SlideShare une entreprise Scribd logo
1  sur  24
Chapitre 5 : Le juste à temps et la
        méthode KANBAN




                                      EL HASSANI Ibtissam
Juste a temps
• L’automatisation de la production ; L’usine du futur (CIM Computer
  Integrated Manufacturing)
• Améliorer les structures et engager des actions d’amélioration et
  d’élimination des gaspillages pour aboutir au Juste A Temps JAT.

Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout ce
qui sera vendue et ceci juste à temps.
Juste a temps
               • Origines : l’approche TOYOTA
                       Les 5 ZEROS du JAT
          (0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts)
                                                     2- Autonomation:
                 1- JIT:                        Qualité:TQM (Total Quality
       méthodes de production                   Management) - Poka-yoke –
(implantation rationnelle + SMED + 5S) =             Autocontrôle …
               0 délais                                  0 défauts
                                                         Maintenance:
  systèmes d’information: (KANBAN)         (Maintenance corrective - Maintenance
              0 papiers                     Préventive. - Maintenance prédictive. -
                                               Maintenance productive totale )
                                                         0 pannes.



          4 zéros  Flux continue de production  0 stocks
0 délais
                   Lissage de la production

•       Les cycles de production sont long
    •    Transports
    •    Manutentions des en-cours
    •    Attentes
    •    Temps de changement de série.

   Implantation rationnelle + Réduction des temps de changement
     d’outils + 5S…
Implantation rationnelle

• Implantation rationnelle : Souvent l’implantation des machines dans un
  atelier est source de nombreux gaspillages, transports inutiles abondance
  des stocks intermédiaires, délais trop longs. Le type d’implantation dépend
  principalement de la typologie du processus :

• L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, les machines
  sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dans ce cas on doit
  constituer des lignes de production.
• Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opter pour
  la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthode des
  chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer des cellules
  flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvant réaliser un
  ensemble de pièces, en passant rapidement de la fabrication d’une pièce à
  l’autre).
Méthode des 5 S

   Seiri. Débarras.
Débarrasser tout ce qui est
           inutile
       Seiketsu.
       Rangement.
 Prévoir des armoires ou
     des rayons pour le
         rangement.
   Soji. Propreté.
 Propreté du poste et
    nettoyage de la
       machine.
   Seiton. Ordre.
Mise en famille codification
       et étiquetage.
  Shituké. Rigueur.
 Prévoire une procédure
   rigoureuse de gestion
     des outillages et la
         respecter.
Méthode SMED

• Single Minute Exchange of Die = Changement de fabrication en
  moins de 1 mn
• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les
  interventions humaines dans le changement de série
• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à
  réaliser des temps de changement apparemment nuls, en temps masqués, sans
  aucune intervention humaine.
Etapes du SMED
• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la
  machine est a l’arrêt.

• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées pendant le
  fonctionnement de la machine.


     Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7 ETAPES :
           1.   Etablir une distinction entre IED et OED.
           2.   Transformation des IED en OED.
           3.   Standardisation des fonctions.
           4.   Adoption de serrages fonctionnels.
           5.   Synchronisation des taches.
           6.   Mécanisation.
0 défauts Qualité:TQM (Total Quality
Management) - Poka-yoke –
Autocontrôle …
   • Le TQM (Total Quality Management) est un mode de
     management d’un organisme centré sur la qualité, basé sur la
     participation de tous ses membres et une implication forte et
     permanente de la direction et visant au succès à long terme par
     la satisfaction du client, et à des avantages pour tous les
     membres de l’organisme et pour la société. »
               Selon ISO 9000
• Le TQM introduit quatre révolutions dans la pensée managériale :
     •   clients et la satisfaction de leurs besoins
     •   Amélioration continue des processus
     •   participation totale de leur personnel
     •   développement des connaissances du réseau social



Poka-yoke ポカヨケ : Un détrompeur ou anti-erreur est un dispositif, généralement
mécanique, permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement.
HEIJUNKA ou Lissage
                              fractionnement

