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SMED Malak BEN ROMDHANE KoussayDZIRI Ministère de l’Enseignement supérieur, De la Recherche scientifique et de la technologie Université de Gabes Ecole Nationale d’Ingénieurs De Gabes Département De Génie Mécanique 1

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01 INTRODUCTIO N OBJECTIFS ETAPES EXEMPLES 0203 04 05 CONCLUSION PLAN 1 2

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Dans un contexteindustriel où la compétitivité et la réactivité sont essentielles, la réduction des temps d’arrêt devient un enjeu majeur. La méthode SMED développée par Shigeo Shingo pour Toyota, s’inscrit pleinement dans la démarche du lean manufacturing. SMED vise à réduire le temps de changement d’outillage à moins de dix minutes, afin d’améliorer la flexibilité, la productivité et la qualité des processus de production. Grâce au SMED, les entreprises peuvent limiter les pertes de temps, optimiser l’utilisation des machines et répondre plus rapidement aux besoins du marché. INTRODUCTIO N 2

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Single Minute Exchangeof Dies INTRODUCTIO N un chiffre de minute Single Minute moins de dix minutes Exemple : passer de 120 minutes 9 → minutes. 3

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1 2 3 4 5 Réduire le tempsde changement de série Augmenter la disponibilité des équipements Améliorer la flexibilité de la production OBJECTIFS Diminuer les stocks et les coûts Réduire les rebuts et les non-conformités 4

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ETAPES • Filmez leprocessus de changement de série en cours pour enregistrer toutes les actions. • Utilisez la vidéo pour identifier et lister toutes les tâches effectuées pendant le changement de série. • Mesurez précisément le temps total consacré à ce changement. Mesurer et analyser l'existant 5

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ETAPES Mesurer et analyser l'existant Séparerles opérations internes et externes opérations qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est arrêtée opérations pouvant être réalisées pendant que la machine est encore en fonctionnement Operations internes Operations externes 6

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ETAPES Mesurer et analyser l'existant •Distinguez les tâches qui nécessitent un arrêt de la machine (internes) de celles qui peuvent être effectuées pendant que la machine est en marche (externes). • Faites une liste de toutes les tâches en les classant dans l'une des deux catégories. Séparer les opérations internes et externes 7

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ETAPES Mesurer et analyser l'existant •Identifiez les opérations internes qui peuvent être déplacées pour être effectuées pendant que la machine fonctionne toujours. • Par exemple, pré-assembler les outils ou pré-régler les équipements avant le début du changement. Séparer les opérations internes et externes Transformer les tâches internes en externes 8

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ETAPES Mesurer et analyser l'existant• Optimisez les tâches internes qui n'ont pas pu être transformées en externes. • Simplifiez-les en utilisant des outils adaptés, en réduisant le nombre de vis, etc. Séparer les opérations internes et externes Transformer les tâches internes en externes Réduire la durée des opérations internes 9

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ETAPES Mesurer et analyser l'existant •Améliorez les façons de transporter et de ranger les outillages. • Rationalisez le temps de réglage, de préchauffage et d'autres tâches externes. Séparer les opérations internes et externes Transformer les tâches internes en externes Réduire la durée des opérations internes Optimiser la durée des opérations externes 10

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ETAPES Mesurer et analyser l'existant •Documentez les nouvelles procédures optimisées. • Formez le personnel aux nouvelles méthodes. • Mettez en place un suivi et des audits réguliers pour vous assurer que le processus reste optimisé. Séparer les opérations internes et externes Transformer les tâches internes en externes Réduire la durée des opérations internes Optimiser la durée des opérations externes Standardiser le nouveau processus 12 11

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Exemple 1 https://www.7-shapes.com/comment- appliquer-methode-smed/ 12

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L’entreprise vise àaugmenter sa capacité de production, ce qui nécessite une amélioration de la disponibilité de ses équipements, en particulier les lignes d’assemblage manuel. Dans cette optique, l’étude porte sur l’application de la méthode SMED au niveau du vide de ligne convoyeur, afin de réduire les temps de changement de produit. Exemple 2 Problématique 13

