formation des inspecteurs qualité

Université HASSAN II -AIN CHOCK-
Ecole Nationale Supérieure D’Electricité Et De Mécanique
-Casablanca-
Département : Mécanique
Filière : Procédés Industriels et Plasturgie
Rapport de stage
Réalisé par :
ZIZI Oumaima
JAMAL EDDINE Zineb
Thème :
La formation des inspecteurs qualité
Sous l’encadrement de :
Mme. ZAHIR Najia
Mr. SFAIHI Azeddine
-Juillet et aout 2019-
Année universitaire :
2018/2019

2
RESUME
Dans le secteur automobile, la recherche de la réduction maximale du délai de production,
des défauts de qualité et des réclamations clients représente un objectif constant pour tous les
acteurs du secteur.
C’est dans ce cadre que notre sujet de stage technique, élaboré dans le département qualité de
la division câble dédié au contrôle qualité du produit, depuis la matière première jusqu’à le
produit fini avant sa livraison au client, au sein de SEWS CABIND Maroc, a porté sur
l’amélioration des connaissances des inspecteurs qualité.
Cette amélioration a pu avoir lieu à travers une formation complète et profonde pour les
inspecteurs qualité sur les instructions de contrôle, qui était basée sur une évaluation initiale
précédée par une préparation d’un questionnaire pour savoir les niveaux des inspecteurs et
pour ne s’intéresser qu’aux points essentiels et puis une présentation power point qui a
commencé par une introduction comportant les étapes de la production du câble, suivie d’une
phase d’approfondissement qui a inclus le but de chaque contrôle, les équipements utilisés et
les résultats qu’il faut trouver, ainsi qu’une phase d’intégration où nous avons bien s’intégré
avec les inspecteurs en répondant à leurs questions et ambiguïtés, et finalement une
évaluation finale pour tester l’efficacité de la formation et le captage des inspecteurs.

3
Remerciement
Au terme de ce stage, nous tenons d’abord à exprimer nos vives et sincères
reconnaissances à Mme ZAHIR NAJIA pour son accueil, son suivi et ses
remarques pertinentes ainsi que Mr SFAIHI AZEDDINE pour son encadrement
durant toute la période de stage.
Tout comme Mme ELAMEL KARIMA et toute la division câble pour leurs
explications, conseils et aides.
Une pensée toute particulière aux inspecteurs qualité qui nous ont bien accueilli
à leur tour et qui nous ont consacré un temps aussi important tout au long de ce
stage.

4
Table de matière
Resumé................................................................................................................................................................................2
Remerciment..................................................................................................................................................................3
Liste des tableaux.......................................................................................................................................................6
Liste des figures............................................................................................................................................................7
Introduction générale.............................................................................................................................................8
Chapitre I : Présentation de l’entreprise.............................................................................. 10
1. Historique de groupe Sumitomo :.......................................................................................... 11
2. SEWS-CABIND Maroc :......................................................................................................... 11
2.1 Chiffre d’affaire :................................................................................................................... 11
2.2 Implantation à Casablanca :................................................................................................... 12
2.3 Historique interne :................................................................................................................ 12
3. Sews-Cabind Ain Harrouda : ................................................................................................. 13
3.1 Implantation du site :............................................................................................................. 13
3.2 Organigramme de la société :................................................................................................ 13
3.3 Organigramme de la division câble :..................................................................................... 15
4. Les clients majeurs de SEWS-CABIND MAROC : ............................................................. 15
5. Conclusion :.............................................................................................................................. 16
Chapitre II : Procédés de fabrication du câble électrique.....................................................17
1. Introduction :.......................................................................................................................... 18
2. Procédés de fabrication du câble : ......................................................................................... 18
2.1 Procédé de tréfilage :....................................................................................................................... 18

5
2.2 Procédé de toronnage : .................................................................................................................... 20
2.3 Procédé de l’isolation :.................................................................................................................... 21
2.4 Contrôle et stockage :...................................................................................................................... 24
3. Conclusion :.............................................................................................................................. 25
Chapitre III : Formation des inspecteurs qualité...........................................................................26
1. Le contrôle qualité : ................................................................................................................ 27
1.1. Définitions et caractéristiques : ......................................................................................... 27
1.2. Trois phases de contrôle :.................................................................................................. 28
1.3. Remplissage de la fiche de contrôle ................................................................................. 32
2. Formation des inspecteurs qualité :....................................................................................... 34
2.1 Problématique :................................................................................................................................ 34
2.2 L’analyse du problème :.................................................................................................................. 34
2.3 Démarche suivie :............................................................................................................................ 39
2.3.1 Définition : .......................................................................................................................... 39
2.3.2 Evaluation initiale : ............................................................................................................. 40
2.3.3 Formation des inspecteurs :................................................................................................. 41
Conclusion générale………………………………………………………………………………………………………………..48
Bibliographie et webographie …………………………………………………………………………………………….49

6
Liste des tableaux
Tableau 1:L'historique interne de SEWS CABIND Maroc....................................................................................... 12
Tableau 2: Fiche signalétique de SEWS CABIND Ain HarroudaTableau 3:L'historique interne de SEWS CABIND
Maroc.................................................................................................................................................................... 13
Tableau 3:les matières plastiques utilisées dans le domaine de câblage automobile. ......................................... 23
Tableau 4:Configuration des lignes d’extrusion par client.................................................................................... 23
Tableau 5: les causes derrière les réclamations clients avec leur pourcentage. ................................................... 37

