Spirax sarco régulateur pneumatique notice - série 1000 3000 et 8000-spirax sarco

1. CR 870 F
CH Indice 1
04.96
Spirax Sarco Trappes
Notice de montage et d'entretien
Régulateurs pneumatiques
à action proportionnelle intégrale
et proportionnelle intégrale dérivée
Séries 1000, 3000 et 8000

2. Régulateurs pneumatiques
à action proportionnelle intégrale
et proportionnelle intégrale dérivée
Séries 1000 - 3000 et 8000
A. Montage du régulateur
B. Connexions
C. Raccordement au réseau d'air comprimé
D. Raccordement à la vanne pneumatique de contrôle
E. Raccordements des régulateurs PI et PID pourvus de module de commutation manuel-automatique
F. Sens de l'action
G. Calibrage et mise en route initiale d'un régulateur proportionnel intégral
H. Mise en route du régulateur proportionnel-intégral pourvu de module de commutation manuel automatique
I.
Calibrage et mise en route initiale d'un régulateur proportionnel-intégral-dérivée
L. Mise ne route du régulateur proportionnel-intégral-dérivé pourvu de module de commutation
man-auto
M. Vérification et mise au point du mécanisme différentiel
N. Vérification et alignement du régulateur proportionnel-intégral
O. Vérification et alignement du régulateur proportionnel-intégral-dérivé
P. Entretien courant du régulateur
Q. Nettoyage de l'unité de régulation
R. Problèmes et causes possibles
S. Nomenclatures des pièces constitutives
T. Pièces de rechange
Si vous rencontrez des difficultés avec l'installation ou le service de cet équipement,
contactez notre Ingénieur régional ou notre service assistance clientèle à Trappes
téléphone : 01 30 66 43 43
SPIRAX SARCO
ZI des Bruyères - BP 61
8, avenue Le Verrier
78193 TRAPPES Cedex
Téléphone 01 30 66 43 43 - Télécopie (01 30 66 11 22
Toute correspondance doit être envoyée à l'adresse ci-dessus.
-1-

3. A. Montage du régulateur
Les instruments séries 1000 et 3000 sont pourvus de
quatre colonnettes standard pour le montage encastré
ou en saillie.
Le montage encastré se fait en introduisant le boîtier
dans une ouverture découpée dans la tôle du panneau
support et en le fixant avec les quatre colonnettes et
les contreplaques appropriées. Les dimensions de la
découpe du panneau sont indiquées fig. 1.
Le montage en saillie requiert la mise en oeuvre de
deux profilés en fer fixés sur la paroi ou le support
vertical. Le boîtier est fixé avec 4 vis M 8 à visser dans
les trous filetés des colonnettes de montage.
Le montage des instruments série 1000 et série
3000 peut également se faire sur support tubulaire
horizontal ou vertical comme indiqué fig. 2.
Sur demande, un étrier de montage est fourni pour tube
de 2" complété d'une plaque d'orientation.
Une attention particulière sera portée au choix de
l'emplacement pour la montage des instruments, en
évitant que les appareils soient soumis à des vibrations
ou se trouvent exposés à des vapeurs corrosives, à
l'humidité, à des températures ambiantes en dehors
des limites tolérées (-15 à + 65 °C).
Les régulateurs de niveau série 8000 devront être fixés
sur le processus au moyen de connexions à brides
appropriées.
Les entre-axes des trous filetés des colonnettes de
montage sont indiqués fig. 2.
Montage encastré
Régulateur série 1000
Régulateur série 3000
Fig. 1
-3-

4. B. Connexions
Les connexions pneumatiques se trouvent sur la partie
arrière du boîtier de l'installation et sont identifiées par
des lettres ou étiquettes appropriées.
E - Entrée d'air (alimentation à 20 psi ( 1,4 bar)
U - Sortie d'air (signal de réglage)
I - Air intégral (connexion au dispositif intégral de
réajustement
M - Entrée transmetteur (prise de pression au
processus ou éventuel raccordements au
transmetteur pneumatique).
Set point Raccordement éventuel au "set point"
(point de consigne) externe pneumatique.
La dimension des connexions de raccordements
pneumatiques est de ¼" NPT femelle.
Les connexions de la série 8000 sont positionnées de
façon légèrement différente par rapport à ce qui est
représenté en fig. 2
C. Raccordement au réseau d'air
comprimé
Un résultat correct ne peut être obtenu que lorsque
l'instrument pneumatique est alimenté par un air pur
et sec.
Les régulateurs pneumatiques sont prévus pour une
alimentation d'air à la pression constante de 20 psi
(1,4 bar). On installera un filtre, généralement incorporé
au régulateur de pression d'air, avant chaque instrument
(repère 8 fig. 3).
En réalisant des raccordements pneumatiques en
matériel non ferreux (cuivre, nylon, etc..,) on évitera
les inconvénients dus à la rouille.
La ligne d'alimentation devra dans la mesure du possible
"monter" vers l'instrument en conservant sur les parcours
horizontaux une pente d'au moins 2%.
Montage en saillie
Montage sur tube
vertical de 2"
145 pour série 1000
175 pour séries 2/3000
145 pour série 1000
175 pour séries 2/3000
Montage en saillie, sur support tubulaire, et connexions au processus
Montage sur tube
horizontal de 2"
Connexion élément de mesure
Entrée :
- mesure
- signal pneu.
Action intégrale
Signal de sortie
Alimentation en
air
Point de consigne
externe
pneumatique
E = Entrée d'air d'alimentation
Trous filetés M 8
U = Sortie du signal de contrôle
sur les colonnettes
I = Connexion air intégral
de montage
Connexion pour les instruments de la série 1000
(pas d'enregistrement)
Fig. 2
-4-
Connexion non
utilisée
Entrée câbles
d'alimentation
électrique (s'ils
sont prévus)
E = Entrée d'air d'alimentation
Trous filetés M 8
U = Sortie du signal de contrôle
sur les colonnettes
I = Connexion air intégral
de montage
Connexion pour les instruments de la série 3000
(possibilité d'enregistrement)

