faibles. Ils sont globalement assez peu
utilisés dans des applications de ventilation industrielle ;
• roues à pales radiales. Le rendement de ce type de ventilateurs reste faible (inférieur
à 70 %). Ils sont surtout caractérisés par leur faible sensibilité à l’encrassement par
un air poussiéreux. Ils sont donc souvent utilisés dans des opérations telles que le dépous-
siérage, le transport pneumatique…
• roues à pales inclinées vers l’arrière (roues à réaction). Les ventilateurs utilisant ces
roues ont un rendement élevé (de l’ordre de 80 %) et sont facilement compatibles
avec des variations de débit. Leur courbe débit/pression caractéristique montre des
variations très importantes des débits en fonction des pressions. Une bonne adaptation du
ventilateur à l’application est donc très importante.
Les ventilateurs hélicoïdes
Dans ce type de ventilateur l’air est aspiré et refoulé axialement. Ces ventilateurs ne
permettent pas de générer des écarts de pression élevés.Ils sont donc limités dans leurs applications.
Ces ventilateurs peuvent atteindre des rendements élevés (de l’ordre de 80 %). Leurs performances
peuvent fortement évoluer en fonction de leurs conditions d’implantation et en particulier ils sont
sensibles aux conditions d’alimentation en air.
• Les modes de variation de débits
Plusieurs modes de variation sont envisageables :
➠ laminage par un registre en aval ou amont du ventilateur
Ce dispositif en augmentant la perte de charge globale du circuit permet de faire varier
le point de fonctionnement du ventilateur. C’est un mode de régulation très énergivore
qui, de plus, peut entraîner des risques de pompage dans le réseau.
➠ mise en rotation de l’air à l’entrée du ventilateur par des ventelles
(aubes de prérotation)
Ce dispositif permet de faire varier les conditions d’écoulement d’air à l’entrée du
ventilateur et ainsi de modifier la courbe caractéristique de ce dernier. C’est un mode
de variation moins énergivore que la solution précédente.
➠ variation de l’angle des pales pour un ventilateur hélicoïde
La modification de l’angle des pales d’un ventilateur hélicoïde est une modification
majeure de la géométrie du ventilateur. Elle permet de modifier ses conditions de
fonctionnement en limitant les baisses de rendement. C’est une solution efficace mais
plus coûteuse à l’investissement.
➠ variation de vitesse du ventilateur
La variation de vitesse de rotation du ventilateur est un système qui permet d’adapter
le fonctionnement du ventilateur aux besoins. Cette variation peut être obtenue
mécaniquement ou par un système électronique dont le principe est de faire varier la
fréquence d’alimentation électrique du moteur. La variation électronique de vitesse, du
fait de sa souplesse d’utilisation et d’intégration et de sa fiabilité, est un système plus
performant que la variation mécanique.
DES INSTALLATIONS DE VENTILATION
28. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
0
Rendement (%)
Cos ϕ
(facteur de puissance)
Charge (% de Pn)
28
Les moteurs électriques
• Le dimensionnement d’un moteur
Le rendement d’un moteur asynchrone est relativement constant entre 50 % et 100 % de la vitesse
nominale, et diminue de façon sensible en dessous de 50 %, comme l’indique la courbe type pour
un moteur asynchrone de la figure 5.
A partir d’un taux de charge inférieur à 30 %, le rendement se dégrade franchement et le fonc-
tionnement du moteur n’est pas optimal.
Il est important de noter qu’un moteur demande la puissance qui lui est imposée par la charge.
Ainsi, un moteur de 60 kW fonctionne parfaitement si le ventilateur ne nécessite que 15 kW et ne
demandera alors qu’une puissance (P) de 15 kW (P=0,25PN) , où PN est égal à la puissance nominale.
Cependant, ce ventilateur peut également être entraîné par un moteur de 15 kW (P=PN) permettant
un gain en rendement important.
Il est donc essentiel de dimensionner correctement le moteur par rapport à sa charge.
• Le rendement
La très grande majorité (≈ 98 %) des moteurs de ventilateurs utilisés en ventilation industrielle sont
asynchrones. Leur rendement est relativement haut, souvent au-delà de 80 %. Ces machines ont des
taux d’utilisation très élevés et une petite hausse de rendement (1 à 2 %) est très rapidement source
de gains énergétiques importants.
Depuis les années 1970, des moteurs "haut rendement" sont apparus sur le marché, au gré des
constructeurs, et sans homogénéité dans les critères d’appellation.
En 1999, une labellisation donnant une information précise et détaillée a été mise en place par le
CEMEP (Comité Européen de Constructeurs de Machines Electriques et d'Electronique de
Puissance) et la Commission européenne.Toutefois,cela ne concerne que certains types de moteurs.
Comme le montre la figure 6, on distingue maintenant trois classes de performances correspondant
à des plages de rendement précises :
Figure 5 : Evolution du rendement d’un moteur en fonction de sa charge
Rendement
Cos ϕ
1,1 1,5 2,2 3,0 4,0 5,5 7,5 11 15 18,5 22 30 37 45 55 75 90
80
85
90
95
100
75
2 pôles
Puissance (kW)
EFF1
EFF2 EFF3
RÉPERTOIRE PRATIQUE
29. 29
L’utilisation des moteurs EFF1 est indispensable quand on sait que leur surcoût peut être amorti
sur 1 an, et que ces moteurs pourront fonctionner plus de 15 ans.
Les récupérateurs d’énergie
Il existe différentes technologies pour ces équipements. Celles rencontrées le plus souvent sont
décrites ci-dessous. Outre la technologie employée, il est également nécessaire de prévoir des
systèmes qui permettent une maintenance et un entretien régulier, notamment si la nature de l’air
traité laisse supposer un encrassement rapide.
• Echangeurs à plaques
L’échangeur est constitué d’un grand nombre de plaques séparant un flux d’air extrait et
un flux d’air neuf. L’échange thermique est réalisé par l’intermédiaire de la plaque.