7
Liste des figures
Figure 1: Réseau mondial du groupe SEWS........................................................................................................... 11
Figure 2: L'organigramme général de SEWS CABIND Ain Harrouda ..................................................................... 14
Figure 3: l'organigramme de la division câble ...................................................................................................... 15
Figure 4: filière d'étirage ....................................................................................................................................... 18
Figure 5: tréfileuse ébauche.................................................................................................................................. 18
Figure 6: Futs de conditionnement fil 1.6 mm....................................................................................................... 19
Figure 7: Tréfileuse multi fil (16 brins)................................................................................................................... 19
Figure 8: Bobine de conditionnement brins tréfilés............................................................................................... 20
Figure 9: Principe de toronnage ............................................................................................................................ 20
Figure 10: tête d’extrusion .................................................................................................................................... 21
Figure 11: Conditionnement de bobineTableau 15:les matières plastiques utilisées dans le domaine de câblage
automobile............................................................................................................................................................ 23
Figure 12: zone de stockage.................................................................................................................................. 25
Figure 13: conditionnement de bobine ................................................................................................................. 25
Figure 14: logigramme de qualité ......................................................................................................................... 28
Figure 15: La fiche de contrôle qui doit être remplie par l’inspecteur................................................................... 29
Figure 16: Diagramme d’Ishikawa pour le problème : réclamations clients ......................................................... 29
Figure 17: Diagramme de Pareto de la réclamation clients.................................................................................. 29
Figure 18: Diagramme de Pareto de la réclamation clients.................................................................................. 29
Figure 19: Le planning prévu de la formation ....................................................................................................... 29
Figure 20: Les résultats de l'évaluation initiale ..................................................................................................... 29
Figure 21: La présentation du processus de fabrication du câble électrique ........................................................ 29
Figure 22: l'objectif de la formation...................................................................................................................... 29
Figure 23: quelques diapos des différents items traités lors de la formation ....................................................... 29

8
Introduction générale
Dans le contexte d’un environnement en perpétuelle évolution et régi par une
concurrence acharnée, le critère d’efficience dans la réalisation du travail devient une
obligation. Dans cette perspective s’inscrit la stratégie de l’entreprise « SEWS CABIND Maroc
» qui vise à créer une division dédiée spécialement à fabrication du câble automobile afin de
minimiser les coûts de la logistique externe notamment l’approvisionnement des câbles qui
viennent des pays européens.
C’est au sein de cette entreprise et particulièrement au sein de la division câble service
qualité qu’on a eu l’occasion d’effectuer notre stage technique qui a duré 2 mois allant de
08/07/2019 jusqu’à 31/08/2019
Dans le cadre de la mission de division câble et afin de produire des câbles d’une grande
performance pour satisfaire le besoin des clients et dans le sens de bien gérer cette
organisation, outre les ressources matérielles, financières et informationnelles, il faut bien
mettre en lumière les ressources humaines en raison de leur impact sur le fonctionnement
général du système et sur la qualité de produit, d’ailleurs l’objectif principal de chaque
manager est de parvenir à mobiliser ses collaborateurs pour atteindre aux objectifs préfixés
qui sont la bonne qualité, le moindre cout et le minimum de temps dans un climat
d’épanouissement personnel et collectif, ce dernier veille à développer des techniques de
communication, d’organisation et de perfectionnement des compétences pour accroitre les
performances de chaque maillon de la chaine, en vue d’améliorer sans cesse le résultat de
l’organisation.

9
Plus que les autres, le volet « perfectionnement des compétences » nous intéresse dans
le présent rapport surtout pour les contrôleurs qualité puisqu’ils ont une relation étroite et
directe avec le client. D’après ce concept nous avons voulu, au cours de ce stage Faire une
formation à ces inspecteurs qui englobe la méthodologie de travail, les instructions du
contrôle qualité, etc.
Avec les données collectées sur le terrain et une analyse factuelle, nous avons subdivisé
ce travail en 3 grands chapitres, le premier qui décrit l’environnement de l’entreprise à
savoir : son historique ainsi que les domaines d’activités de ses filiales, le deuxième qui décrit
le processus de la fabrication du câble depuis le tréfilage jusqu’à le contrôle et le stockage et
le troisième qui relate les taches effectuées dans ce stage tout en commençant par un aperçu
sur le contrôle qualité, ces paramètres, ces phases ainsi que les contrôles qualité effectués au
sein de la société et l’étude d’un exemple concret d’un contrôle qualité et en passant à la
problématique et l’analyse de problème pour enfin aboutir à la formation des inspecteurs qui
apparait la solution de ce problème.

10
ChapitreI:
Présentation de
l’entreprise

11
1. Historique de groupe Sumitomo :
Le groupe SUMITOMO a été fondé depuis quatre siècles (1615), il a commencé ses activités
par l’exploitation et la transformation des matières premières (notamment le cuivre). Depuis,
les domaines d’activité du groupe se sont diversifiés et intéressent de plus en plus les secteurs
d’industrie, de commerce, de finance, des télécommunications et des services… Aussi ses
unités de production, ses centres techniques, d’ingénierie et ses centres de distribution se sont
multipliés.
En 1985, la filiale du groupe SUMITOMO dont les activités se sont concentrées autour du
secteur du câblage industriel, a pris le nom de SUMITOMO ELECTRIC WIRING
SYSTEMS (SEWS), son réseau mondial s’étend sur les cinq continents et occupe le troisième
rang mondial en son domaine avec une part de marché de 21% du marché mondial.
Le continent Africain contient trois sites du groupe Sumitomo du câblage industriel installés au
Maroc, Afrique du Sud et l’Egypte. A travers la carte ci-dessous on remarque le positionnement
et la dominance du groupe SEWS à l’échelle internationale.
2. SEWS-CABIND Maroc :
2.1 Chiffre d’affaire :
Figure 1: Réseau mondial du groupe SEWS