5. La dérivation de la ligne d'alimentation partant du
collecteur d'air comprimé devra être pratiquée sur la
partie supérieure du collecteur pour éviter d'entraîner
du condensat vers l'instrument.
Un séparateur d'humidité (7) installé avant le filtre
régulateur effectuera l'élimination préliminaire de l'eau
et de l'huile éventuellement contenues dans l'air.
Pour un bon fonctionnement du filtre-régulateur (8), la
pression de l'air à l'entrée ne devra pas être inférieure
à 2,8/3 bars. L'utilisation d'un seul régulateur pour
l'alimentation de plusieurs instruments est déconseillé
pour éviter toute interaction des demandes d'air de
chacun des instruments entraînant des instabilités de
la pression de commande.
D. Raccordement de la vanne
pneumatique de contrôle.
valeur standard de 3-15 psi (0,2-1 bar). Le signal doit
être transmis à la vanne pneumatique de contrôle (3)
par un tube en cuivre ou en nylon comme indiqué fig. 3.
Il est indispensable que la ligne de raccordement soit
parfaitement étanche et ne comporte aucune restriction
pouvant s'opposer à l'écoulement rapide de l'air lors
des variations de pression pour ne pas modifier la
caractéristique de l'action de régulation. Un contrôle
d'étanchéité de la ligne est recommandé en humectant
joints et raccords avec de l'eau savonneuse ou en utilisant des pulvérisateurs prévu à cet effet.
Avant d'installer la vanne pneumatique, s'assurer que
la tuyauterie qui supporte le fluide soit propre en
procédant, si possible, à un énergique soufflage avec
de la vapeur ou de l'air comprimé pour éliminer les
éventuelles particules.
L'installation d'un filtre (2) en amont de la vanne est
indispensable pour la protection des organes
d'obturations.
Le signal de réglage à la sortie des régulateurs à une
Fig. 3 - Schéma type d'installation de régulateur pneumatique à action PI et PID.
-5-

6. Dans le cas d'installations à fonctionnement continu,
et afin de rendre possible l'entretien périodique de
la vanne, il est conseillé d'installer deux robinets
d'isolement (4) et un de by-pass (5) comme cela est
indiqué fig. 3.
Au moyen de ce robinet de by-pass, on pourra
également régler manuellement le processus pendant
l'exclusion de la vanne de contrôle.
Le robinet de by-pass ne doit pas être prévu lorsque la
vanne pneumatique a aussi, en plus de sa fonction de
contrôle, une fonction d'arrêt de sécurité.
Les deux robinets d'isolement (4) en amont et en aval
de la vanne de réglage devront avoir un diamètre égal
à celui de la tuyauterie.
Le robinet de by-pass aura de préférence un diamètre
égal à celui de la vanne de réglage et ceci pour rendre
plus facile la régulation manuelle lorsqu'elle sera
nécessaire.
En installant la vanne pneumatique, s'assurer que
le sens du flux dans la vanne coïncide avec la
direction de la flèche marquée sur le corps.
Les connexions pneumatiques à réaliser sont visibles
fig. 3. A l'arrière des instruments sont reportées les
mêmes références que celles indiquées sur les figures
relatives aux différentes connexions pneumatiques.
Utiliser les raccords et le tube fournis avec l'instrument
(le raccord coudé sera installé sur la connexion "I = Air
intégral", le raccord T sur la connexion "U = Sortie d'air",
et celui droit sur "E = Entrée d'air".
Le raccordement de la vanne pneumatique de contrôle
lorsque le régulateur est pourvu d'un module
manuel-automatique est expliqué dans le chapitre
5 (fig. 4).
Fig. 4 - Schéma type d'installation de régulateurs à action PI et PID avec module de commutation
man-auto.
-6-