Le motif circulation d’air extrait/plaque/circulation d’air neuf est répété un grand nombre de fois
dans l’échangeur. L’efficacité de ce type d’échangeur dans le cadre d’applications industrielles est de
l’ordre de 60 %. Elle est directement liée aux paramètres de l’échange par convection de l’air avec les
plaques et leur conduction thermique :
➠ vitesse de l’air ;
➠ état de surface des plaques ;
➠ épaisseur et conductivité des plaques.
Les échangeurs les plus efficaces, caractérisés par des distances entre plaques et des épaisseurs de
plaques très faibles, sont particulièrement sensibles au phénomène d’encrassement.
Par ailleurs, dans les zones froides, il est nécessaire de préchauffer l’air afin d’éviter le givrage de
l’échangeur. Ce préchauffage induit une baisse de rendement. Enfin, avec ce type d’appareil, il est
impossible de faire varier le taux de récupération sans installer de gaines de “by pass” encombrantes
et coûteuses.
• Echangeurs rotatifs
Une roue constituée d’un matériau à forte capacité thermique tourne entre deux circuits aérauliques.
Dans l’un des deux, l’air extrait traverse un secteur de roue et lui transfère son énergie
thermique.Après rotation le même secteur est traversé par l’air qui récupère l’énergie
emmagasinée. La mise au contact direct avec l’air neuf d’un matériau préalablement irrigué par l’air
pollué n’interdit pas la pollution éventuelle de l’air neuf. Pour éviter ce problème, la roue est dotée
d’un secteur de purge ou le matériau est nettoyé par de l’air neuf pour être ensuite rejeté à
l’extérieur.
Ce type d’échangeur atteint une efficacité de transfert de l’ordre de 70 à 80 %. De manière générale,
leur mode de construction (nid d’abeilles, matériaux poreux) les rend sensibles à l’encrassement.
Notons qu’avec ce type d’échangeur, le taux de récupération est variable. Ces appareils n’offrent
cependant pas d’étanchéité absolue entre les deux flux d’air.
1,1 1,5 2,2 3,0 4,0 5,5 7,5 11 15 18,5 22 30 37 45 55 75 90
80
85
90
95
100
75
4 pôles
Puissance (kW)
EFF1
EFF2 EFF3
Figure 6 : Plages de rendement pour les moteurs asynchrones bipôles et quadripôles
labels EFF1 (Efficiency 1) : haut rendement
labels EFF2 (Efficiency 2) : rendement amélioré
labels EFF3 (Efficiency 3) : ancien standard, rendement faible
DES INSTALLATIONS DE VENTILATION
30. 30
• Echangeurs à double batteries
Le circuit d’air extrait et le circuit d’air neuf sont chacun dotés d’une batterie à ailettes.Entre ces deux
batteries, un fluide caloporteur circule et permet l’échange thermique. L’efficacité thermique
de ce type d’équipement reste moyenne (inférieure à 50 %) car l’échange thermique n’est pas direct.
Cette technologie permet de :
➠ garantir une étanchéité parfaite entre les deux circuits d’air ;
➠ réaliser un échange thermique entre deux circuits qui sont distants en terme d’implantation.
Notons qu’avec ce type d’échangeurs, le taux de récupération est variable.
• Echangeurs à caloducs
Le caloduc est un tube contenant un fluide choisi en fonction des échanges thermiques
à réaliser. Ce fluide s’évapore du coté "chaud" et se condense du coté "froid". Ce principe
autorise une bonne capacité d’échange thermique interne. Pour l’échange avec l’air, les tubes sont
dotés d’ailettes aux deux extrémités. L’efficacité de ce type d’échangeurs peut atteindre 60 %.
Le principe permet une étanchéité absolue entre les deux circuits d’air. L’encombrement d’un tel
échangeur est réduit par rapport à un échangeur traditionnel à plaques. Cependant, de même que
pour les échangeurs à plaques, il est impossible de faire varier le taux de récupération sans instal-
ler de gaines de “by pass” encombrantes et coûteuses.
Les épurateurs
Il existe différentes technologies pour ces équipements. Les plus courants sont listés ci-dessous.
• Filtration sur médias
L’air pollué à traiter passe à travers des médias filtrants. Les particules présentes dans l’air
vont se fixer sur les médias. Pour ce type d’épurateur, il est important de prendre en compte la perte
de charge à l’état neuf et,surtout,la perte de charge à l’état colmaté.Certains équipements sont dotés
de systèmes de décolmatage qui,par action mécanique ou aéraulique,réduisent la quantité de particules
fixée sur les médias. Ces systèmes permettent de limiter la perte de charge maximale de l’épurateur.
• Centrifugation
Le principe consiste à accélérer fortement les écoulements pour centrifuger les particules
(effet cyclone). Les pertes de charge sont donc relativement élevées mais sont en revanche très
constantes au cours de l’exploitation de l’épurateur. Les particules captées sont éliminées par un
circuit aéraulique de ponction.
• Lavage
L’air à traiter passe à travers une pulvérisation ou un écoulement de liquide qui va
pouvoir fixer les polluants présents dans l’air. La nature de ces polluants varie en fonction de
la composition chimique du liquide utilisé. Ce dispositif permet de fixer des particules ou des
composés gazeux.La perte de charge de ces équipements est très variable en fonction de leur cons-
titution. Elle reste toutefois globalement constante au cours du fonctionnement de l’épurateur.
• Précipitation électrostatique
L’air à traiter passe à travers un champ électrique qui confère aux particules une charge
électrique. On utilise cette charge pour capter les particules sur des plaques dont le signe électrique
est opposé. Ce système est caractérisé par des pertes de charge faibles qui évoluent peu au cours du
fonctionnement de l’équipement.
• Principe mixte
De très nombreux appareils sur le marché vont associer plusieurs des technologies citées ci-dessus.
Cette association de technologies permet d’exploiter au mieux les avantages de chacune en essayant
de limiter leurs inconvénients.