12
SEWS CABIND Maroc a démarré avec un capital de 8.000.000 de DHS dont 20% de participation du
groupe TAGMAT HOLDING (Maroc) ; le leader dans son activité industrielle au niveau national, et
80% partagée entre le groupe SUMITOMO (Japon) et CABIND (Italie).
En 2003, la société SEWS CABIND Maroc a réalisé un chiffre d’affaires d’environ
452.212.000,00 DHS, cela veut dire une augmentation de 95% par rapport à l’année 2001. Des
investissements importants sont également mis en place et valent 21.500.000,00 DHS pendant
l’année 2003.
« Sumitomo Electric Industries » Compte 332 entreprises homologuées et plus de 170 mille
salariés dans 36 pays à travers le monde. Le business du W/H d’automobile géré par Sumitomo
Wiring Systems (SWS) est le secteur le plus important dans le groupe. SWS a établi une
présence mondiale avec 95 sociétés dans 33 pays qui emploient 140 mille salariés.
2.2 Implantation à Casablanca :
Avant l’entrée du groupe SUMITOMO, la société CABIND MAROC créée en 1998, faisait partie de la
société mère CABIND Italie. En 2001, la société a pris le nom de SEWS CABIND MAROC. Depuis
lors, son activité s’est concentrée sur le montage des faisceaux électriques pour voitures.
Située à la Zone Industrielle Moulay RACHID, la société CABIND MAROC a commencé avec
un effectif de 226 personnes. Trois années plus tard, la société a connu une grande croissance,
qui est due principalement à la qualité de ses produits et au mode managérial adopté. Sa
superficie est passée de 8.300 m² à plus de 20.000 m² et son effectif atteint les 1400 personnes.
2.3 Historique interne :
Tableau 1:L'historique interne de SEWS CABIND Maroc
Tableau 2: Fiche signalétique de SEWS CABIND Ain HarroudaTableau
3:L'historique interne de SEWS CABIND Maroc
Tableau 4: Fiche signalétique de SEWS CABIND Ain Harrouda

13
3. Sews-Cabind Ain Harrouda :
3.1 Implantation du site :
Le site de Ain Harrouda abrite le siège social et une usine de production. Ce site est construit
sur un terrain de 6 ha et compte environ 1700 personnes. SEWS Cabind Maroc dispose de deux
autres sites de production ; l'un à Berrechid et l'autre à Ain Sbaa.
L’essentiel de la production concerne une sous-traitance avec les entités du groupe FIAT
CRYSLER AUTOMOTIVE qui sont basées en Italie, en Espagne et en Angleterre,
3.2 Organigramme de la société :

14
Voici donc l’organigramme de la société SEWS CABIND Maroc, site de Ain Harrouda où
les- différents départements sont présentés ainsi que leurs positions hiérarchiques.
Président
Directeur général
Direction
achat et
logistique
Achat
Approvisionn
ement
Expedition
Reception
Magasin
Direction RH
Pointage
Recrutement
Paie
Administration
et personnel
Transport
Prévoyance
social
Système
d'information
RH
Direction
qualité
Qualité
produit
process
Qlt système
reception
Qlt methode
projet
Direction des
opéations
Plannification
et
programmati
on
Production
Maintenace
Kaizen
Formation
Direction
technique
Methode
moyen
Methode
process
Methode
produit
Nomenclature
Direction
finance
Comptabilité
Controle de
gestion
Informatique
Direction
division cable
Directeur
adjoint
Sécurité et
ses généraux
Figure 2: L'organigramme général de SEWS CABIND Ain Harrouda

15
3.3 Organigramme de la division câble :
4. Les clients majeurs de SEWS-CABIND MAROC :
SEWS-Maroc (Ain Harrouda) produit des câbles électriques pour le compte des trois principaux
clients : Le Japon, L’Italie, La France, sous le nom des produits suivants :
AVSS, AVS, MFLR, LFT, P3S, DRY
Figure 3: l'organigramme de la division câble

16
5. Conclusion :
En bref SEWS CABIND Maroc avec ses différents sites est la société filiale du groupe
SUMITOMO ELECTRIC WIRING SYSTEMS (SEWS) qui est à son tour filiale du groupe
japonais Sumitomo, elle est consacrée à la production des faisceaux électriques et désormais à
la fabrication des câbles d’automobiles à Ain Harrouda, elle génère un chiffre d’affaire de 1.4
Milliard dirhams et elle produit ses câbles à 3 clients majeurs qui sont : Le japon, L’Italie, La
France

17
ChapitreII:
Procédés de
fabrication du câble
électrique

18
1. Introduction :
L’usine câble produit des câbles électriques de spécifications différentes. Pour se faire, le
produit brut est un fil en cuivre d’un diamètre de 8mm qui passe par différentes étapes
commençant par le tréfilage, en passant au toronnage et en arrivant à l’isolation pour enfin
obtenir le produit fini qui suit un contrôle qualité selon les standards des clients. Dans ce
chapitre nous allons traiter chaque étape toute seule.
2. Procédés de fabrication du câble :
2.1 Procédé de tréfilage :
 Tréfilage ébauche :
Le tréfilage est un processus industriel de mise en forme à froid consistant à
étirer un fil métallique afin de réduire progressivement son diamètre grâce à
son passage dans une succession de filières immergées dans un bain de
lubrifiant afin d’assurer le maintien d'un bon état de surface du fil métallique
et de limiter l'échauffement provoqué par l'écrouissage du métal. Le diamètre
est ainsi réduit de 8 à 1.6 mm La vitesse du fil à la sortie du dernier outil peut
atteindre 21 m/s suivant le type de fil.
Le fil obtenu est conditionné en fûts de 40 Km.
Figure 4: filière d'étirage
Figure 5: tréfileuse ébauche

19
 Tréfilage multi fil :
Ce procédé consiste à traiter 6 à 16 fils en même temps en les transformant en brins fins par
diminution de leurs diamètres de 1.6 à des diamètres allant jusqu’à 0.195 mm suivant la
spécification demandée puis passage par un traitement thermique appelé recuit pour augmenter
leurs ductilités.
Enfin on obtient une ou deux bobines de 6 à 8 brins avec un métrage de 160 à 200 Km.
Figure 6: Futs de conditionnement fil 1.6 mm
Figure 7: Tréfileuse multi fil (16 brins)

