Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN

1. Chapitre 5 : Le juste à temps et la
méthode KANBAN
EL HASSANI Ibtissam

2. Juste a temps
• L’automatisation de la production ; L’usine du futur (CIM Computer
Integrated Manufacturing)
• Améliorer les structures et engager des actions d’amélioration et
d’élimination des gaspillages pour aboutir au Juste A Temps JAT.
Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout ce
qui sera vendue et ceci juste à temps.

3. Juste a temps
• Origines : l’approche TOYOTA
Les 5 ZEROS du JAT
(0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts)
2- Autonomation:
1- JIT: Qualité:TQM (Total Quality
méthodes de production Management) - Poka-yoke –
(implantation rationnelle + SMED + 5S) = Autocontrôle …
0 délais 0 défauts
Maintenance:
systèmes d’information: (KANBAN) (Maintenance corrective - Maintenance
0 papiers Préventive. - Maintenance prédictive. -
Maintenance productive totale )
0 pannes.
4 zéros  Flux continue de production  0 stocks

4. 0 délais
Lissage de la production
• Les cycles de production sont long
• Transports
• Manutentions des en-cours
• Attentes
• Temps de changement de série.
 Implantation rationnelle + Réduction des temps de changement
d’outils + 5S…

5. Implantation rationnelle
• Implantation rationnelle : Souvent l’implantation des machines dans un
atelier est source de nombreux gaspillages, transports inutiles abondance
des stocks intermédiaires, délais trop longs. Le type d’implantation dépend
principalement de la typologie du processus :
• L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, les machines
sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dans ce cas on doit
constituer des lignes de production.
• Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opter pour
la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthode des
chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer des cellules
flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvant réaliser un
ensemble de pièces, en passant rapidement de la fabrication d’une pièce à
l’autre).

6. Méthode des 5 S
Seiri. Débarras.
Débarrasser tout ce qui est
inutile
Seiketsu.
Rangement.
Prévoir des armoires ou
des rayons pour le
rangement.
Soji. Propreté.
Propreté du poste et
nettoyage de la
machine.
Seiton. Ordre.
Mise en famille codification
et étiquetage.
Shituké. Rigueur.
Prévoire une procédure
rigoureuse de gestion
des outillages et la
respecter.

7. Méthode SMED
• Single Minute Exchange of Die = Changement de fabrication en
moins de 1 mn
• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les
interventions humaines dans le changement de série
• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à
réaliser des temps de changement apparemment nuls, en temps masqués, sans
aucune intervention humaine.

8. Etapes du SMED
• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la
machine est a l’arrêt.
• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées pendant le
fonctionnement de la machine.
Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7 ETAPES :
1. Etablir une distinction entre IED et OED.
2. Transformation des IED en OED.
3. Standardisation des fonctions.
4. Adoption de serrages fonctionnels.
5. Synchronisation des taches.
6. Mécanisation.

9. 0 défauts Qualité:TQM (Total Quality
Management) - Poka-yoke –
Autocontrôle …
• Le TQM (Total Quality Management) est un mode de
management d’un organisme centré sur la qualité, basé sur la
participation de tous ses membres et une implication forte et
permanente de la direction et visant au succès à long terme par
la satisfaction du client, et à des avantages pour tous les
membres de l’organisme et pour la société. »
Selon ISO 9000
• Le TQM introduit quatre révolutions dans la pensée managériale :
• clients et la satisfaction de leurs besoins
• Amélioration continue des processus
• participation totale de leur personnel
• développement des connaissances du réseau social
Poka-yoke ポカヨケ : Un détrompeur ou anti-erreur est un dispositif, généralement
mécanique, permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement.

10. HEIJUNKA ou Lissage
fractionnement
• Objectif
• Uniformisation de la charge de travail par rapport à des variations importantes de la demande.
• Le Heijunka permet de travailler avec un rythme constant,
• Préalables
• Résoudre les contraintes charge capacités.
• Réduire les temps de changement de série et la taille des lots.
• Effectuer des chantiers SMED 5S …

11. Lissage fractionnement
Le Heijunka box
• Principe
• Analyse des commandes (mix produits et volumes) d'une maille de temps
(le mois, par exemple) afin d'en déterminer une trame d'une maille de
temps plus fine (quotidienne, par exemple). Cette trame est alors répétée
jusqu'à satisfaire l'ensemble de la demande.
• Heijunka box.
• Objectif: Visualiser le planning de production.
• Boite à cases, chaque case représentant une heure
• On fait correspondre à chaque case un Kanban, en fonction de
l'ordonnancement.
• L'opérateur prend les ordres de fabrication de la case correspondant et les
exécute.