32. 32
L’OBJECTIF DU DIAGNOSTIC ÉNERGÉTIQUE
L’objectif du diagnostic est de rechercher l’amélioration de l’efficacité énergétique des
installations de ventilation. Cette amélioration doit engendrer une réduction des coûts de
fonctionnement et viser une amélioration de la qualité des services offerts par la
ventilation, voire une réduction des impacts sur l’environnement.
De façon générale, le diagnostic doit permettre de :
➠ caractériser la fonction de l’installation de ventilation ;
➠ évaluer l’adéquation du système avec les besoins de l’entreprise ;
➠ comprendre la sensibilité et l’influence de chacun des paramètres du site et du système
de ventilation ;
➠ proposer un bilan concret et réaliste ;
➠ déterminer les éléments permettant d’atteindre le meilleur compromis entre efficacité
énergétique et efficacité de l’installation et engendrer une amélioration du confort.
L’ADÉQUATION DES PRESTATIONS AUX ENJEUX
DE LA VENTILATION
Il convient d’adapter la prestation au profil des entreprises industrielles à expertiser. De façon générale,
plusieurs critères sont à considérer :
➠ la place de l’énergie dans l’entreprise,
➠ les dépenses en énergie pour la ventilation,
➠ la taille de l’entreprise et sa capacité de financement.
On définira la prestation tout particulièrement en fonction des enjeux liés à la ventilation dans
l’entreprise. Schématiquement, ils se situeront entre deux situations extrêmes :
➠ la limite basse où la dépense en énergie pour la ventilation correspond au coût du
fonctionnement des ventilateurs ; celui-ci représente en moyenne de l’ordre de 10 %
des consommations électriques de l’entreprise (cf. figure 7) ;
➠ le cas où l’air possède un contenu énergétique très important du fait de son conditionnement
(chauffage/refroidissement,séchage/humidification...).Dans ce cas,la ventilation entraîne,outre
la consommation électrique des moteurs des ventilateurs, des consommations énergétiques
également importantes sur les différents postes de traitement de l’air (cf.figure 8).
Autres
moteurs
28 %
Autre usage non
spécifique de l’électricité
(thermique…)
15 %
Chaud
1 %
Froid
57 %
Ventilation
30 %
Humidification
2 %
Auxilliaires
10 %
Figure 7 : Part de la consommation électrique
des moteurs des ventilateurs dans l’entreprise
Figure 8 : Structure des dépenses énergétiques
d’une installation de climatisation
Éclairage
4 %
Electrolyse
9 %
Moteurs
“air comprimé”
12 %
Moteurs
“compression”
(froid et autre gaz)
9 %
Moteurs
(pompage)
14 %
Moteurs
ventilation
9 %
33. 33
LES CARACTÉRISTIQUES DU DIAGNOSTIC
Composition de l’expertise
Les coûts de réalisation d’une expertise se composent de :
➠ les temps de visite pour le recueil des données existantes et l’analyse,
➠ l’éventuelle campagne de mesures des paramètres des installations,
➠ les temps d’étude pour l’exploitation des résultats,
➠ les temps nécessaires à la synthèse des informations recueillies lors des visites de
l’entreprise,
➠ les temps nécessaires à la rédaction du rapport d’étude,
➠ les temps nécessaires à la présentation des résultats et à l’accompagnement
du décisionnaire,
➠ les frais administratifs de gestion et de secrétariat,
➠ les frais commerciaux et de déplacements.
Les coûts de réalisation d’un diagnostic dépendent étroitement des temps nécessaires à l’exploitation
des mesures,aux visites du site,à la synthèse des informations,à la rédaction du rapport d’étude,aux
frais de structure des intervenants et également au déploiement des moyens lors de la campagne de
mesures. Ils sont donc très variables suivant les multiples configurations des sites industriels.
Les niveaux de diagnostic
La réalisation des objectifs passe par le recueil d’un ensemble de données physiques tels que les
débits, les pressions, les températures, les volumes, mais également des informations contextuelles.
On peut citer la variabilité de la demande, le besoin réel de l’entreprise, les situations critiques, les
états et plans de maintenance, etc.
Les niveaux de précision et de détail des informations requises doivent être adaptés au type de la
mission et à sa complexité. De même, le volume d’informations déjà disponibles ainsi que leur niveau
de fiabilité doivent être considérés attentivement. Enfin, rappelons encore une fois qu’il est primordial
d’adapter l’ensemble du déploiement du diagnostic à des critères tels que l’importance
de l’enjeu énergétique, la taille de l’entreprise, ses capacités de financement, ses
perspectives d’évolution… Il est donc nécessaire de savoir graduer sa démarche pouvant, à titre
indicatif, se caractériser par la définition de 3 niveaux d’intervention.
➠ NIVEAU 1 : utilisation uniquement de données existantes collectées sur le site ;
➠ NIVEAU 2 : campagne de mesures restreinte : partielle (une partie des données est
calculée à partir des données mesurées par extrapolation ou par interpolation);
ou complète (en utilisant l’instrumentation existante) ;
➠ NIVEAU 3 : campagne de mesures complète avec pose d’instruments de mesure
et d’acquisition de données, même si le site est déjà équipé.
LE DIAGNOSTIC ÉNERGÉTIQUE
34. 34
• Le diagnostic simple (NIVEAU 1)
Ce diagnostic allégé de sa campagne de mesures (mais il pourra être fait appel à des mesures réalisées
par l’industriel) est constitué :
➠ de la visite pour inventaire analytique des installations en une ou deux journées
tout au plus ;
➠ de mesures électriques ponctuelles pour l’évaluation des débits d’air ;
➠ d'un dialogue avec les personnes de l'entreprise concernées par le sujet sur les
conditions d'utilisation de la ventilation ;
➠ d'un rapport comportant un état des lieux et des propositions d'amélioration chiffrées.
Cette prestation s'adresse plus particulièrement aux petites entreprises ne souhaitant pas ou ne
pouvant pas investir dans une expertise énergétique complète.