20
Les bobines tréfilées sont transmises, après pesée et contrôle, vers des machines appelées «
toronneuses » qui sont chargées de torsader plusieurs brins de fil pour avoir une bobine
toronnée.
2.2 Procédé de toronnage :
Le procédé de toronnage est un procédé de torsion de plusieurs brins (fils) de cuivre de section
de l’ordre du dixième de millimètre, à l’aide d’une toronneuse ensemble afin de ne former qu’un
seul fil de cuivre d’une section bien définie qui dépend du voltage et de l’intensité du courant
qui y circule.
C’est une opération effectuée à grande vitesse (100mètres /min), selon un pas de toronnage bien
précis qui dépend de combien de tour les brins se sont torsadés sur eux-mêmes, les longueurs
des torons de cuivre (bobine de fils toronnés) peuvent atteindre 100km de longueur pour de
petite section.
Figure 8: Bobine de conditionnement brins tréfilés
Figure 9: Principe de toronnage

21
Dans le secteur automobile, on utilise un conducteur multibrin au lieu d’un conducteur
monobrin pour éviter la casse due à la fatigue qui résulte de la déformation et la flexion
fréquente du câble, en d’autres termes si on a un fil toronné composé de plusieurs brins et si
jamais il y a présence d’une fissure causée par la fatigue alors on ne perd qu’un seul brin mais
le câble reste toujours fonctionnel contrairement au conducteur monobrin qui peut se rompre
tout entier.
2.3 Procédé de l’isolation :
 Principe d’isolation :
Enfin nous arrivons au procédé de l’isolation qui est fait par l’extrusion des gaines en
polychlorure de vinyle (PVC) pour éviter les chocs électriques.
L'extrudeuse, comprend un fourreau cylindrique chauffant (thermorégulé) à l'intérieur duquel
tourne une vis sans fin alimentée à travers des doseurs par des trémies d’alimentation en
granulés.
La vis malaxe, compresse, cisaille, échauffe et transporte en continu la matière fluidifiée et
homogène vers la filière. Celle-ci conférera à la masse plastifiée la forme désirée.
 Composants de la zone isolation :
Figure 10: tête d’extrusion

22
Le procédé d’extrusion est un procédé visant à isoler le fil en cuivre au moyen d’une matière
plastique.
Pour ceci, la bobine toronnée commence à se dérouler à partir du dévidoir jusqu’à arriver à « la
tête d’extrusion » où la matière plastique, provenant de la station de mélange est chauffée dans
un fourneau pour devenir sous forme pâteuse, vient recouvrir le fil.
Il est nécessaire de noter que, pendant la préparation de la matière plastique isolante, une
substance colorante appelée « maître colorant » est ajoutée en dosage précis selon les exigences
des clients.
Le câble est, ensuite, refroidi par l’eau et marqué pour indiquer sa spécification.
La zone isolation contient 6 lignes d’extrusions qui produisent toutes des câbles de différentes
sections et de différentes couleurs pour plusieurs clients.
Une ligne d’isolation est composée de plusieurs accessoires, souvent onéreux :
• Une machine qui déroule le conducteur nu, le dévidoir ;
• Une ou plusieurs extrudeuses qui appliquent le plastique sur le conducteur ;
• Un bac de refroidissement ;
• Un cabestan et appareils de contrôle qualité ;
• Une machine qui enroule le fil isolé sur une bobine, le bobinoir
 Configurations des lignes :
✓ Au niveau matière première :
L’industrie d’isolation de câble a une large gamme de polymère, thermoplastique comme
thermodurcissable, pour choisir le matériau le plus convenable suivant les caractéristiques
voulues et le domaine d’utilisation. Voici quelques exemples de polymères utilisés dans le
câblage :

23
Mais d’un point de vue pratique, les thermoplastiques sont plus adéquats comme isolation pour
les câbles électriques grâce à leur ductilité et leur coût et leur rapidité de mise en forme. Les
thermodurcissables sont aussi utilisés pour les câbles moyens tension et basse tension.
Le PVC plastifié convient avec les spécifications client pour l’isolation car :
→ Il présente des caractéristiques mécaniques et électriques qui répondent aux exigences en
termes de qualité imposées par le client.
→Il est autoextinguible grâce à la présence d’un groupement halogène (le chlore) dans sa
composition chimique
→ Il présente un bon rapport qualité/prix et son coût n’est pas affecté gravement par les
fluctuations des prix de pétrole puisqu’il est le seul polymère qui est constitué par plus de 50%
(53.2% exactement) de matière première d’origine minérale (chlorure).
✓ Au niveau matériel et produit :
Tableau 12:les matières plastiques utilisées dans le domaine de câblage automobile.
Figure 11: Conditionnement de bobineTableau 14:les matières plastiques utilisées dans le
domaine de câblage automobile.

24
2.4 Contrôle et stockage :
Le contrôle du câble se fait en plusieurs étapes par plusieurs appareils de qualité, à savoir le
contrôleur de diamètre et le contrôleur d’isolation.
Le premier contrôle est le contrôle de diamètre à chaud, juste après l’extrusion et avant le
refroidissement du câble.
Ensuite, le câble est refroidi par l’eau pour arriver à l’appareil de contrôle du diamètre à froid
et de l’excentricité pour s’assurer que le diamètre du câble est dans l’intervalle toléré selon la
spécification souhaitée et que la position du fil en cuivre est centrée dans l’isolant en plastique.
Après, c’est le rôle du testeur « Sparker » à qui on confie la détection de tout problème
d’isolation du câble à travers une tension électrique atteignant 3000 à 5000 Volts.
Enfin, le câble est conditionné dans des bobines de 1500 à 15000 m suivant la spécification et
contrôlé dans un laboratoire par des inspecteurs qualités pour voir sa conformité avant d’être
expédié vers le stockage.
Ligne Produit et section (en mm²)
LE01 AVSS (0.30,0.50,0.85,1.25,2.00) ; DRY (0.35,0.50,0.75,1.00) ;
MFLR (1.25,2.00) ; AVS (3.00)
LE02 P3S (2.00,2.50,3.00,4.00,5.00,6.00,7.00) ; MFLR (3.00) ;
AVS (5.00) ; LFT (2.50)
LE03 P3S (0.35,0.50,0.75,1.00,1.5)
LE04 P3S (0.35,0.50)
LE05 LFT (0.35,0.50,0.75,1.00,1.50)
LE06 LFT (0.35,0.50,2.50)
Tableau 4: Configuration des lignes d’extrusion par client