                                         • Objectif
• Uniformisation de la charge de travail par rapport à des variations importantes de la demande.
                 • Le Heijunka permet de travailler avec un rythme constant,


                                       • Préalables
                         • Résoudre les contraintes charge capacités.
                • Réduire les temps de changement de série et la taille des lots.
                             • Effectuer des chantiers SMED 5S …
Lissage fractionnement
                    Le Heijunka box
                                • Principe
• Analyse des commandes (mix produits et volumes) d'une maille de temps
  (le mois, par exemple) afin d'en déterminer une trame d'une maille de
  temps plus fine (quotidienne, par exemple). Cette trame est alors répétée
  jusqu'à satisfaire l'ensemble de la demande.


                            • Heijunka box.
               • Objectif: Visualiser le planning de production.
            • Boite à cases, chaque case représentant une heure
       • On fait correspondre à chaque case un Kanban, en fonction de
                               l'ordonnancement.
 • L'opérateur prend les ordres de fabrication de la case correspondant et les
                                     exécute.
Un exemple

• Un atelier travaille 8 heures par jour, 20 jours par mois, soit 160 h
  Il fabrique un produit en une heure, disponible en 6 références et dont la demande mensuelle
  moyenne se distribue comme suit:

                 A          B         C         D         E         F        Total
                 28        60        18         18        10        6         140



• Un client désire une unité de chaque type et passe commande le premier jour du mois.
• Il devra attendre la fin du mois (20 jours x 6 heures) avant d'être livré.
• Ratio temps utile / temps total : 6 / 160 = 4%
Exemple (suite)

• Heijunka  établir une trame rythmique (maille de temps : semaine)
• Chaque semaine on répète la trame de base.

                  A          B         C         D          E         F        Total

                  7         15        4,5        4,5       2,5        1,5       35


• Références C, D, E et F on ne peut produire que des unités complètes, d'où la nécessité d'arrondir
  des modèle en excès ou par défaut.

                 A          B         C          D         E          F       Total
                                     S1 4      S1 5       S1 2      S1 2
                 7         15                                                  35
                                     S2 5      S2 4       S2 3      S2 1
Heijunka box
• Pour visualiser le planning , on utilisera Un Heijunka box. La charge de travail 35 h
  par semaine, 7 h par jour. On commence la semaine par les séries les plus courtes


                 F            D             A            B             B
                 F            C             A            B             B
                 E            C             A            B             B
                 E            C             A            B             B
                 D            C             A            B             B
                 D            C             A            B             B
                 D            A             B            B             B
• Un client désirant une unité de chaque référence au plus vite pourra être servi à la
  fin du troisième jour.
• La performance se mesure par le ratio temps utile / temps total ; 6 / 3 x 8 = 25%.
0 pannes : Maintenance productive
totale

• La signification de l'expression            «    maintenance
  productive totale » est la suivante :
   • Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer,
     nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps
     nécessaire.
   • Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en
     pénalisant le moins possible la production.
   • Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le
     monde.
0 papiers
                            KANBAN

• Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie
  étiquette, enseigne. La méthode Kanban, quant à elle, a au départ
  fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.

• Élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company dès
  1958
• Nous allons décrire les trois principaux types de Kanban que l’on
  rencontre dans l’industrie :
   • le Kanban spécifique
   • Le CONWIP
   • le Kanban générique.
Principe d’enchainement
           par KANBAN



• Atelier amont                       • Atelier aval
                             K

                             K


                             K

                  Bacs avec kanban
                                                   K
     K
     K
                         Kanban des bacs entamés
le Kanban spécifique
Gestion des priorités des KANBAN




 •Pour le produit A, il y a 5 Kanban de 10 pces en circulation, dont 4 sont vides (ont été
 consommés)
 •Pour le produit B, 5 Kanban en circulation, 3 vides
 •Pour le produit C, 4 Kanban en circulation, tous sont pleins
Méthode KANBAN


• Tout produit doit être transporté sur un contenant

• Tout produit transporté doit être accompagné d’une
  information (KANBAN).