• Le diagnostic avec campagne partielle (NIVEAU 2)
Ce diagnostic repose sur les mêmes bases que le niveau précédent, mais inclut également :
➠ des mesures essentielles sur une durée représentative du fonctionnement de
l’entreprise ;
➠ des interpolations / extrapolations grâce aux données recueillies, pour atteindre
un niveau de précision élevé.
Ce type de prestation s'adresse habituellement aux entreprises de taille moyenne avec un enjeu de
ventilation important. Il peut également concerner des entreprises plus grandes pour lesquelles
l’enjeu ventilation est plus faible, au regard de leur taille.
• Le diagnostic approfondi (NIVEAU 3)
Ce diagnostic comprend l'ensemble des éléments nécessaires au bon aboutissement de la démarche
de maîtrise de l'énergie et d’amélioration de la qualité.
C'est à dire :
➠ une campagne de mesures sur les différents points critiques de l’installation ;
➠ des enregistrements sur plusieurs périodes choisies en fonction des paramètres
clés à tester ;
➠ des mesures et calculs contradictoires.
Ce type de prestation est destiné aux entreprises souhaitant réaliser toutes les économies
possibles et raisonnables, tant sur l'énergie consommée que sur les coûts d'exploitation de leurs
installations. Ceci correspond plutôt aux entreprises pour lesquelles l’enjeu ventilation est très
important.
35. 35
LES ÉTAPES DU DIAGNOSTIC
Les étapes du diagnostic sont définies ci-après. Schématiquement, on distingue quatre grandes
phases :
➠ une première phase de description du système de ventilation et de production ;
➠ une seconde phase de campagne de mesures et relevé de données
complémentaires ;
➠ une troisième phase de bilan énergétique ;
➠ une quatrième phase de préconisations.
Description du système
Cette première phase doit permettre de collecter toutes les informations sur le système de
ventilation : cahier des charges du système, âge des équipements, caractéristiques et contraintes de
procédés, contraintes réglementaires, politique de renouvellement...
Plus particulièrement, il s’agit de :
1. Décrire le principe général du système de ventilation ;
2. Relever les différents éléments du système de ventilation :
• ventilateurs ;
• réseaux, gaines et éléments de diffusion de l’air ;
• éléments de captage ;
• éléments de traitement de l’air pour recyclage ;
• échangeurs dans le circuit aéraulique ;
• éléments de procédé interférant dans le système de ventilation ;
• éléments de mesure de comptage et de contrôle déjà en place.
3. Identifier et caractériser les éventuelles installations de :
• compensation de l’extraction ;
• gestion de l’air neuf ;
• quantité en m3
/h et variabilité du débit d’air neuf ;
• traitement de l’air neuf, de l’air vicié ;
• valorisation des rejets de ventilation (exemple : récupération sur air chaud ou sur
air froid) ;
• condition de confort des acteurs du procédé.
4. Relever les installations de régulation et de contrôle/commande de l’installation
de ventilation :
• fonctionnement continu ;
• fonctionnement programmé ;
• fonctionnement asservi à la présence ;
• fonctionnement asservi au besoin ;
• paramètres de réglage.
5. Identifier les types d’énergie impliqués (ventilation et conditionnement d’ambiance) :
• types de contrat énergétique (coûts et différentes plages tarifaires) ;
• récupération éventuelle d’énergie sur procédé.
A l’issue de cette phase, on disposera d’un schéma synoptique de l’installation
décrivant le plus complètement possible le système de ventilation, ses paramètres
clés ainsi que les points critiques à caractériser plus précisément.
LE DIAGNOSTIC ÉNERGÉTIQUE
36. 36
Campagne de mesures et relevé des données
Cette étape doit permettre la mise en place de comptages ainsi que le relevé des mesures et
des données des équipements de l’installation. Des recoupements doivent être réalisés entre ces
deux types d’indicateurs.
Il est également important de noter que cette phase peut permettre de recueillir des informations
importantes sur l’exploitation, la gestion et l’entretien du système de ventilation, qui sont sources
essentielles d’analyse.
L’évaluation des consommations d’énergie électrique des moteurs et des auxiliaires :
• puissance, âge et rendement des moteurs électriques ;
• rendement de l’installation électrique ;
• temps de fonctionnement par plage tarifaire de l’électricité (programmation…) ;
• mesures des consommations.
L’évaluation de la consommation liée à l’énergie thermique (froid et chaud) associée à la ventilation :
• types d’énergie primaire utilisés (combustible, électricité, récupération d’énergie
thermique sur procédé…) ;
• procédés de production d’énergie thermique (froid et chaud) ;
• contrôle des puissances nominales installées, âge et rendement ;
• temps et périodes de fonctionnement ;
• mesure de la consommation.
L’évaluation de la consommation liée à l’aéraulique :
• types de ventilateurs et contrôle des caractéristiques (débit-pression) ;
• mesures aux points critiques identifiés sur le schéma synoptique ;
• contrôle du réseau (entretien, fuites, pertes de charge…).
A l’issue de cette phase, on disposera de données permettant notamment d’enrichir
le schéma synoptique caractérisant l’installation de ventilation afin de préparer le
bilan énergétique.
Bilan énergétique
A partir des données recueillies, cette phase doit permettre d’évaluer les pertes de chaleur de
l’installation et les pertes aérauliques (fuites, pertes de charge…). Le but est de confronter les
relevés effectués aux données théoriques de fonctionnement, au cahier des charges initial mais
également aux besoins réels identifiés.
1. Aéraulique
• calcul des débits théoriques – pressions – pertes de charge ;
• calcul des besoins énergétiques correspondants en intégrant les rendements des
moteurs, des ventilateurs et des différents auxiliaires.