25
3.Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons décrit d’une façon détaillé les différentes phases de la production
du câble électrique en commençant par le tréfilage qui consiste à réduire le diamètre du cuivre
jusqu’à obtenir le diamètre voulu par le client, en passant ensuite au toronnage qui permet
d’enrouler les fils réduis de cuivre les uns sur les autres puis à l’isolation par le polychlorure de
vinyle qui est caractérisé par sa bonne
isolation, sa résistance au feu et à l’eau
ainsi que son entretien facile et inerte à travers le procédé d’extrusion afin d’éviter les chocs et
les fuites électriques et en arrivant aux différents contrôles qui se fait en différentes étapes par
différentes machines ainsi qu’au stockage des bobines qui représentent le produit fini .
Figure 12: zone de stockage Figure 13: conditionnement de bobine

26
ChapitreIII:
Formation des
inspecteurs qualité

27
1. Le contrôle qualité :
1.1. Définitions et caractéristiques :
Le contrôle est une opération destinée à déterminer, avec des moyens appropriés, si le produit
(y compris, services, documents, code source) contrôlé est conforme ou non à ses spécifications
ou exigences préétablies et incluant une décision d'acceptation, de rejet ou de retouche.
Un contrôle est défini par un certain nombre de paramètres :
• La fréquence de contrôle : systématique (sur la totalité des pièces), par prélèvement (par
échantillonnage) ;
• La ou les caractéristiques du produit qui doivent être contrôlée(s) ;
• Le type de contrôle : non destructif (effectués sans détruire la pièce ou l'ensemble qui doit être
contrôlé : mesures dimensionnelles, électriques, de couleur), destructif (parfois appelé
« essai ») ( qui nécessite la dégradation de la pièce comme la mesure de l’allongement à la
rupture) ;
• La méthode de contrôle : par mesure, par comparaison (défauthèque) (par ex : le contrôle de
couleur), par appréciation (contrôle visuel par exemple) ;
• Les moyens de contrôle à utiliser : appareil de mesure, référentiel ;
• L’entité qui réalise le contrôle : personnel de fabrication (autocontrôle), personnel spécialisé
(les inspecteurs qualité), personnel d'encadrement, machine (automatisation du contrôle). Pour
choisir les caractéristiques d'un contrôle, il faut tenir compte des contraintes techniques (criticité
de la caractéristique à contrôler, précision nécessaire de l’appareil de mesure, qualification du
personnel effectuant le contrôle, etc.) mais également des contraintes économiques. L'aspect
économique joue sur la nature du contrôle, sur les moyens à engager et sur les caractéristiques
à contrôler. Il faut choisir en priorité, les caractéristiques ayant une influence sur la sécurité, la
fonctionnalité du produit. Le risque associé à la non détection doit être pris en compte. Le

28
donneur d'ordre peut limiter ce choix en imposant un certain nombre de caractéristiques à
contrôler et/ou de contrôles à effectuer.
1.2. Trois phases de contrôle :
Un contrôle qualité doit passer par trois étapes essentielles et qui sont :
• Vérifier la conformité ;
• Informer ;
• Décider et préparer les actions de correction ;
1.3.1 Vérifier la conformité :
Dans une pratique industrielle, et en répondant au standard des clients, SEWS CABIND a choisi
pour vérifier la conformité de son produit des contrôles journaliers et mensuels. Les tableaux
ci-dessous donnent un aperçu sur quelques contrôles
❖ Les contrôles journaliers :
Figure 14: logigramme de qualité

29
Nom du contrôle Le type de contrôle Le moyen de contrôle Le but du contrôle
L’aspect Non destructif La main/ la loupe Vérifier l’aspect du câble
La couleur Non destructif La règle de couleur Vérifier si la couleur correspond au
standard
Le marquage Non destructif La loupe/ La règle
graduée
Vérifier l’apparence du marquage (s’il
correspond au standard et s’il est clair) /
Mesurer le pas du marquage
La strie* Non destructif La loupe/ La règle de
couleur/ Le microscope
Vérifier le nombre de strie/ sa couleur/ sa
largeur
L’interstice Destructif Le microscope Vérifier s’il y a un brin sortant
La porosité Destructif Le microscope Vérifier s’il y a des trous de vide dans
l’isolant

30
L’allongement du brin Destructif Machine
d’allongement
Mesurer la capacité du brin à s’allonger
sous charge avant sa rupture
L’allongement du pvc Destructif Machine de traction Mesurer la capacité du PVC (l’isolant) à
s'allonger sous charge avant sa rupture
La résistance électrique Destructif Machine de mesure de
résistance
Mesurer la résistance électrique du
conducteur de cuivre
Le diamètre de brin Destructif Micromètre laser Mesurer le diamètre de chaque brin du
conducteur
Le diamètre du
conducteur
Destructif Projecteur de profil Mesurer le diamètre intérieur du câble
Le diamètre extérieur Non destructif Micromètre laser Mesurer le diamètre du câble

31
Les contrôles mensuels :
Nom du contrôle Le type de contrôle Le moyen de contrôle Le but du contrôle
L’abrasion Destructif Machine d’abrasion Contrôler le niveau de dégradation de l’isolant contre le
frottement par le calcul du nombre de cycle pour qu’il y
ait de pertes de la surface d’isolant
La flamme Destructif Testeur d’inflammabilité
(vertical et à 45°) (selon la
demande de client)
Evaluer la résistance de l’isolant à la propagation du feu
en calculant le temps et la vitesse de propagation et
également la taille de flamme engendrée
La pression à haute
température
Destructif Testeur de pression/ étuve Evaluer la résistance du câble à la pression à la haute
température en voyant s‘il y a une cassure dans les
parties pressées
Cold flexibility after
accelerated ageing (
Le choc thermique)
Destructif Étuve Déterminer les zones sensibles aux vieillissements,
ainsi que toute sorte de défaillances défauts mécaniques
ou électriques consécutifs à la formation de gel ou d'eau,
déformation de composants du câble, fissures dans les
matériaux, défauts d'isolation
Withstand voltage Destructif Diélectromètre. Evaluer la capacité de l’isolant à supporter une
surtension de moyenne durée sans que se produise un
amorçage, ce test est provoqué après les tests précédents
pour vérifier s’il y avait des endommagements dans
l’isolant.