• Tout contenant vide +un kanban est un OF.

• Tout contenant plein +un kanban est un Flux.
Fiche KANBAN
                                   ATELIER
              TYPE DE CONTAINER    AMONT




REFERENCE
            NOMBRE PAR CONTAINER
                                   ATELIER
                                    AVAL
Tableau de lancement



                                Programme de production

Fiches retour de
                    Pièce 1   Pièce 2      Pièce 3        Pièce 4




                                                                    Sens de remplissage
l ’aval
zone verte
zone orange
zone rouge


Fiches en cour de
fabrication.
Calcul KANBAN
      • Nombre de kanban en circulation
• Soit D la demande moyenne de pièces et T Délais de mise à
  disposition d’un container de pièces, Q la capacité d’un container.
• T = TA + TP temps d’attente et temps de production d’un container.
                         n = D*T/Q (1+ t)
t facteur de gestion fixée la plus part du temps à 10%.
                   • Niveaux d ’alerte
                • Quantité économique
                  • Quantité en stock
Choix d’une méthode de
        gestion des flux

• MRP
  • Produits cplx
  • Demande prévisionnelle


• KANBAN
  • Faible variété
  • Demande stable


• PERT
  • Production par projets
  • Sur commande.

Contenu connexe

Tendances

Lean Manufacturing
Lean ManufacturingLean Manufacturing
Lean ManufacturingPeter Klym
 
Les muda (7 gaspillages)
Les muda (7 gaspillages)Les muda (7 gaspillages)
Les muda (7 gaspillages)herve62400
 
Methode Kanban
Methode KanbanMethode Kanban
Methode KanbanCherradi -
 
Présentation kaizen
Présentation kaizenPrésentation kaizen
Présentation kaizenLafargeHolcim
 
Les outils de base du Lean
Les outils de base du LeanLes outils de base du Lean
Les outils de base du LeanXL Groupe
 
Les 14 principes lean management du système Toyota
Les 14 principes lean management du système ToyotaLes 14 principes lean management du système Toyota
Les 14 principes lean management du système ToyotaPascal Méance
 
Le Juste A Temps (JAT)
Le Juste A Temps (JAT)Le Juste A Temps (JAT)
Le Juste A Temps (JAT)Noaim ZITOUBY
 
Lean Management pour les PME
Lean Management pour les PMELean Management pour les PME
Lean Management pour les PMEPeter Klym
 
1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gue
1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gue1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gue
1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gueNissrine GUELFOUT
 
Gestion De Stock 01
Gestion De Stock 01Gestion De Stock 01
Gestion De Stock 01guest9df1f5
 
Jat et kanban finaaal
Jat et kanban finaaalJat et kanban finaaal
Jat et kanban finaaalLoulya Hani
 
Amélioration continue KAIZEN et PDCA
Amélioration continue KAIZEN et PDCAAmélioration continue KAIZEN et PDCA
Amélioration continue KAIZEN et PDCAAboubakr Moubarak
 

Tendances (20)

Lean Manufacturing
Lean ManufacturingLean Manufacturing
Lean Manufacturing
 
Les muda (7 gaspillages)
Les muda (7 gaspillages)Les muda (7 gaspillages)
Les muda (7 gaspillages)
 
la gestion de stocks
la gestion de stocks la gestion de stocks
la gestion de stocks
 
Methode Kanban
Methode KanbanMethode Kanban
Methode Kanban
 
juste-à-temps
 juste-à-temps juste-à-temps
juste-à-temps
 
Présentation kaizen
Présentation kaizenPrésentation kaizen
Présentation kaizen
 
Les outils de base du Lean
Les outils de base du LeanLes outils de base du Lean
Les outils de base du Lean
 
5 s dans un entrepôt
5 s dans un entrepôt5 s dans un entrepôt
5 s dans un entrepôt
 
