Le document présente la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) développée par Shigeo Shingo pour réduire le temps de changement de série dans la production. Les objectifs de cette méthode incluent la réduction des temps d'arrêt, l'optimisation des opérations internes et externes, et l'augmentation de la productivité. L'application de SMED dans un atelier d'injection plastique illustre son efficacitéà réduire les gaspillages et à améliorer les processus de production.

1. Élaboré par : Echi Adem
Année universitaire: 2015/2016

2. Sommaire:
Présentation de SMED
Les objectifs de SMED
Les étapes d’application de SMED
Exemple d’application de SMED

3. Introduction
 La diversification des produits nécessite obligatoirement des mises en
place pour la plupart des techniques de production , ce qui va faire
augmenter le temps de mise en œuvre des machines dans les processus
de production ,ce temps est devient le frein a la productivité.
 Comment alors peut-on diminuer ce temps gaspillé, par quelle méthode
et quels sont les étapes nécessaires pour qu’elle soit utile ?
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4. Présentation de SMED
 en 1970 SHIGEO SHINGO de l’usine TOYOTA développe une méthode
(un Outil d’amélioration ) de travail sur les postes de productions.
 Le SMED (Single Minute Exchange of Die): méthode d'organisation qui
cherche à réduire le temps de changement de série (Norme AFNOR NF
X 50-310).
 Single Minute Exchange of Die = Echange d'outil en moins de 10
minutes.
 l'échange doit se compter avec un seul chiffre.
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5. Les objectifs de SMED
 Gain de temps: Réduire le temps de changement de série .
( il faut qu’il ne dépasse pas les 9 min )
 Améliorer les conditions pour exécuter des changements d’outils.
 Augmenter la capacité à produire (moins de perte du temps plus de
production ).
 Augmenter les revenus ( plus de production plus de commercialisation )
( time Is money )
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6. La méthode consiste a réduire le temps qui se passe entre la dernière pièce
bonne de produit A et la première pièce bonne de la série suivante ( produit B ).
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7. 6

8.  Il faut analyser , mesurer les opérations internes ( machine en arrêt ) et
externes ( machine en marche ). [ données de machine , opérations ,
employeurs … ]
 Il faut Déterminer les opérations internes et externes .
 Il faut convertir les opérations internes en opérations externes ( les
transformer ).
 Il faut réduire au minimum le temps des opérations internes et externes.
étapes d’application de SMED
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9. 8
analyser , identifier les opérations internes et externes .
 Cette première étape doit permettre de faire un état des lieux de
l’ensemble des opérations qui se déroule pendant un changement de
série. Pour cela, on doit rassembler toutes les informations (Données
machine, opérateur …)
Déterminer, extraire les opérations externes.
 en distinguant 2 types d’opérations :
- Opération interne : toute action nécessitant que la machine ou le
processus soit arrêté ( machine en arrêt )
- Opération externe : toute action ne nécessitant pas que la machine ou
le processus soit arrêté ( machine en marche ).

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convertir les opérations internes en opérations externes.
 La préparation, le nettoyage ou encore l’emballage des produits finis
peuvent se faire hors arrêt machine.
Réduire les temps des opérations internes.
 Prendre les opérations et trouver des solutions pour les optimiser.
 Synchroniser des tâches pour gagner de temps en les mettant en
parallèle .
 Standardiser et optimiser des fonctions et opérations : utiliser une
unique taille de vis, unifier des côtes de réglages,
 Mettre en place le 5S sur l'ensemble de l'équipement et des
outillages.
 Supprimer si possible des tâches inutiles : déplacements, séries
d'essais...

11. Application de SMED dans un atelier
d’injection plastique
 Après une visite d’un atelier d’injection plastique et suite a un visionnage
vidéo de déroulement de changement de moule nous avons marqué
quelques remarques :
 Plusieurs déplacements (des « va et vient » en rien).
 Plusieurs gestes et mouvements inutiles (des outils, des matériels…).
 Plusieurs pertes de temps (Temps d’attente inutile).
 Le centrage de la nouvelle moule (entre moule et plateau) prend un temps important.
 De même pour le temps de réglage : plusieurs essais, plusieurs manipulations inutiles.
 Contrôle qualité : 5 injections à contrôler pour stabiliser la production. Chaque injection
contient 6 pièces (30 pièces réservées pour le contrôle : c’est trop).
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12.  Conversion des opérations internes en opérations externes :
 Eliminer tous les MUDA ( les gaspillages temps, Mvt ).
 Toutes les phases de préparation doivent être réalisées avant l’arrêt de la machine du
produit A (avec l’ancienne moule).
 Tous les outils utilisés doivent être prés de la machine => PAS des déplacements.
 Il y a des opérations (le nettoyage du plateau) doivent être faites par 2 opérateurs.
 Il faut optimiser le temps de centrage de la moule : faire des tiges dans le plateau et
des trous dans la moule ou l’inverse (facilite le centrage).
 Remplacements des vis par des autres formes ( gagner beaucoup plus de temps).
 Pour le contrôle qualité : il est suffisant de contrôler uniquement 3 pièces.
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13. 12

14. Conclusion
 La mise en place du SMED, doit se faire graduellement ; elle impose
de se fixer des objectifs réalistes, même modestes pour le début.
Suivre les quatre étapes et enregistrer les progrès à chacune d'elle,
puis reprendre la même démarche avec un objectif plus ambitieux et
réitérer jusqu'à ce que les efforts à fournir deviennent habituelles par
rapport aux gains souhaités .
 Cette ancienne méthode est sert essentiellement a diminuer le
temps de changement d’outil , est ce qu’il y on a d’autre méthodes
plus développées sert a faire éliminer ce temps de changements de
série ?
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15. MERCI POUR VOTRE
ATTENTION