7. E. Raccordement des régulateurs
PI et PID pourvus de module de
commutation manuel-automatique
Le module de commutation manuel-automatique est
utilisé lorsque l'on désire exclure le réglage automatique
et fonctionner manuellement, ou bien lorsque la mise
en route de la régulation risque d'être difficile.
Le module de commutation est composé d'un
commutateur à deux positions (automatique et manuelle),
d'un bouton de réglage et d'un manomètre qui indique
la valeur du signal de sortie du module.
Les raccordements pneumatiques à réaliser sont
indiqués fig. 4. A l'arrière des instruments sont
reportées les mêmes références que celles indiquées
sur les figures relatives aux diverses connexions
pneumatiques.
Le bout de tube ne devra pas être utilisé et une voie
du raccord T , monté sur la prise "U = sortie d'air"
devra être bouchée.
F. Sens de l'action
L'action des régulateurs pneumatiques peut être modifiée
de l'action directe (le signal de sortie augmente avec
l'augmentation de la variable) à l'action inverse (le signal
de sortie augmente avec la diminution de la variable)
ou vice versa, en agissant simplement sur le dispositif
de sélection de la bande proportionnelle (A) au
moyen d'un bouton (B) sans aucune modification
des mécanismes ou raccordements. Voir fig. 12 ou
13 et fig. 6, 7 ou 9 et 10.
G. Calibrage et mise en route initial
d'un régulateur proportionnel-intégral
(fig. 5, 6, ou 7 et 12)
D'après les caractéristiques de l'installation, on peut
effectuer ces opérations de différentes manières. La
méthode décrite est l'une des plus simples et s'adapte
à la plupart des cas.
Fig. 5 - Mécanisme différentiel et unité de régulation proportionnelle intégrale.
-7-

8. Si le régulateur est pourvu d'un module de commutation
man-auto, placer préalablement le commutateur en
position de fonctionnement automatique (Symbole ).
1. Pour les régulateurs de niveau série 8000 à
impulsion hydrostatique, vérifier avant toute chose
que l'assemblage et l'alignement du tube de torsion
et de l'unité de régulation soient corrects, ainsi que
le réglage du dispositif de correction de la densité.
2. Ouvrir quelques instants le robinets de purge du
filtre régulateur (8) jusqu'à l'élimination complète du
condensat éventuel et, en tournant la vis supérieure,
alimenter l'appareil en air à 20 psi.
3. S'assurer qu'il n'y ait pas de fuites d'air sur le circuit
de raccordement à la vanne de contrôle.
4. En agissant sur le boulon (C) positionner l'index
rouge (D) à la valeur de consigne.
5. En agissant sur le bouton (B) ajuster la bande
proportionnelle à 30 % de largeur, tout en s'assurant
que l'action de l'instrument (action directe ou action
inverse) soit celle effectivement requise.
6. En tournant le dispositif d'action intégrale (U),
porter le réajustement automatique à la valeur de
0,5 répétitions par minute.
7. Si la vanne pneumatique (3) est pourvue de bypass, s'assurer que le robinet (5) soit parfaitement
fermé et que le robinet d'isolement en aval soit
complètement ouvert. Voir fig. 3. Ouvrir lentement
et graduellement le robinet d'isolement (4) installé
avant la vanne pneumatique jusqu'à ce que l'index
noir de mesure du régulateur dépasse légèrement
l'index rouge (action de réajustement automatique).
Ouvrir ensuite et toujours graduellement le robinet
(4) en attendant après chaque intervention que
l'index noir coïncide avec l'index rouge.
Continuer la manoeuvre jusqu'à ce que le robinet
(4) soit complètement ouvert.
Fig. 6 - Régulateur indicateur série 1000 à
action proportionnelle intégrale
-8-
8. Si un pompage se manifeste par des oscillations
continues dans l'index noir par rapport à l'index rouge,
augmenter progressivement et graduellement la
largeur de la bande proportionnelle au delà de la
valeur de 30 % affichée au début.
Si en augmentant la largeur de la bande proportionnelle,
le pompage ne diminue pas, agir sur le dispositif
de l'action intégrale (U) en diminuant le nombre de
répétitions par minute (ex. : 0,2 rép./min.). Ne pas
descendre à des valeurs inférieures à 0,15 rép./min.
Si l'on ne constate pas d'oscillations, réduire
lentement et graduellement la valeur de la bande
proportionnelle jusqu'à constater un léger pompage
et élargir ensuite la bande de la valeur nécessaire
pour rétablir la stabilité et éventuellement, en
agissant sur le dispositif de l'action intégral (U),
augmenter graduellement le nombre des répétitions
par minute, au delà de la valeur de 0,5 jusqu'à utiliser
le maximum de vitesse admissible dans l'installation
pour le réajustement automatique sans donner lieu
à des oscillations.
9. Pour s'assurer d'avoir bien choisi les valeurs
appropriées aussi bien pour la largeur de la bande
proportionnelle que pour la vitesse du réajustement
automatique, on peut provoquer artificiellement une
perturbation en déplaçant rapidement l'index rouge
de la valeur désirée de 5 mm. S'il y a un pompage,
élargir légèrement la bande proportionnelle en
répétant l'opération jusqu'à atteindre la stabilité.
La meilleur régulation est obtenue en effet avec la
plus étroite bande proportionnelle, et avec la plus
grande vitesse de réajustement compatible avec la
stabilité du processus aux diverses charges.
Fig. 7 - Régulateur enregistreur série 3000 à
action proportionnelle intégrale