2. Thermique
a) dans le cas où les pertes thermiques et aérauliques sont volontairement compensées :
• calcul des besoins énergétiques thermiques (chaud et froid) théoriques en
intégrant les rendements ;
• calcul des pertes thermiques théoriques ;
• identification du débit de compensation et, par déduction, le débit des fuites si
l’extraction n’est pas compensée à 100 % ;
37. 37
• calcul de la quantité d’énergie thermique réelle dépensée du fait de la ventilation ;
• calcul du rendement de l’installation thermique.
b) dans le cas où la compensation des pertes n’est pas organisée (et donc se fait grâce aux
fuites d’air ou à la perméabilité des bâtis), on réalisera la même approche que ci-dessus
avec les données appropriées.
Les données collectées ou mesurées ainsi que le bilan énergétique doivent
permettre à l’auditeur de compléter le schéma synoptique de l’installation.
Celui-ci doit exposer de manière claire et précise :
➠ le plan de l’installation avec ses différents composants ;
➠ les valeurs de flux aéraulique et les principales grandeurs caractéristiques (débits,
pressions, perte de charge, température…).
Les données de ce bilan sont les sources de l’analyse menant aux préconisations.
Pth = Dair x Cpair x
Préconisations
L’audit de l’installation doit aboutir à cerner, qualitativement et quantitativement, tous les domaines
où des économies d’énergie sont possibles, soit avec un réglage, soit avec des procédures
d’exploitation différentes, soit avec d’autres équipements. A la formulation des préconisations,
il peut être utile d’adopter une démarche de questionnement du type :
dT
1 000
Pth = Pertes d’énergie thermique (kW)
Dair = Débit d’air (m3
/h)
Cpair = Capacité calorifique de l’air (Cpair = 0.34)
dT = Ecart de température (K)
Le principe de l’installation
est-il en adéquation avec les besoins ?
Le dimensionnement est-il en adéquation
avec les objectifs visés ?
La performance de l’installation permet-elle
de répondre aux exigences réglementaires ?
La réalisation et l’exploitation
sont-elles optimales ?
Les conditions de confort des acteurs
du procédé sont-elles optimales ?
Le réglage et la conduite du système
sont-ils adaptés au régime de fonctionnement
de l’atelier et des procédés ?
( )
LE DIAGNOSTIC ÉNERGÉTIQUE
38. 38
Le programme de préconisations doit respecter le contexte du site et s’adapter au niveau
d’investissement envisagé. Indiquons cependant qu’il ne faut pas hésiter à proposer des solutions
innovantes, à conditions, bien sûr, qu’elles soient bien argumentées.
Chaque préconisation doit être identifiée et présentée de la manière suivante :
1. Définition de la préconisation (points forts et solutions apportées, points faibles ou
précautions à prendre) ;
2. Définition des économies engendrées :
a) économies d’énergie thermique ;
b) économies d’énergie électrique des auxiliaires ;
c) synthèse de l’économie financière annuelle ;
3. Synthèse de l’investissement ;
4. Temps de retour brut et autres arguments de la préconisation :
a) normes respectées ;
b) amélioration des conditions de travail ;
c) amélioration de qualité de la production.
5. Phasage possible pour les travaux :
a) sur des impératifs techniques ;
b) sur des impératifs financiers.
Le programme de préconisations doit présenter les solutions de manière synthétique,en envisageant
les travaux en site occupé, en continuité de production et avec un éventuel phasage en plusieurs
tranches (nécessité due aux dispositions à prendre du fait du travail en site occupé ou étalement
des investissements).
Les propositions doivent aller des modifications les plus simples à mettre en œuvre vers celles qui
nécessitent les investissements financiers et/ou en personnel les plus lourds.
Les solutions imposant un arrêt de la production seront examinées en dernier ressort :
elles ne doivent jamais être écartées, mais on s’efforcera de les conjuguer soit avec une période
d’inactivité programmable (fermeture pour congés, période d’arrêt d’un processus saisonnier), soit
à l’occasion d’un chantier de rénovation important de l’installation industrielle.
CONTENU DU RAPPORT DE DIAGNOSTIC
Le rapport définitif doit donner à l’industriel tous les éléments lui permettant de prendre
des décisions en connaissance de cause. Il doit donc par le détail et la précision, lui donner la
possibilité de :
1. S’engager :
a) techniquement ;
b) financièrement.
2. Juger s’il y a risque ou pas :
a) technique (procédé, continuité de production, qualité de la production…) ;
b) financier.
3. Mesurer l’impact des travaux :
a) sur sa productivité :
- dimension technique et opérationnelle ;
- dimension sociale ;
- dimension confort de travail.
b) sur son activité (durant les travaux) ;
c) sur les opérations de conduite et de maintenance.
4. Se faire sa propre idée sur l’opportunité de s’engager dans des mesures correctives ;
5. Donner à l’ADEME les informations-clés suffisantes pour éventuellement
relayer l’action du bureau d’études auprès de l’industriel.
Un plan détaillé de rapport de diagnostic type est fourni en ANNEXE 2.
40. 40
GÉNÉRALITÉS
Les campagnes de mesures ne sont mises en œuvre que lorsqu’un certain niveau de détail et de
précision est attendu (diagnostic de niveau 2 ou 3). Une campagne de mesures doit être réalisée
sur une période représentative et reproductible de l’activité de l’entreprise. La durée d’une
semaine complète de 7 jours est souvent retenue.
De préférence, les différentes mesures qui concernent un même phénomène doivent être faites en
simultané afin de pouvoir établir aisément les corrélations entre les informations de
puissance, de débit, de pression, de température et d’humidité.
Les appareils de collecte, de mesure ou d’enregistrement de données mis en place ne doivent en
aucun cas interférer avec le déroulement normal des processus industriels.
Compte tenu de la diversité des informations à acquérir,le choix des matériels de mesure cons-
titue un fondement de l’expertise.Sauf exception,on évitera d’utiliser les données fournies par les
instruments de contrôle éventuellement déjà en place sur les divers composants de
l’installation de ventilation, mais on équipera ces composants d’une instrumentation spécifique au
diagnostic.
Tous les instruments de mesure doivent être étalonnés avant le démarrage de la campagne
d’observation. Il faut en outre tenir compte des effets sur le bilan, des imprécisions de mesure sur
les informations collectées.