12. Un exemple
• Un atelier travaille 8 heures par jour, 20 jours par mois, soit 160 h
Il fabrique un produit en une heure, disponible en 6 références et dont la demande mensuelle
moyenne se distribue comme suit:
A B C D E F Total
28 60 18 18 10 6 140
• Un client désire une unité de chaque type et passe commande le premier jour du mois.
• Il devra attendre la fin du mois (20 jours x 6 heures) avant d'être livré.
• Ratio temps utile / temps total : 6 / 160 = 4%

13. Exemple (suite)
• Heijunka  établir une trame rythmique (maille de temps : semaine)
• Chaque semaine on répète la trame de base.
A B C D E F Total
7 15 4,5 4,5 2,5 1,5 35
• Références C, D, E et F on ne peut produire que des unités complètes, d'où la nécessité d'arrondir
des modèle en excès ou par défaut.
A B C D E F Total
S1 4 S1 5 S1 2 S1 2
7 15 35
S2 5 S2 4 S2 3 S2 1

14. Heijunka box
• Pour visualiser le planning , on utilisera Un Heijunka box. La charge de travail 35 h
par semaine, 7 h par jour. On commence la semaine par les séries les plus courtes
F D A B B
F C A B B
E C A B B
E C A B B
D C A B B
D C A B B
D A B B B
• Un client désirant une unité de chaque référence au plus vite pourra être servi à la
fin du troisième jour.
• La performance se mesure par le ratio temps utile / temps total ; 6 / 3 x 8 = 25%.

15. 0 pannes : Maintenance productive
totale
• La signification de l'expression « maintenance
productive totale » est la suivante :
• Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer,
nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps
nécessaire.
• Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en
pénalisant le moins possible la production.
• Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le
monde.

16. 0 papiers
KANBAN
• Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie
étiquette, enseigne. La méthode Kanban, quant à elle, a au départ
fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.
• Élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company dès
1958
• Nous allons décrire les trois principaux types de Kanban que l’on
rencontre dans l’industrie :
• le Kanban spécifique
• Le CONWIP
• le Kanban générique.

17. Principe d’enchainement
par KANBAN
• Atelier amont • Atelier aval
K
K
K
Bacs avec kanban
K
K
K
Kanban des bacs entamés

18. le Kanban spécifique

19. Gestion des priorités des KANBAN
•Pour le produit A, il y a 5 Kanban de 10 pces en circulation, dont 4 sont vides (ont été
consommés)
•Pour le produit B, 5 Kanban en circulation, 3 vides
•Pour le produit C, 4 Kanban en circulation, tous sont pleins

20. Méthode KANBAN
• Tout produit doit être transporté sur un contenant
• Tout produit transporté doit être accompagné d’une
information (KANBAN).
• Tout contenant vide +un kanban est un OF.
• Tout contenant plein +un kanban est un Flux.

21. Fiche KANBAN
ATELIER
TYPE DE CONTAINER AMONT
REFERENCE
NOMBRE PAR CONTAINER
ATELIER
AVAL

22. Tableau de lancement
Programme de production
Fiches retour de
Pièce 1 Pièce 2 Pièce 3 Pièce 4
Sens de remplissage
l ’aval
zone verte
zone orange
zone rouge
Fiches en cour de
fabrication.

23. Calcul KANBAN
• Nombre de kanban en circulation
• Soit D la demande moyenne de pièces et T Délais de mise à
disposition d’un container de pièces, Q la capacité d’un container.
• T = TA + TP temps d’attente et temps de production d’un container.
n = D*T/Q (1+ t)
t facteur de gestion fixée la plus part du temps à 10%.
• Niveaux d ’alerte
• Quantité économique
• Quantité en stock

24. Choix d’une méthode de
gestion des flux
• MRP
• Produits cplx
• Demande prévisionnelle
• KANBAN
• Faible variété
• Demande stable
• PERT
• Production par projets
• Sur commande.