9. Mise en route du régulateur déjà
calibré
Procéder comme décrit au point 7.
Les opérations de réglage décrites aux 8 et 9 ne sont
plus requises.
Nota : Instabilité et oscillations dans le réglage peuvent être
causées par des frottements des organes de la vanne pneumatique
de contrôle (mouvement de la tige par à-coups) ou bien par
surdimensionnement de la vanne (la vanne fonctionne constamment en position proche de la fermeture.
H. Mise en route du régulateur
proportionnel-intégral pourvu de
module de commutation manuelautomatique
La mise en route d'un régulateur proportionnelintégral pourvu d'un module de commutation manauto s'effectue généralement comme suit :
2. En tournant le bouton de réglage du module, fermer
complètement la vanne pneumatique de contrôle.
3. Ouvrir totalement les robinets d'isolement (4) en
amont et en aval de la vanne de régulation, le robinet
de by-pass (5) devra être fermé.
4. En agissant sur le bouton de réglage du module,
ouvrir graduellement la vanne pneumatique jusqu'à
placer la variable réglée (index noir) en coïncidence
avec la valeur désirée (index rouge).
5. Après quelques minutes de stabilité du processus,
porter le commutateur en position de fonctionnement
automatique (symbole
).
Le passage da la régulation manuelle à celle
automatique se fait sans secousses; si l'on constate
des déséquilibres, il sera nécessaire de faire la mise
au point du régulateur d'après les paragraphes M
et N.
Nota : Le module de commutation man-auto permet aussi le
passage sans secousse de la régulation automatique en régulation
manuelle. La manoeuvre devra être effectuée en portant le signal
pneumatique de sortie du module (indiqué par le manomètre du
module à la même pression que celle du signal de réglage (lue sur le
manomètre de sortie de l'instrument) et en déplaçant le commutateur
de la position automatique à celle manuelle.
1. Régler le module de commutation pour un
fonctionnement manuel en positionnant le
commutateur sur le symbole
(manuel).
Fig. 8 - Mécanisme différentiel et unité de régulation proportionnelle intégrale dérivée
-9-

10. I. Calibrage et mise en route initiale
d'un régulateur proportionnel-intégraldérivé (fig. 8, 9 ou 10 et 13)
Si le régulateur est pourvu d'un module de commutation
man-auto, placer le commutateur en position automatique (symbole ).
1. Pour les régulateurs de niveau série 8000 à impulsion
hydrostatique, vérifier avant toute chose que l'assemblage et l'alignement du tube de torsion et de
l'unité de régulation soient corrects, ainsi que le
réglage du dispositif de correction de la densité. Pour
ces deux contrôles, se reporter aux instructions
supplémentaires 3.825.5275.301.
2. Ouvrir quelques instants le robinet de purge du filtre
régulateur (8) jusqu'à l'élimination complète du
condensat éventuel et, en tournant la vis supérieure,
alimenter l'appareil en air 20 psi.
3. S'assurer qu'il n'y ait pas de fuites d'air sur le circuit
de raccordement à la vanne de contrôle.
4. Au moyen du bouton (C) positionner l'index rouge
(D) à la valeur de consigne. Dans le cas où une augmentation de la grandeur contrôlée, au delà de la
valeur requise est proscrite pour des raisons technologiques du processus ou de sécurité de l'installation, il est conseillé de positionner tout d'abord
l'index rouge à une valeur inférieure.
5. Porter le dispositif d'action intégrale à la valeur
minimale de la graduation, environ 0,15 rép./min.
Robinet (U.8) presque fermé.
6. Porter le dispositif d'action dérivée à la valeur minimale de la graduation : 0,05 min. Robinet (V.8) ouvert.
Fig. 9 - Régulateur indicateur série 1000 à
action proportionnelle intégrale dérivée
- 10 -
7. Au moyen du bouton (B) régler la largeur de la bande
proportionnelle à une valeur de 30 % (ou plus, si
l'installation présente de longues périodes d'arrêt)
en s'assurant que l'action de l'instrument (action
directe ou action inverse) soit celle effectivement
requise.
8. Si la vanne pneumatique (3) est pourvue de by-pass,
s'assurer que le robinet (5) soit parfaitement fermé,
et que le robinet d'isolement en aval soit complètement ouvert. Voir fig. 3.
Ouvrir lentement et graduellement le robinet d'isolement (4) situé avant la vanne pneumatique jusqu'à
ce que l'index noir de mesure du régulateur dépasse
légèrement l'index rouge de la valeur de consigne.
Attendre le temps nécessaire pour que l'index noir
coïncide automatiquement avec l'index rouge (action
de réajustement automatique). Ouvrir ensuite, et
toujours graduellement le robinet (4) en attendant
après chaque intervention que l'index noir coïncide
avec l'index rouge. Continuer la manoeuvre jusqu'à
ce que le robinet (4) soit complètement ouvert.
9. Si l'on ne constate pas d'oscillations, (cas impossible
car l'installation requiert effectivement une action
PID) réduire lentement et graduellement la largeur
de la bande proportionnelle jusqu'à constater un léger pompage.
Si l'on constate des oscillations, augmenter progressivement la valeur de la bande proportionnelle afin
de réduire l'ampleur des oscillations.
ATTENTION : Une attention particulière sera donnée
à la variable du processus qui durant ces opérations
ne devra pas atteindre des valeurs excessives. Si la
valeur tend à ce porter hors contrôle, intervenir sur le
robinet d'isolement situé en amont de la vanne pneumatique.
Fig. 10 - Régulateur enregistreur série 3000 à
action proportionnelle intégrale dérivée