Il faut utiliser systématiquement des appareils conformes aux standards internationaux et travailler
selon des méthodes normalisées. Il est fortement recommandé de suivre les normes NF
et ISO correspondant aux domaines de mesure concernés. Lorsqu’il n’existe pas de norme
adaptée au type de mesure à effectuer, on emploiera de préférence une méthode bénéficiant du
meilleur retour d’expérience dans des situations analogues.
MESURE DE DÉBITS D’AIR(1)
Détermination des débits d’air par exploration des champs de vitesse
d’air dans une conduite fermée
Dans une conduite fermée où s’écoule de l’air, le débit est déterminé à partir de la relation :
Q = A.Vm
Q : débit d’air (m3
/s) ;
A : section où s’effectuent les mesures (m2
)
Vm : vitesse moyenne de l’air dans cette section (m/s)
La vitesse moyenne est mesurée à partir des vitesses locales mesurées en un certain nombre de
points de la section de conduite.
Le nombre et la position des points de mesure définis dans la norme NF X10-112 varient en
fonction de la forme de la conduite et de ses dimensions.
(1)
d’après INRS - Brochure ED 695 "Principes généraux de ventilation"
41. 41
La vitesse moyenne est fournie par la relation :
Vmoy =
Les vitesses d’air sont soit déterminées en utilisant un tube de Pitot double, soit mesurées
directement à l’aide d’un anémomètre.
Les vitesses d’air peuvent être obtenues de façon d’autant plus satisfaisante que les conditions
énumérées ci-dessous sont respectées :
➠ longueur en amont du point de mesure sans singularité supérieure à 20 D
(D : diamètre de la conduite au niveau de la section de mesure) ;
➠ longueur en aval du point de mesure sans singularité supérieure à 5 D ;
➠ bord des trous du piquage de mesure dans la conduite net et sans bavure ;
➠ écoulement peu fluctuant et sans giration ;
➠ diamètre du tube de Pitot ou de la sonde de l’anémomètre inférieur à D ;
➠ antenne du tube de Pitot parallèle à l’axe de conduite.
Pour la mesure de la vitesse à l’aide du tube de Pitot, il est souhaitable que la vitesse
moyenne soit supérieure à 4 m/s. En dessous, la valeur de la pression dynamique (Pd)
devient trop faible et l’erreur sur la mesure trop importante.
Détermination des débits d’air par exploration du champ de vitesse
d’air au niveau des bouches d’extraction ou d’introduction d’air
Lorsque la méthode précédente ne s’applique pas (longueurs droites trop faibles,inaccessibilité…),
le débit peut être déterminé en faisant un champ de vitesse d’air au niveau des bouches
d’extraction ou d’introduction d’air à l’aide d’un anémomètre. La vitesse moyenne sera
obtenue en calculant la moyenne arithmétique des vitesses locales, mesurées aux points définis par
quadrillage.Afin de ne pas commettre d’erreurs sur le débit (pouvant atteindre plus de 50 % de la
vraie valeur), certaines précautions doivent être prises lors des mesures. En particulier, on doit
tenir compte du type de bouche (extraction ou introduction), de la présence ou de l’absence de
grilles ou de fentes, du type d’anémomètre, de la distance entre la bouche et l’anémomètre…
Appareils de mesure de la vitesse de l’air pour la détermination
des débits
Les principales familles d’appareils les plus fréquemment utilisés pour la mesure des vitesses d’air
et pour déterminer les débits sont les suivantes :
➠ tube de Pitot double ;
➠ anémomètres thermiques ;
➠ anémomètres mécaniques.
∑
n
Vi
i =1
n
MÉTHODES DE MESURE
50
42. 42
Détermination du débit d’air et contrôle d’une installation par
mesure de la pression statique en un point
• Principe
Cette méthode consiste à mesurer la pression statique en différents points d’un circuit de ventilation, soit
pour en déduire les débits d’air mis en jeu, soit pour contrôler le fonctionnement de l’installation.
Le contrôle consiste à déterminer le débit d’air mis en jeu par une méthode précise (exploration du
champ de vitesse, traçage…) et à noter simultanément les valeurs de la pression statique aux différents
points de mesure.
• Appareils de mesure de la pression
Les appareils de mesure de la pression utilisés en ventilation _ généralement appelés manomètres _ ,
peuvent être classés en deux catégories suivant leur principe de fonctionnement :
➠ manomètres hydrostatiques (à liquide) : tube en U, tube incliné… ;
➠ manomètres mécaniques (à membranes).
Le tableau 6 donne les principales caractéristiques (principe de fonctionnement, plage de mesure…)
des appareils de mesure de la pression.
Les principales caractéristiques des appareils de mesure de la vitesse de l’air sont résumées dans
le tableau 5.
Tableau 5 : Caractéristiques des appareils de mesure de la vitesse de l’air
(d’après INRS - Brochure ED 695“Principes généraux de ventilation”)
Famille
Tube
de
Pitot
Tube de Pitot
avec
manomètre
intégré
Anémomètre
thermique
Anémomètre
mécanique
Fil Chaud
Thermocouple
Vélomètre
Micro moulinet
∅ de 10 à 30
Moulinet
∅ de 100
à 500
0,3 à 50 m/s
1,5 à 5 %
pleine échelle
< 60 °C
0,3 à 50 m/s
1,5 à 2 %
pleine échelle
Pas utilisables
en gaine
< 60 °C
Non Moyen Moyenne
Rotor muni
d’ailettes
mis en rotation
Déflexion de
palettes
0,2 à 40 m/s
2 à 3 % pleine
échelle
Dimensions
spéciales
Etroite Oui Fréquent Bonne
Utilisation
standard
0,05
à 30 m/s
3 %
pleine échelle
≈ 10 < 60 °C Non Fréquent Moyenne
Refroidissement
d’un fil chauffé
électriquement
0,05 à 50 m/s
2 à 5 % pleine
échelle
≈ 10 0 à 80 °C Non Fréquent Moyenne
Utilisation standard
Certains sont
compensés en
température,
certains permettent
de réaliser
des mesures de
température, de
pression statique
> 4 m/s 3 à 10 Etendue Oui Aucun Bonne
Utilisation
normalisée
NF X10-112.