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1.3.2 Informer :
Le processus d’action corrective ou d’amélioration implique d’abord une information complète
sur les non-conformités détectées lors de la réalisation des contrôles vu auparavant (la résistance
est inférieure à celle demander dans le standard, un aspect de câble rigide, etc.), cette
information ne peut avoir lieu que si l’un des inspecteurs ayant trouvé cette non-conformité la
déclare.
Cette formation peut en outre aller au-delà d’une simple donnée sur la non-conformité et le
besoin d’action corrective, Le contrôle peut être même une source d’information :
– sur le niveau de qualité (taux de non-conformité, tendance) ;
– sur les causes des non-conformités.
Si la recherche de ces éléments ne fait pas partie intégrante du contrôle, elle en est un
prolongement essentiel c’est parce que la richesse d’un contrôle tient parfois beaucoup plus aux
informations qu’il permet de fournir et aux améliorations qui en résultent qu’à son aptitude à
éliminer les produits ou lots défectueux.
1.3.3 Décider et corriger :
En cas de détection d’une non-conformité, et après avoir informé, le contrôle aboutit à une
décision. Cela peut être : refuser des bobines ou un lot de bobines (s’il s’agit par exemple d’un
problème de résistance électrique), notamment dans une relation client-fournisseur, modifier
ou corriger les produits (s’il s’agit par exemple d’un problème de variation de couleur du câble).
Même si cela ne fait pas partie du contrôle proprement dit, celui-ci doit être le point de départ
d’une action corrective du ou des processus de réalisation.
1.3. Remplissage de la fiche de contrôle :
La fiche de contrôle (figure 12) est la feuille qui exprime le cahier de charge du client, c’est
dans laquelle les inspecteurs notent les résultats de ce qu’ils ont effectué comme contrôles en
les comparant avec les valeurs données par les clients et en mettant Ok en cas de vérification et
NOK sinon
Elle est remplie de différentes manières selon les cas suivants :
Démarrage : C’est l’avènement de la production, où l’inspecteur doit effectuer tous les contrôles
demandés dans la fiche.
Changement de toron : Il s’effectue lors du processus de toronnage où on a un changement de
la section qui peut être changement du nombre de brin où du diamètre du brin ou si le métrage

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voulu n’est pas atteint, dans ce cas-là il n’y a qu’un nombre déterminé de contrôles que
l’inspecteur doit réaliser et qui est montré dans la fiche de contrôle.
Changement de couleur : qui dépend de cahier de charge de chaque client et qui se fait lors de
processus de l’extrusion où l’opérateur change la couleur du PVC, et de même que lors du
changement de toron il n’y a que quelques contrôles qui seront effectués.
Autres : en cas de non-conformité de la bobine, l’inspecteur doit informer son leader qui doit
déclarer dans le SIIC ( programme réalisé par la société d’investissement immobilier cotées)
afin de déterminer le traitement de la non-conformité de la bobine : soit l’accepter, soit la jeté,
ou bien la mettre dans la zone de dévidage où elle sera vidée pour revérifier le Spark (s’il y a
une fissure) , le diamètre etc. et de nouveau un certain nombre de contrôle sera fait par
l’inspecteur.
Figure 15: La fiche de contrôle qui doit être remplie par l’inspecteur

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2. Formation des inspecteurs qualité
2.1 Problématique :
Dans le secteur automobile, la recherche de la réduction minimale des défauts de qualité, les
délais de livraison et de production représentent un objectif constant pour tous les acteurs de
secteurs.
Etant donné que le câble isolé par du polychlorure de vinyle (PVC) grâce au processus
d’extrusion- grainage est le produit final destiné au client, la performance de ce dernier est
indispensable afin de répondre aux exigences du client en termes qualité, délais et cout.
Or durant les premières semaines de notre stage nous avons constaté qu’il y avait des
réclamations clients ce qui est dû aux défauts de qualité intenses, ceci nous a amené à chercher
les causes principales de ces anomalies et de trouver la solution adéquate pour les minimiser et
donc améliorer la performance du câble et alors satisfaire les clients.
2.2 L’analyse du problème :
2.2.1 QQOQCP :
Le QQOQCP est un outil qui permet de se poser les bonnes questions avant d’aborder un
problème. Il n’est en effet pas rare des se jeter tête baissée sur une solution sans avoir fait le
tour de la question. C’est une fois la solution mise en œuvre que l’on s’aperçoit que l’on avait
oublié un élément important qui remet en cause la solution choisie.
Pour être sûr d’appréhender le plus complètement possible un problème, il faut se poser les
questions QQOQCP (Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?).
La réponse à ces questions permet d’identifier les aspects essentiels d’un problème.
QUI : Qui est concerné, par le problème, quelles sont les personnes impliquées ?
QUOI : Quel est le problème ?
OÙ : En quel lieu le problème se pose-t-il ?
QUAND : À quel moment le problème apparaît-il ?
COMMENT : Sous quelle forme le problème apparaît-il ?
POURQUOI : Quelles sont les raisons qui poussent à résoudre ce problème ?
Enfin, ces questions peuvent chacune être utilement complétées par un COMBIEN ? qui permet
de donner une réponse chiffrée.