11. 10. Ajuster le temps d'action dérivée à une vanne égale
à p/8 où p est la durée en minutes d'une oscillation
complète. Si par exemple, en ajustant la bande
proportionnelle suivant le point 9, on constate que
l'oscillation complète à lieu en 6 minutes, l'action
dérivée sera ajustée à la valeur de 6/8 = 0,75 minute
(45 secondes). Réduire également la largeur de la
bande proportionnelle à environ 4/5 de la valeur atteinte au point 9.
11. Agir sur le dispositif d'action intégrale (U) en portant
graduellement le nombre de répétitions par minute à
une valeur égale à 1/p où p est la durée en minutes
d'une oscillation complète. Dans notre exemple, le
nombre de rép./min. sera de 1/6 = 0,17 rép./min.
12. Le pompage résiduel qui résultera d'une largeur
réduite de façon sensible si les réglages des points
9, 10 et 11 ont donné des résultats satisfaisants,
pourra être éliminé par des petites corrections sur
les valeurs de l'action dérivée et de la bande proportionnelle.
13. Pour s'assurer d'avoir bien choisi les valeurs
appropriées, aussi bien la largeur de la bande
proportionnelle que pour le temps d'action dérivée et
pour la vitesse de réajustement automatique (action
intégrale) il faut provoquer artificiellement une perturbation en déplaçant légèrement l'index de la valeur
désirée. Si une nouvelle oscillation se manifeste,
élargir un peu la bande proportionnelle et corriger la
valeur de l'action dérivée et, si nécessaire, celle de
l'action intégrale.
ce fait, sauf mauvais traitements ou endommagements
pendant le transport, aucune vérification de fonctionnement n'est requise.
La vérification du mécanisme différentiel consiste
simplement à s'assurer que lorsque les index rouge
et noir coïncident, leurs cavaliers-supports soient
parfaitement superposés.
Au moyen du bouton (C) de la valeur de consigne, faire
coïncider l'index rouge (D) avec l'index noir (F) ou la
plume de mesure, si l'instrument est un enregistreur et
vérifier la position des supports-cavaliers (G) et (H)
relative. Si les deux supports-cavaliers ne sont pas
parfaitement superposés, procéder à la mise au point
comme suit :
1. En agissant sur le bouton (C) de la valeur, faire
superposer le cavalier (G) au cavalier (H).
2. En agissant sur la vis micrométrique (I), faire coïncider l'index rouge de la valeur de consigne (D) avec
l'index noir ou la plume de mesure (F). Ne pas
confondre la vis (I) avec la vis (L); cette dernière
doit être employée seulement pour le calibrage de
l'élément de mesure.
Nota : Si l'index noir de mesure (ou la plume si l'instrument est un
enregistreur) par suite de frictions ou autres causes indique une
valeur légèrement différente de celle de la variable, il est possible
de corriger l'erreur en agissant sur la vis micrométrique (L).
Après chaque correction de l'erreur de l'index noir au moyen de la
vis (L), il est nécessaire de répéter la mise au point du mécanisme
différentiel ci-dessus décrit de façon à ce que les index en coïncidence avec les supports-cavaliers porte index, restent parfaitement
superposés.
Mise en route du régulateur déjà N. Vérification et alignement du
régulateur proportionnel intégral
calibré
(fig. 5, 11 et 12).
Procéder comme décrit au point 8.
Les opérations de réglage décrites aux points suivants
ne sont plus requises.
Nota : Instabilité et oscillations dans le réglage peuvent être
causées par des frottements des organes de la vanne pneumatique
de contrôle (mouvement de la tige par à-coups) ou bien par
surdimensionnement de la vanne (la vanne fonctionne constamment en position proche de la fermeture).
L. Mise en route du régulateur proportionnel intégral dérivé pourvu de
module de commutation man-auto.
Pour la mise en route d'un régulateur proportionnel
intégral dérivé pourvu d'un module de commutation
man-auto, procéder comme indiqué dans le paragraphe 8 relatif aux régulateurs proportionnels intégraux.
M. Vérification et mise au point du
mécanisme différentiel (fig. 5 et 8).
Les instruments sont expédiés après des essais rigoureux de calibrage et de contrôle fonctionnel à l'usine; de
1. La vérification du régulateur doit toujours être précédée par la vérification du mécanisme différentiel
décrite au paragraphe M.
2. Alimenter l'instrument en air à 20 psi (1,4 bar).
3. Au moyen du bouton (B) porter l'index (A) d'ajustage
de la bande proportionnelle à la valeur 100 % sur
l'échelle de l'action directe.
4. Régler la vitesse de réajustement automatique à 10
rép./min. en agissant sur le dispositif d'action intégrale (U).
5. Au moyen du bouton de la valeur de consigne (C),
provoquer des petits déplacements de l'index rouge
(D) par rapport à l'index noir de mesure ou à la plume
(F) de façon à porter à 9 psi (0,6 bar) le signal de
contrôle de sortie et manoeuvrer le bouton de sorte
à garder au moins pour deux minutes le signal à 9
psi environ.
6. Après avoir gardé pendant deux minutes le signal à
9 psi, tourner complètement le dispositif de l'action
intégrale en la portant à zéro rép./min. (U.12 fig. 12),
de façon à fermer complètement le robinet (U.5 fig.5)
emprisonnant la pression de 9 psi dans le soufflet
d'action intégrale.
Après cette opération, déplacer l'index rouge de
façon à engendrer un signal de sortie différent à 9
- 11 -