Pas utilisable en
basse vitesse
Appareils Principe Gamme
de mesure
Précision
(valeurs
fournisseurs)
Dimensions
trous en
gaine (mm)
Température
d’utilisation
Utilisation
en air pollué
Etalonnage Robustesse Utilisation
générale
Observations
43. 43
MÉTHODES DE MESURE
Tube en U vertical
--------
A tube incliné
--------
Micromanomètre
Variation
du niveau
d’un liquide
Jusqu’à 5.103
Pa
(en fonction du liquide)
--------
Jusqu’à 2.103
Pa
(en fonction du
liquide - mini
1 à 100 Pa)
--------
0 à 5.103
Pa
(Pa)
10
--------
5
--------
0,5
(mm CE)
1
--------
0,5
--------
5.10-2
Non
--------
Non
--------
Non
Portable
--------
Portable
Doit être
positionné
--------
Non portable,
de laboratoire
Appareils
A liquide
A membrane
métallique
Micromanomètre
électronique
(transducteur)
Jusqu’à 104
Pa
Mini 0 à 10 Pa
Mouvement
d’une membrane
métallique
Jusqu’à plusieurs bars
Mini 0 à 100 Pa
5
0,01
0,5
10-3
Oui
Oui
Portable,
absence de liquide,
lecture facile
Portable,
très sensible
Mécanique
Principe Echelle Précision Etalonnage Observations
Tableau 6 : Caractéristiques des appareils de mesure de la pression
(d’après INRS - Brochure ED 695“Principes généraux de ventilation”)
Estimation du débit d’air à partir de la mesure de la vitesse de
rotation du ventilateur et de la puissance consommée par le moteur
électrique
Cette méthode consiste à calculer la puissance consommée par le moteur pour en déduire la
puissance absorbée par le ventilateur et à déterminer le point de fonctionnement du ventilateur en
utilisant des courbes caractéristiques (débit/pression, débit/puissance) fournies par les constructeurs.
La détermination du point de fonctionnement du ventilateur permettra de connaître le débit d’air mis en
jeu sur le circuit de ventilation. Ce point est obtenu en reportant la valeur calculée de la puissance absorbée
sur la courbe caractéristique débit/puissance du ventilateur.
44. 44
MESURE DES CONSOMMATIONS ÉLECTRIQUES
DES MOTEURS
Principe
Pour mesurer la consommation d’énergie électrique, il est souhaitable d’obtenir l’ensemble des informations
des consommations des ventilateurs et des périphériques. Ces informations peuvent être obtenues soit par
l’enregistrement de la consommation globale en un point unique d’un poste d’alimentation électrique, soit
en mesurant individuellement chaque poste consommateur et en faisant une somme simultanée.
Les informations principales à recueillir sont bien entendu les consommations énergétiques des moteurs
des ventilateurs. Les consommations des périphériques pourront ne pas être enregistrées afin de ne pas
alourdir excessivement le coût des opérations. Ce sont alors les puissances nominales de ces appareils qui
pourront être prises en référence.
Les informations de puissance réactive, de facteur de puissance et des harmoniques au niveau des moteurs
des ventilateurs peuvent être également intéressantes pour leur implication dans la facture énergétique et
la qualité du courant électrique. La méthode des deux wattmètres sera utilisée pour les alimentations
triphasées afin de parer à d’éventuels déséquilibres de phases.
Appareils de mesure de la consommation électrique
Les mesures électriques requièrent un nombre de wattmètres suffisant afin de pouvoir mesurer en simultané
les puissances appelées par les ventilateurs. Ces wattmètres seront de classe 1, c’est à dire avec une
tolérance de ± 1%.
Ils doivent être adaptables aux réseaux monophasés et triphasés avec ou sans neutre. La mesure d’intensité
peut être recueillie soit directement à partir de pinces ampèremétriques, soit au travers d’adaptateurs de
tension. Ils doivent également avoir la possibilité de recueillir des comptages d’énergie.
L’enregistrement des données est fondamental pour leur exploitation future et donc, si les wattmètres
utilisés ont une capacité d’enregistrement, la période d’intégration doit être programmable avec la
mémorisation des valeurs maximales, moyennes et minimales par période d’intégration pour n’importe
quelle unité mesurée. Les puissances apparentes, actives et réactives, les facteurs de puissance (cos ϕ) et
les fréquences.
Dans le cas de mesure de variation électronique de vitesse (VEV) et d’évaluation de perturbation
harmonique, de qualité courant et de compatibilité électromagnétique, les instruments doivent posséder
un bande passante suffisamment large et adaptée aux hautes fréquences.
Il faut avoir la possibilité de communiquer les informations au travers de connexions à un micro-ordinateur
fixe ou portable afin de permettre l’exploitation, le calcul, le traitement et la visualisation graphique des
données acquises, par des logiciels spécialisés.
45. 45
Une diminution des incertitudes de mesure peut être obtenue par :
➠ un étalonnage spécifique de la chaîne de mesure (sonde + raccordement + lecteur).
Il permettra de réduire l’incertitude de mesure ci-dessus à 0,2 °C ;
➠ un étalonnage avec appairage des sondes dans le cas de mesures de différences
des températures permettra de réduire l’incertitude sur cette différence de 0,2 °C.
Ceci est intéressant dans le cas du calcul de la puissance à partir de la mesure des
températures.
LES MESURES QUALITATIVES(1)
Une estimation qualitative de l’efficacité de captage d’une installation de ventilation peut se faire par
la visualisation des écoulements à l’aide de fumigènes.