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La réponse à ces questions en se basant sur notre problématique est la suivante :
QUI : Les inspecteurs qualité
QUOI : Défauts de qualité
OÙ : laboratoire qualité
QUAND : les derniers mois
COMMENT : Réclamation client
POURQUOI : Satisfaire le client
2.2.2 Brainstorming, diagramme Ishikawa (5M) :
Les 5M est une Méthode d’analyse qui permet l’identification des causes à l’origine d’un
problème. C’est une représentation graphique simple appelée aussi : « Diagramme causes-effet
» ou « Diagramme en arête de poisson » ou « Ishikawa ». Comme son nom l’indique cette
méthode permet d’explorer 5 catégories de causes possibles : Main d’œuvre, Méthode,
Machine, Matière et Milieu. Les principaux Avantages de cette méthode est qu’elle permet de
classer les causes, de faire participer toute l’équipe, d’éviter les oublis et de préparer l’étude
des solutions. Pour réaliser la méthode 5M nous suivons les étapes suivantes :
- Constitution d’une petite équipe pluridisciplinaire en rapport avec le projet.
- Description claire du problème.
- Identification des causes par un processus de Brainstorming.
Le brainstorming est une technique de créativité qui facilite la production d’idées d'un individu
ou d'un groupe.
Après un brainstorming qu’on a effectué, on a abouti aux causes suivantes :
Manque d’outils de travail
5S (sécurité)
Mauvais étalonnage des équipements de mesure
Manque de formation technique
Difficultés de manipulation des équipements
Manque de Communication entre les équipes
Manque de concentration
Manque de connaissance des *instructions de contrôle
L’imprudence
Manque d’éclairage
Mauvais emplacement des équipements

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Manque d’outil de formation
Manque d’outil de nettoyage
Diagramme d’Ishikawa :
2.2.3 Diagramme de Pareto :
Le diagramme de Pareto est un graphique représentant l'importance de différentes causes d'un
phénomène. Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les plus importantes sur le
nombre total d'effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation. Ce
diagramme se présente sous la forme d'une série de colonnes triées par ordre décroissant. Elles
sont généralement accompagnées d'une courbe des valeurs cumulées de toutes les colonnes.
Ce diagramme est construit en plusieurs étapes :
Figure 16: Diagramme d’Ishikawa pour le problème : réclamations clients

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Collecte des données
Classement des données au sein de
catégories
Calcul du pourcentage de chaque
catégorie par rapport au total
Tri des catégories par ordre d'importance
Tableau 5: les causes derrière les réclamations clients avec leur pourcentage
Causes Nombre de point % % cumulée
Manque de connaissance des
instructions de contrôle
26 21,48760331 21,48760331
Manque de formation
technique
24 19,83471074 41,32231405
Difficulté de manipulation des
équipements
22 18,18181818 59,50413223
L’imprudence 10 8,26446281 67,76859504
Manque de communication
entre les équipes
9 7,438016529 75,20661157
Manque de concentration 8 6,611570248 81,81818182
Manque d’outil de formation 6 4,958677686 86,7768595
Mauvais étalonnage des
équipements de mesure
5 4,132231405 90,90909091
Mauvais emplacement des
équipements
5 4,132231405 95,04132231
Manque d’outil de travail 4 3,305785124 98,34710744
Manque d’équipements de
nettoyage
2 1,652892562 100
5 S 0 0 100
Manque d’éclairage 0 0 100
121
Le brainstorming et Ishikawa

38
Après un vote pondéré qu’on a effectué en donnant à chaque cause une note de 1 à 13,
on a abouti aux résultats suivants :
2.2.4 Conséquence :
D’après notre analyse complète du problème, nous avons constaté que les causes majeures des
réclamations clients concernent plus les inspecteurs qualité et qui sont :
Manque de connaissance des instructions de contrôle
Manque de formation technique
Difficulté de manipulation des équipements
L’imprudence
Manque de communication entre les équipes
Manque de concentration
2.2.5 L’action corrective :
Figure 17: Diagramme de Pareto de la réclamation clients
Figure 18: Diagramme de Pareto de la réclamation clients

39
L’étude de ces causes nous a permis de déboucher sur une solution qui apparait plus motivante
pour les inspecteurs, plus productive pour l’entreprise et aussi et surtout moins couteuse c’est :
Une formation complète sur la méthodologie du travail, les instructions du contrôle
qualité, les différents standards et la façon par laquelle les inspecteurs doivent se
comporter lors d’une anomalie tout en insistant sur la concentration et sur l’action de
communication entre les équipes afin de discuter les différents problèmes ou les
changements vécus.
2.3 Démarche suivie :
A cause de temps limité qu’on avait au stage, et afin d’effectuer une formation concise, solide
et efficace nous avons abouti dans une réunion avec notre encadrant à la démarche suivante :
Etape1
• Evaluation initiale
Etape2
• présentation bien organisée (qui répond à quelques normes) sur toutes les instructions de travail en
forme powerpoint .
Etape3
• Evaluation finale
9j
4j
10j
0 5 10 15 20 25 30
L'evalutaion initiale
La présentation Power point
L'évaluation finale
Le déroulement de la formation
nombre de jours
Figure 19: Le planning prévu de la formation

40
2.3.1 Définition :
La formation est un ensemble de mesure à adopter en vue de l'acquisition ou du
perfectionnement d'une qualification professionnelle pour les travailleurs consiste à enseigner
à un employé les connaissances et les compétences nécessaires à l’exécution de ses fonctions
courantes. La formation professionnelle est généralement adoptée pour des personnes exerçant
déjà une activité professionnelle, et souhaitant accroître leurs compétences.
2.3.2 Evaluation initiale :
Avant d’entamer notre formation nous faisions une évaluation initiale pour déterminer le
niveau de chaque inspecteur ainsi que minimiser le temps de formation en ne se concentrant
que sur les points où il y a plus d’ambiguïté, cette évaluation était basée sur un questionnaire
qu’on a préparé sur chaque item (instruction de contrôle ou ensemble d’instructions qui ont le
même thème), ce questionnaire était appuyé sur :
 Des questions simples qui incluent une seule idée dans chacune.
 Des questions qui englobent toute l’instruction de contrôle.
 Des questions rédigées par le langage souvent utilisé par les inspecteurs
 Des questions que nous savons déjà leurs réponses
Elle s’est déroulée pendant presque 2 semaines quand on a questionné chaque inspecteur seul
en notant ces connaissances dans chaque item en pourcentage avec : (I=25%, H=50%, W=75%,
Z=100%) et en calculant le pourcentage total de tous ces items ; les résultats qu’on a obtenus
sont les suivants :