12. psi et s'assurer que ce signal, indépendamment de la
valeur acquise, reste presque constant pour deux
minutes environ.
Un éventuel glissement du signal indique une fuite
à travers le robinet (U.5) qui devra de ce fait, être
démonté et nettoyé.
7. En gardant toujours l'action intégral à la valeur zéro
rép./min, régler la largeur de la bande proportionnelle
de 100 % à 20 % en action directe et faire coïncider
l'index rouge avec l'index noir.
8. Le signal de sortie devra atteindre une pression
voisine de 9 psi (peu importe la valeur exacte réelle)
et devra rester à la même valeur avec une déviation
non supérieure à 0,5 psi, même si la bande proportionnelle est réglée à 20 % en action inverse.
9. Si en réglant la largeur de la bande proportionnelle
à 20 % en action directe et à 20 % en action inverse,
comme indiqué aux points 7 et 8, le signal de sortie
change de valeur, on devra corriger l'alignement avec
les doigts ou avec une clé, et par de légers petits
réglages successifs du manchon fileté du tirant
(M.11) jusqu'à obtenir que le signal de sortie, toujours
avec les index en coïncidence, reste à la même
pression avec la bande proportionnelle de 20 %, soit
en action directe soit en action inverse.
Il peut arriver qu'en suivant les instructions décrites ci-dessus il ne
soit pas possible d'obtenir l'alignement du régulateur. Cela se
produit lorsqu'en réglant la bande proportionnelle comme décrit
aux points 7 et 8, le signal de sortie s'écarte de 9 psi avec une
erreur du même signe (en plus ou moins) soit en action directe, soit
en action inverse. Dans ce cas, l'erreur est due à un mauvais
réglage de la vis (N.11, fig. 11) laquelle, tout en ayant été bloquée
et scellée à l'usine par une goutte de vernis rouge aurait pu être
malmenée ou déplacée par des chocs violents pendant le transport
ou l'installation. Il est recommandé de ne pas intervenir sur la vis
N.11 si l'on n'est pas parfaitement certain de connaître le fonctionnement de l'unité de régulation et si l'on n'est pas suffisamment
équipé pour le calibrage dont dépend cette opération.
O. Vérification et alignement du régulateur proportionnel intégral dérivé
Pour les régulateurs PID, les mêmes instructions que
celles données au paragraphe 12 relatives aux régulateurs à action proportionnelle intégrale sont applicables.
Toutes les opérations décrites seront effectuées avec
le robinet (V) d'action dérivée, voir fig. 8 et 13, en position de complète ouverture (dispositif de réglage
d'action dérivée à la graduation minimale).
De cette façon, l'unité de régulation se comportera
comme l'unité proportionnelle intégrale.
Fig. 11 - Vue du dispositif de rétroaction de l'ensemble buse/palette.
- 12 -

13. P.
Entretien courant du régulateur
Q. Nettoyage de l'unité de régulation
Pour l'entretien courant du régulateur, procéder comme
suit :
a. Purger quotidiennement le filtre de la ligne d'air
d'alimentation, en laissant ouvert le robinet situé à
la base de la cuve réceptrice jusqu'à l'élimination
complète de l'eau, de l'huile et de toutes les impuretés qui sont la cause principale d'un mauvais fonctionnement.
b. Les orifices capillaires (O) et (P) (voir fig. 5, 8,12
et 13) du relais doivent être parfaitement propres.
Il est recommandé de les nettoyer périodiquement,
surtout lorsque l'air d'alimentation contient des traces d'huile ou d'humidité. Se référer aux instructions
du paragraphe Q.
c. Maintenir en de bonnes conditions de fonctionnement
la vanne pneumatique de contrôle, afin d'éviter les
frottements ou jeux qui peuvent interférer sur le
fonctionnement de la régulation. Il est conseillé de
suivre les prescriptions normales d'entretien relatives
aux vannes.
a. Nettoyage de l'unité peut être rendu nécessaire si l'air
d'alimentation contient des traces d'huile, d'humidité,
ou de poussières. Les orifices capillaires (O.12 ou 13)
et (P.12 ou 13) sont accessibles en détachant le corps
du relais amplificateur de son embase : débrancher le
tube pneumatique et dévisser les deux vis de fixation
à tête fendue (Q.12 ou 13) et, en insérant le côté fileté
de l'extracteur-nettoyeur fourni avec l'appareil, extraire
les orifices capillaires qui se trouvent à la partie
arrière du relais et qui sont fixés par pression.
L'opération de nettoyage sera effectuée en utilisant
le fil d'acier de l'extracteur-nettoyeur.
Si nécessaire, rincer soigneusement les orifices avec
du trichloréthylène, après avoir pris soin d'ôter les joints
toriques, et souffler de l'air comprimé propre et sec.
Avant de remonter les orifices capillaires, il est conseillé
de lubrifier légèrement le joint torique avec de la graisse
au silicone. Si nécessaire, remplacer le joint torique.
En effectuant le remontage des orifices, faire attention à
ne pas les échanger entre eux : respecter leur numéro
Extrémité filetée M 1,7
Extracteur - nettoyeur
Fig. 12 - Unité de régulation proportionnelle intégrale.
- 13 -