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Avant de lancerun chantier SMED, il est essentiel d’adopter une démarche progressive et d’établir des objectifs réalistes. À la suite d’un diagnostic initial du fonctionnement du vide de ligne sur convoyeur, des objectifs concrets ont été définis : réduire d’environ 50 % le temps de changement de produit à court terme grâce à la mise en œuvre de la méthode SMED. Exemple 2 Objectifs de l’application du SMED 14

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Exemple 2 Identification desréglages internes et externes o Eliminer les outils d’assemblage du code précédent non utile pour le code à produire o Eliminer les MEDICA, embouts, DIP dispenser et boites à pétri de code précèdent o Eliminer la matière première et SF du code précèdent non utile o Eliminer les pièces restantes du produit fini du code précédent o Eliminer les étiquettes imprimées du code précédent o Vider les poubelles de déchets o Eliminer le BOM/ processus de code précédent o Afficher le BOM et processus du code à produire o Apporter le chariot et vérifier que la matière première prélevée est identifiée et conforme au BOM o Vérifier qu’il n’y a plus de composants de produit précédent o Vérifier que les matières premières du code précédent sont bien étiquetées conformément au BOM o Charger les matières premières du code à produire en respectant le processus d’assemblage o Remplir la fiche de traçabilité des matières premières du document de lot o Apporter les outils d’assemblage o Fixer les outils d’assemblage (JIG, provasets, écarteurs…) nécessaires -conformément au BOM o Apporter les (MEDICA, embouts, DIP dispenser, Boites à pétri) remplis avec les solvants conformément au BOM et processus de production o Placer les (MEDICA, embouts, DIP dispenser, Boites à pétri) remplis avec les solvants conformément au BOM et processus de production o Préparer les étiquettes imprimées si nécessaire de code à produire o Régler les outils d’assemblage, les MEDICA et les distributeurs de scotch 15

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N° Description Durée en (sec) 1Eliminer les outils d’assemblage du code précédent non utile pour le code à produire 445 2 Eliminer les MEDICA, embouts, DIP dispenser et boites à pétri de code précèdent 342 3 Eliminer la matière première et SF du code précèdent non utile 354 4 Eliminer les pièces restantes du produit fini du code précédent 240 5 Eliminer les étiquettes imprimées du code précédent 60 6 Vider les poubelles de déchets 75 7 Eliminer le BOM/ processus de code précédent 6 8 Afficher le BOM et processus du code à produire 6 9 Apporter le chariot et vérifier que la matière première prélevée est identifiée et conforme au BOM 480 10 Vérifier qu’il n’y a plus de composants de produit précédent 90 Exemple 2 Identification des réglages internes et externes 16

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Exemple 2 N° DescriptionDurée en (sec) 11 Vérifier que les matières premières du code précédent sont bien étiquetées conformément au BOM 240 12 Charger les matières premières du code à produire en respectant le processus d’assemblage 1026 13 Remplir la fiche de traçabilité des matières premières du document de lot 90 14 Apporter les outils d’assemblage 270 15 Fixer les outils d’assemblage (JIG, provasets, écarteurs…) nécessaires -conformément au BOM 453 16 Apporter les (MEDICA, embouts, DIP dispenser, Boites à pétri) remplis avec les solvants conformément au BOM et processus de production 120 17 Placer les (MEDICA, embouts, DIP dispenser, Boites à pétri) remplis avec les solvants conformément au BOM et processus de production 453 18 Préparer les étiquettes imprimées si nécessaire de code à produire 60 19 Régler les outils d’assemblage, les MEDICA et les distributeurs de scotch 420 Total 2710 Identification des réglages internes et externes 17