41
2.3.3 Formation des inspecteurs :
De plus en plus souvent les entreprises insistent de rendre plus pratique les formations crées en
interne c’est dans ce sens qu’on a utilisé comme moyen de formation l’outil de présentation
« power point » puisqu’il facilite l’explication car il permet des présentations visuelles où on
peut apporter des modiﬁcations à tout moment, les partager facilement avec les formés…
En effet notre power point était illustré sous forme des images avec des remarques pertinentes
concernant les failles communes des inspecteurs qualité afin que nos messages soient concis,
claires et faciles à acquérir pour pouvoir créer une relation linéaire et directe entre le formateur
et les formés.
Le déroulement de la formation avait pris le sens suivant :
 La phase de préparation : c’est la phase de préparation de power point en se basant sur
l’évaluation faite aux inspecteurs et le retour aux questionnaires, on a essayé de se concentrer
Figure 20: Les résultats de l'évaluation initiale

42
sur les points importants de chaque items (les mesures, les remarques) en les comparant avec
le standard de chaque client dans le but de corriger les informations fausses chez les
inspecteurs.
 L’animation de la présentation : c’est la partie de présentation en power point, elle est divisée
en 4 phases :
✓ Phase de découverte : Après une courte introduction (juste quelques diapositives) qu’on a fait
sur la chaine de production des câbles électriques que chaque inspecteur doit connaitre nous
avons renseigner les formés sur les objectifs et les attentes de cette formation.
✓
✓
Figure 16 : quelques diapos de la présentation de la chaine de fabrication
Figure 21: La présentation du processus de fabrication du câble électrique

43
✓ Phase d’approfondissement : C’est dans cette partie de la formation que les diapositives étaient
plus utiles aux inspecteurs car elles traitaient plus profondément les instructions de contrôle,
c’est où en fait on a commencé à expliquer chaque item d’une façon détaillée en indiquant
premièrement le but de chaque contrôle qualité ainsi que l’équipement utilisé dans ce contrôle,
et comment il fonctionne puis les étapes de son utilisation et les résultats qu’il doit donner et
enfin les cas non-conforme trouvés usuellement tout cela afin de réorganiser les idées dans la
mémoire des inspecteurs pour ne les oublier jamais et en comparant avec les standards (AVSS,
P3S, MFLR …) pour découvrir tout changement fait.
Figure 22: l'objectif de la formation

46
✓
✓ Phase d’intégration : c’est la dernière phase de la formation où nous avons bien nous intégrer
avec les inspecteurs en discutant les changements et en les sensibilisant sur l’importance de
travail en équipe pour avoir un travail enchainé et l’importance de la concentration au sein du
travail pour ne pas commettre les erreurs d’inattention ainsi qu’en répondant aux ambiguïtés
qu’ils avaient lors de la formation.
Figure 23: quelques diapos des différents items traités lors de la formation

47
3.Conclusion :
En peu de mots, le contrôle qualité est la dernière phase qui précède la livraison du produit fini
c’est où les inspecteurs qualité effectuent un nombre énorme de contrôles de différents
paramètres (la fréquence du contrôle, son type, etc.) sur le câble électrique afin de répondre aux
exigences des clients, ces inspecteurs alors doivent être parfaitement au courant de toutes les
étapes de fabrication du câble, afin d’être capable de s’assurer de sa qualité. En outre ils doivent
avoir des connaissances profondes sur chaque contrôle : son but, les équipements utilisés, leurs
fonctions et leur utilisation et les résultats qu’ils doivent donner ainsi que comment agir en cas
d’une anomalie. C’est-à-dire ils doivent consacrer corps et âme à maitriser les instructions de
contrôle. C’est ce que nous avons constaté lors d’une analyse du problème des réclamations
clients en employant la MRP et donc c’est ce que nous avons voulu améliorer chez eux durant
ce stage pour ainsi avoir un produit performant qui répond aux exigences des clients et donc
pour minimiser les réclamations clients à travers une formation qu’on l’a commencé par une
évaluation pour déterminer leur niveau et pour ne se baser que sur les points essentiels et puis
une formation complète qui a comporté une phase de découverte, d’approfondissement puis
d’intégration puis une évaluation finale qu’on n’a pas pu effectuer à cause du temps limité de
notre stage.

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Conclusion générale
Au cours de ce stage dans l’entreprise filiale SEWS CABIND Maroc et
précisément dans la division câble nous avons pu nous intéresser au processus
de fabrication du câble électrique.
En outre et puisque nous avons effectué notre stage au sein du département
qualité nous avons pu dévoiler les étapes du contrôle qualité ainsi que les
différents contrôles réalisés, journaliers et mensuels, leurs équipements et leurs
utilités.
De plus, et à cause du sujet qui nous a été confié nous avons réussi à nous
intégrer avec les inspecteurs qualité, connaitre leur méthodologie de travail,
leurs failles ainsi que leurs atouts et effectuer une formation en se basant sur çà,
malgré que nous n’ayons pas pu effectuer l’évaluation finale pour connaitre les
résultats de la formation à cause du temps limité que nous avions au stage et à
cause de leur empêchement continu.
Enfin et c’est dû au climat d’épanouissement collectif favorable qu’on a trouvé
on a eu la capacité de s’améliorer plus rapidement, au niveau connaissances
technique, compétences managériales et communicationnels.

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Bibliographie et webographie
1. BIANCHI, Carlo. Renforcez l’impact de vos formations avec la “pédagogie différenciée,
2013, p.3
2.ERNOUL, Roger. Le grand livre de qualité, paris, AFNOR, 2010, p.450
3.CHAPOX, CAMILLE. Norme de présentation du rapport de stage, Québec,2005, p.10
3. https://fr.wikipedia.org › wiki › Contrôle-qualité
4. https://qualite.ooreka.fr › comprendre › Controle-qualite

formation des inspecteurs qualité

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