14. de repère marqué à côté du logement et sur l'orifice
correspondant.
Avec un tournevis de 4 mm, enlever la vis (Z.12 ou
13) et effectuer le nettoyage de la buse (T, fig. 11). Il
faudra faire attention à ne pas perdre ou endommager le joint torique d'étanchéité. Introduire délicatement
dans le trou de la buse le fil métallique fourni avec
l'instrument.
Durant cette opération, maintenir la palette oscillante
aussi éloignée que possible de la buse pour éviter
de la rayer. Ceci peut être obtenu en portant la bande
proportionnelle à zéro en action directe et en positionnant l'index de la valeur de consigne à fond d'échelle.
Remonter la vis (Z), tout en lubrifiant le joint torique
avec de la graisse au silicone.
b. La présence d'huile et de condensat dans l'air d'alimentation pourrait rendre également nécessaire
le nettoyage des membranes et des organes internes du relais pneumatique. Voir fig. 5 et 12, ou 8 et
13.
Pour le démontage du relais, après avoir procédé à
son démontage de l'embase comme indiqué au
début de ce paragraphe, dévisser les deux vis alène
(R.12 ou 13). Pour le remontage, faire attention à
la position des trous de passage des membranes
et des joints et à la rainure de référence gravée à
l'extérieur sur chaque pièce constitutive : après
remontage, la rainure de référence doit être positionnée à droite.
Extrémité filetée M 1,7
Extracteur - nettoyeur
Fig. 13 - Unité de régulation proportionnelle intégrale dérivée.
- 14 -

15. R. Problème et causes possibles
A moins que la cause de l'éventuelle irrégularité de fonctionnement soit évidente, il est recommandé de prêter
une grande attention aux raccordements pneumatiques. Dans de nombreux cas, ceci permet d'éliminer la cause
de l'incident. Des tuyauteries sales ou isolées par erreur, vannes de contrôle en mauvais état, pression d'alimentation insuffisante sont les autres causes courantes de problèmes.
Si les vérifications ci-dessus mentionnées ne révèlent pas d'anomalie, procéder comme suit :
Premier cas - Symptôme : Action de régulation insuffisante ou inexistante; pression de contrôle de sortie
constamment basse ou nulle.
Causes possibles
a. Alimentation en air inexistant.
b. Sens de l'action erroné.
c. Membrane de la vanne de contrôle perforée ou qui
a une fuite.
d. Régulateur mal réglé.
e. Orifices capillaires (O.12 ou 13) et (P.12 ou 13)
obstrués ou sales.
f. Relais pneumatique sale ou endommagé.
Remèdes
Alimenter en air à 20 psi (1,4 bar).
Inverser le sens de l'action.
Vérifier et remplacer si nécessaire.
Voir paragraphes M, et N ou O.
Démonter et contrôler d'après point b. paragraphe Q.
Deuxième cas - Symptôme : Signal de sortie constamment élevé, indépendamment de la position de
l'index ou de la plume par rapport à la valeur de consigne.
Causes possibles
a. Buse (T.11) obstruée ou sale.
b. Fuite au corps des orifices (O.12 ou 13) et
(P.12 ou 13).
c. Fuite au niveau de l'entrée d'air du relais
pneumatique.
Remèdes
Voir paragraphe Q.
Remplacer les joints toriques, voir paragraphe Q.
Démonter et contrôler le relais pneumatique d'après
le point 2. paragraphe Q.
Troisième cas - Symptôme : La variable réglée s'écarte de la valeur de consigne.
Causes possibles
Remèdes
a. Fuite d'air sur la tuyauterie du signal de régulation
Localiser la fuite et l'éliminer.
ou dans le régulateur.
b. Trop grande largeur de la bande proportionnelle
Diminuer la largeur de la bande proportionnelle.
Augmenter le nombre de rép./min.
c. Action intégrale à basse vitesse.
Voir paragraphe Q.
d. Orifices capillaires (O.12 ou 13) et (P.12 ou 13)
partiellement bouchés.
Quatrième cas - Symptôme : Ecart résiduel mesure-consigne impossible à éliminer.
Causes possibles
Remèdes
a. Erreur angulaire du mécanisme différentiel par
Mettre au point. Voir paragraphe M.
rapport au système de mesure.
b. Robinet d'action intégrale obstrué.
Nettoyer ou remplacer le robinet (U.5 ou 8) (U.12 ou 13).
Cinquième cas - Symptôme : Le point de contrôle se déplace lorsque l'on fait varier la largeur de la bande
proportionnelle.
Causes possibles
Remèdes
a. Fuite interne du régulateur.
Localiser et éliminer.
b. Mauvais alignement de l'unité de régulation.
Contrôler l'alignement. Voir paragraphe N ou O.
Sixième cas - Symptôme : Oscillation
Causes possibles
a. Valeur erronées de la bande proportionnelle ou de
l'action intégrale et dérivée.
b. Frottement de la vanne de contrôle.
c. Vanne surdimensionnée.
d. Frottements dans les mouvements du régulateur.
Remèdes
Ajuster ces valeurs proportionnelle aux caractéristiques
du processus.
Voir paragraphe G et I. Eliminer par l'entretien.
Vérifier le dimensionnement d'après les conditions
réelles du fluide en fonctionnement.
Eliminer par le nettoyage.
- 15 -