Cette méthode, très simple à mettre en œuvre, peut être utilisée de manière systématique pour :
➠ mettre en évidence la dispersion des polluants, le sens des écoulements, le refoulement
éventuel des hottes en dôme ;
➠ définir la zone à partir de laquelle l’installation a perdu toute son efficacité ;
➠ mettre en évidence l’existence des courants d’air et visualiser les phénomènes de
turbulence à proximité d’obstacles (opérateurs, pièces, machines…) ;
➠ rechercher des fuites.
Notons enfin que le diagnostic peut également amener à contrôler d’autres paramètres tels que
l’empoussiérage, l’hygrométrie…
MESURE DE LA TEMPÉRATURE
La mesure de la température est nécessaire pour suivre l’évolution des paramètres de fonctionnement,
déterminer les propriétés thermiques de l’air et calculer des quantités d’énergie.
Parmi les différents capteurs de température utilisables, on distingue les sondes à résistance – classe A et les
sondes à thermocouples – typeT – classe 1. Pour ces deux sondes les incertitudes de mesure sont reportées
dans le tableau 7.
Nota : les données ci-dessus sont relatives à un traitement direct du signal émis par ces capteurs (résistance ou force électromotrice). Dans le
cas du traitement de ce signal par un transmetteur permettant d’obtenir un signal conventionnel du type analogique 4-20 mA, une incertitude
supplémentaire résultant de la précision de ce transmetteur est à ajouter.
Température (°C)
0
100
0
100
0,15
0,35
0,5
0,5
0,5
0,6
0,5
0,5
0,52
0,7
0,7
0,7
Sonde
Incertitude (°C)
Raccordement
+ lecteur
Température
Sondes
à résistance
Sondes à
thermocouple
Tableau 7 : Incertitudes de mesure des capteurs de température usuels
(1)
d’après INRS - Brochure ED 695 "Principes généraux de ventilation"
MÉTHODES DE MESURE
48. 48
LE CHOIX DES COMPOSANTS
La performance énergétique globale d’une installation passe par l’optimisation de chacun de ses
composants. Cette optimisation peut être obtenue en s’assurant que :
➠ le composant est parfaitement dimensionné pour répondre aux besoins de
l’installation ;
➠ pour le régime de fonctionnement de l’installation, le composant est
énergétiquement le plus performant de sa catégorie.
Le tableau 8 répertorie les critères de choix des différents composants.
Composant
Réseau aéraulique Perte de charge Connaître et limiter au minimum les pertes
de charge induites par les longueurs
et les singularités
Perméabilité des gaines et jonctions S’assurer que le matériau choisi et les jonctions
assurent une étanchéité suffisante pour
prévenir les fuites
Moteurs Dimensionnement S’assurer que le moteur n’est pas
surdimensionné par rapport au ventilateur
et aux besoins de ventilation.
Rendement
S’assurer que le modèle choisi est à haut
rendement (label EFF1 par exemple)
Régulation
Choisir un moteur compatible avec
une variation électronique de vitesse
Ventilateurs Dimensionnement Choisir le ventilateur qui aura un rendement
maximal pour la plage de débits correspondant
au fonctionnement de l’installation
Rendement Choisir parmi les ventilateurs
bien dimensionnés, un ventilateur
à rendement élevé
Epurateurs Perte de charge Etre vigilant sur la perte de charge à l’état neuf
mais aussi sur l’évolution de la perte de charge
en fonction de l’encrassement
Récupérateurs d’énergie Rendement L’efficacité thermique d’un récupérateur
d’énergie varie de 50 à 80 % selon
la technologie retenue.
Perte de charge Etre vigilant sur la perte de charge à l’état neuf
mais aussi sur l’évolution de la perte de charge
en fonction de l’encrassement
Critère Remarque
Tableau 8 : Critères de choix des composants de l’installation
49. 49
PLANIFIER L’ENTRETIEN ET LA MAINTENANCE
Parallèlement à la mise en place de solutions techniques énergétiquement performantes, il est utile
de veiller à ce que l’installation ne vieillisse pas prématurément et ne devienne avec le temps de
plus en plus consommatrice d’énergie.
Il est utile d’alerter le responsable de l’installation des phénomènes suivant :
➠ l’encrassement des conduits et des équipements est générateur de pertes
de charge supplémentaires par réduction des sections de passages des conduits
(cf. figure 9). Par ailleurs, le colmatage contribue à réduire l’efficacité de l’installation
en réduisant la capacité de recyclage des épurateurs et la capacité d’échange
thermique des récupérateurs d’énergie.
➠ les fuites dans les réseaux : elles sont sources de débits parasites qui augmentent les
consommations énergétiques et dans certains cas, contribuent à la diffusion d’air vicié
dans l’atmosphère de l’atelier.
Pour maintenir l’efficacité d’une installation, il est donc nécessaire de préconiser un suivi et des
opérations de maintenance régulières qui engendreront des gains d’énergie substantiels tout en aug-
mentant la durée de vie de l’installation.
Ces opérations peuvent consister à :
➠ faire des campagnes de repérage et de réparation des fuites du circuit aéraulique
(représentant dans certains cas plus de 30 % des débits d’air de l’installation) ;
➠ procéder au changement régulier des filtres car :
• la perte de charge augmente très rapidement sur un filtre usé ;
• l’efficacité du filtre à éliminer les particules s’altère avec le temps.
➠ s’assurer du bon respect des normes d’hygiène et de sécurité liées à l’élimination des
polluants ;
➠ mesurer et consigner de manière régulière les valeurs-clés de l’installation
(consommations électriques et pertes de charge des appareils, débits d’air) afin de
repérer rapidement toute anomalie.
L’économie générée peut être substantielle et les temps de retours sont très attractifs (<1an).
LES VOIES D’OPTIMISATION
500
400
600
700
0 5 10 15 20 25 30
300
200
100
0
Perte de charge (Pa)
Masse d'huile captée (Kg)
Figure 9 : Evolution de la perte de charge de l’épurateur à filtres en fonction de sa durée de vie (quantité d’huile captée)