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Exemple 2 - SUPdes tâches en jaune est 445.2 - SUP des tâches en gris est 480 - SUP des tâches en vert est 1026 - SUP des tâches en rouge est 240 - SUP des tâches en bleu est 420 - SUP des tâches en orange est 90 Les opérations ayant une même couleur sont faites en parallèle. Pour cela, et pour avoir la durée totale du vide de ligne sur convoyeur, on prend seulement la durée maximale (SUP) de chaque couleur : La durée totale du vide de ligne sur convoyeur est égale 2710 secs . Identification des réglages internes et externes 18

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Exemple 2 Séparation desréglages internes et externes ❑ Eliminer les outils d’assemblage du code précédent non utile pour le code à produire ❑ Eliminer les MEDICA, embouts, DIP dispenser et boites à pétri de code précèdent ❑ Eliminer la matière première et SF du code précèdent non utile ❑ Eliminer les pièces restantes du produit fini du code précédent ❑ Eliminer les étiquettes imprimées du code précédent ❑ Apporter le chariot et vérifier que la matière première prélevée est identifiée et conforme au BOM ❑ Vérifier qu’il n’y a plus de composants de produit précédent ❑ Vérifier que les matières premières du code précédent sont bien étiquetées conformément au BOM ❑ Charger les matières premières du code à produire en respectant le processus d’assemblage ❑ Remplir la fiche de traçabilité des matières premières du document de lot ❑ Apporter les outils d’assemblage ❑ Fixer les outils d’assemblage (JIG, provasets, écarteurs…) nécessaires - conformément au BOM ❑ Apporter les (MEDICA, embouts, DIP dispenser, Boites à pétri) remplis avec les solvants conformément au BOM et processus de production ❑ Placer les (MEDICA, embouts, DIP dispenser, Boites à pétri) remplis avec les solvants conformément au BOM et processus de production ❑ Préparer les étiquettes imprimées si nécessaire de code à produire ❑ Régler les outils d’assemblage, les MEDICA et les distributeurs de scotch ❑ Vider les poubelles de déchets ❑ Eliminer le BOM/ processus de code précédent ❑ Afficher le BOM et processus du code à produire Les réglages internes (la machine en arrêt) Les réglages externes (la machine en marche) 19

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Exemple 2 Les opérationsexternes durent 78 secondes et par suite le temps total de changement de série devient 2623 secondes. Séparation des réglages internes et externes 20

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Exemple 2 Convertir Pouraméliorer les performances de la ligne d’assemblage manuel, il est nécessaire de déterminer les sources de gaspillages et les éliminer. Et pour ce faire, on vise dans cette étape à convertir le maximum des tâches internes en des tâches externes ou les réduire et les supprimer. Donc, il faut connaître l’origine de gaspillage lors du changement de série en se basant sur l’outil de diagnostic diagramme d’Ishikawa. 21

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Exemple 2 C’est untemps “en parallèle”, c’est-à-dire qu’on effectue une opération pendant une autre. ⮚ Il n’ajoute pas de durée supplémentaire au temps total de changement, car il est “caché” (ou masqué) derrière une autre tâche plus longue. Temps masqué D’après l’analyse du diagramme d’Ishikawa ainsi que les différentes tâches internes, on peut identifier celles qui seront externalisées. Cette analyse a permis de repérer les tâches internes pouvant être exécutées en temps masqué. Convertir 22

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Exemple 2 ❑Apporter lechariot et vérifier la conformité de la matière première avec le BOM. ❑Apporter les outils d’assemblage. ❑Apporter les consommables (MEDICA, embouts, DIP dispenser, boîtes à pétri) remplis selon les exigences du BOM et du processus. Tâches externalisées réalisées avant le vide de ligne ❑ Vérifier l’étiquetage conforme des matières premières du code précédent. Tâche externalisée après le vide de ligne D’après l’analyse du diagramme d’Ishikawa ainsi que les différentes tâches internes, on peut identifier celles qui seront externalisées. Cette analyse a permis de repérer les tâches internes pouvant être exécutées en temps masqué. Convertir 23