16. Nomenclature des pièces constitutives
Unité de régulation (fig. 14 et 15)
Repère Désignation
0
Plaquette d'arrêt
1
Buse
2
Rondelle souple de friction
3
Rondelle de buse
4
Support cavalier porte-palette
5
Vis M 2 x 4
6
Vis d'alignement vertical
7
Plaquette porte buse
8
Rondelle plate
9
Bague de sélection de B.P.
10
Ecrou de blocage de la buse
11
Axe et écrou d'axe
12
Ensemble palette oscillante
13
Bouton de réglage B.P.
14
Vis M 4 x 5
15
Joint torique
16
Joint torique
17
Vis de fixation
18
Vis M3 x 10
19
Plaquette B.P.
20
Entretoise
21
Circlip
22
Plaque d'arrêt robinet à aiguille
23
Vis M3 x 5
24
Cadran de sélection de B.P.
26
Plaquette de fixation du ressort de palette
27
Entretoise d'articulation
28PI
Ressort à lames pour unités de PI et PID
/28PID
29
Ressort de rappel
30
Axe d'articulation
31
Robinet d'action dérivée
32
Robinet d'action intégrale
33
Joint torique
36
Vis M 4 x 12
37
Vis M 4 x 6
39
Vis M 4 x 6
41
Axe et écrou d'axe
42
Support cavalier avec sphère de contact
43
Plaque d'alignement
46
Entretoise
47
Soufflet de rétroaction d'unité PI
48
Traverse supérieure
49
Tirant d'équipage mobile
51
Colonnette
52
Joint torique
53
Soufflet d'action intégrale
54
Traverse inférieure
500
Petit tube
501
Vis M 5 x 30
502
Vis M 5 x 18
503
Vis M 3 x 6
521
Joint torique
522
Joint torique
525
Raccord
538
Ensemble relais pneumatique
540
Embase
544 PI Support centrale d'unité PI
544 PID Support centrale d'unité PID
547
Soufflet de rétroaction d'unité PID
550
Joint du support central
556
Joint du relais
- 16 -
Relais amplificateur (fig. 16)
Repère Désignation
505
Vis M 4 x 45
506
Vis M 4 x 25
507
Plaque avant
508
Membrane avant
509
Ensemble siège mobile plateau membrane
arrière
510
Plaque intermédiaire
511
Ressort
512
Siège
513
Embase
514
Distributeur
515
Guide du distributeur
516
Ressort plat
517
Vis M 3 x 5
518
Joint torique
519
Vis avec orifice capillaire (N.2)
520
Vis avec orifice capillaire (N.1)
Système de mesure et de comparaison (fig. 17,
18, 19 et 20)
Repère Désignation
61
Support cavalier de l'index de mesure
62
Tirant vertical
63
Support cavalier de l'index de consigne
64
Levier à bras réglable
65
Biellette
67
Biellette différentielle
68
Secteur à friction
69
Bouton de réglage d'affichage de la valeur
de consigne
70
Index de mesure (noir) avec vis
micrométrique
73
Petit tirant
74
Bras de mesure
75
Vis M 4 x 10
76
Plateau réglable pour ressort à spirale
77
Vis M 2 x 4
78
Vis M 2 x 4
79
Vis de retour à zéro pour élément à soufflets
80
Vis M 2 x 4
98
Vis M 1,7 x 3
100
Index de la valeur de consigne (rouge) avec
vis micrométrique
504
Vis d'arrêt pour soufflets récepteurs
526
Vis M 4 x 14
560
Vis M 5 x 5
561
Plaque-support avant
562
Axe supports-cavaliers
563
Rondelle
564
Colonnette
565
Vis M 5 x 8
566
Entretoise
567
Ressort
568
Plaque-support arrière
569
Axe et écrou d'axe
570
Rondelle plate
571
Rondelle souple
572
Entretoise
573
Vis M 3 x 4
574
Circlips
575
Vis M 1,7 x 3

17. Pièces de rechange courantes
Désignation
N° de repère des pièces
Soufflet de rétroaction et intégrale
47 (ou 53) 33
Soufflet de rétroaction PID
521 - 522 - 547
Ensemble de joints et membranes
15 - 16 - 33 - 52 - 500 - 508 - 509 - 521 - 522 - 550 - 556
Ensemble orifices capillaires
518 - 519 - 520 - Extracteur nettoyeur
Ensemble manomètres série 1000
2 manomètres 0-30 psi/0-2 bar Ø 40 mm
Ensemble manomètres série 3000
2 manomètres 0-30 psi/0-2 bar Ø 50 mm
Nota : Pour passer une commande de pièces de rechange, indiquer toujours :
- Le type et le numéro de série de l'instrument
- Le nom et le numéro de la (ou des) pièce désirée d'après la nomenclature ci-dessus.
- 17 -

18. Fig. 14 - Vue éclatée du régulateur PI
- 18 -

19. Fig. 15 - Vue éclatée du régulateur PID
- 19 -

20. Fig. 16 - Vue éclatée d'un relais amplificateur
- 20 -

21. Fig. 17 - Vue éclatée de l'arcade porte index et des index, et du mécanisme différentiel
- 21 -

22. Fig. 18 - Elément de mesure en spirale
- 22 -

23. Fig. 19 - Elément de mesure à soufflet
- 23 -

24. Fig. 20 - Elément récepteur pneumatique
- 24 -