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Exemple 2 Ces tâchesexternalisées ne sont pas comptabilisées dans la durée du vide de ligne car elles sont effectuées en parallèle d’autres opérations plus longues. Leur externalisation n’apporte donc pas un gain direct en temps de changement, mais elle permet une meilleure disponibilité des ressources, une réduction de l’encombrement, et un confort de travail accru pour les opératrices. Cela favorise une réduction du temps de chargement des matières premières. Temps de chargement des matières premières atteint 960 secondes Durée totale du vide de ligne est réduite à 1915 secondes Convertir 24

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Exemple 2 Problème Solutionexistante Solutions proposées Avantages Manque de chariots de matière première Utilisation d’un même chariot pour la matière première de l’article précédent et l’article à produire - Fournir d’autres chariots de matière première - Intégrer un code de couleur pour les chariots - Exploitation du temps masqué - Réduire l’attente de matière première - Eviter le croisement des matières Réglage des MEDICA et des distributeurs de scotch Réglage sur poste de travail - Avoir un banc d’essai pour tester les MEDICA dans la chambre du solvant - Table + prise d’alimentation - Gain de temps Déplacement inutile des techniciens Des va et vient pour amener les outils d’assemblages - Utiliser un chariot pour amener les outils d’assemblage - Réduction du temps Dans l’optique de gagner plus de temps perdu, cette phase consiste à réduire les opérations internes et externes tant qu’il est possible. Réduire 25

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Exemple 2 Evaluationdu chantier SMED Temps interne (s) Gain de temps (s) Gain (%) Etat initial 2710 0 0% Extraire 2623 87 3.21% Convertir 1915 935 34.5% Réduire 1404 511 18.85% Total 1533 56.56% 26

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Conclusion En résumé, laméthode SMED nous a permis d’identifier les gaspillages et de réduire le temps de changement de série en transformant les tâches internes en tâches externes. Cette optimisation améliore la flexibilité, la productivité et la réactivité de la ligne de production. Le SMED devient ainsi un outil essentiel pour renforcer la performance globale et soutenir l’amélioration continue. 27

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Quiz 1. Que signifiel’acronyme SMED ? a) Single Minute Exchange of Die b) Standard Method for Equipment Downtime c) Simple Management of Equipment Delays d) Single Minute Efficiency Design 2. Quel est l'objectif principal du SMED ? a) Réduire les défauts b) Réduire les temps de changement de série c) Augmenter la vitesse des machines d) Réduire le coût matière 3. Que cherche-t-on à convertir avec le SMED ? a) Les tâches externes en internes b) Les tâches internes en externes c) Les tâches automatiques en manuelles d) Les tâches complexes en simples 4. Une tâche interne se réalise : a) Pendant que la machine fonctionne b) Machine à l’arrêt c) En dehors de la zone de production d) Au niveau de la maintenance 5. Une tâche externe se réalise : a) Machine en marche b) Machine arrêtée c) Uniquement par la maintenance d) Pendant l’analyse de la production 6. Quel outil est souvent utilisé pour identifier les causes de gaspillage avant SMED ? a) 5S b) Poka-Yoke c) Diagramme d'Ishikawa d) Kanban 28

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Quiz 7. Le SMEDpermet principalement : a) D’augmenter les stocks b) De réduire l’arrêt machine c) D’ajouter plus d'opérateurs d) D’augmenter le temps de réglage 8. Le SMED fait partie de quelle philosophie ? a) Lean manufacturing b) ISO 9001 c) Gestion financière d) Maintenance corrective 9. La standardisation des opérations est : a) Facultative b) Indispensable pour pérenniser les gains SMED c) Une perte de temps d) Réservée aux grandes entreprises 10. Après la mise en place du SMED, il faut : a) Revenir à la méthode initiale b) Continuer l’amélioration continue c) Supprimer toutes les tâches externes d) Arrêter les formations opérateurs 29

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MERCI POUR VOTRE ATTENTION

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