Les 14 principes lean management du système Toyota
Les 14 principes lean management du système ToyotaLes 14 principes lean management du système Toyota
Les 14 principes lean management du système Toyota
 
Le Juste A Temps (JAT)
Le Juste A Temps (JAT)Le Juste A Temps (JAT)
Le Juste A Temps (JAT)
 
Lean Management pour les PME
Lean Management pour les PMELean Management pour les PME
Lean Management pour les PME
 
1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gue
1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gue1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gue
1 gestion des approvisionnements et des stocks niss-gue
 
Lean management
Lean managementLean management
Lean management
 
Gestion De Stock 01
Gestion De Stock 01Gestion De Stock 01
Gestion De Stock 01
 
Jat et kanban finaaal
Jat et kanban finaaalJat et kanban finaaal
Jat et kanban finaaal
 
Methode kanban
Methode kanbanMethode kanban
Methode kanban
 
Rapport pfe v1
Rapport pfe v1Rapport pfe v1
Rapport pfe v1
 
Amélioration continue KAIZEN et PDCA
Amélioration continue KAIZEN et PDCAAmélioration continue KAIZEN et PDCA
Amélioration continue KAIZEN et PDCA
 
Gpao 5 Méthode OPT
Gpao 5  Méthode OPTGpao 5  Méthode OPT
Gpao 5 Méthode OPT
 
Partie1 gpao
Partie1 gpaoPartie1 gpao
Partie1 gpao
 

Similaire à GP Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN

dokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.ppt
dokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.pptdokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.ppt
dokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.ppthatemsaleh
 
InitiationLeanManufacturing.ppt
InitiationLeanManufacturing.pptInitiationLeanManufacturing.ppt
InitiationLeanManufacturing.pptSiboussN
 
jeu stratégie de maintenance
jeu stratégie de maintenancejeu stratégie de maintenance
jeu stratégie de maintenanceCIPE
 
Lissage de l'activité : heijunka
Lissage de l'activité : heijunkaLissage de l'activité : heijunka
Lissage de l'activité : heijunkaJoel DUFLOT
 
Gestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.ppt
Gestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.pptGestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.ppt
Gestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.pptROUMAISSAFATIMAZOHRA
 
Jeu de la GPAO 2015
Jeu de la GPAO 2015Jeu de la GPAO 2015
Jeu de la GPAO 2015CIPE
 
Jeu du mrp2
Jeu du mrp2Jeu du mrp2
Jeu du mrp2CIPE
 
Jeu lean construction manufacturing
Jeu lean construction manufacturingJeu lean construction manufacturing
Jeu lean construction manufacturingNadia Gharbi
 
GP Chapitre 4 : La planification de production
GP Chapitre 4 : La planification de production GP Chapitre 4 : La planification de production
GP Chapitre 4 : La planification de production ibtissam el hassani
 
Estimation et planification Agile
Estimation et planification AgileEstimation et planification Agile
Estimation et planification AgileYannick Quenec'hdu
 
poka yoké, knban , kaizen
poka yoké, knban , kaizenpoka yoké, knban , kaizen
poka yoké, knban , kaizenZakaria Rhoulben
 
séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.com
 séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.com séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.com
séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.comcours fsjes
 
Jeu lean manufacturing
Jeu lean manufacturingJeu lean manufacturing
Jeu lean manufacturingCIPE
 
Gpao 1 - Position du problème de la GPAO
Gpao 1 - Position du problème de la GPAOGpao 1 - Position du problème de la GPAO
Gpao 1 - Position du problème de la GPAOibtissam el hassani
 
Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...
Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...
Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...Institut Lean France
 
presentatin methode smed.pptx
presentatin methode smed.pptxpresentatin methode smed.pptx
presentatin methode smed.pptxImanAllouch
 

Similaire à GP Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN (20)

dokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.ppt
dokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.pptdokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.ppt
dokumen.tips_le-juste-a-temps-jat.ppt
 
Le juste à temps (JAT)
Le juste à temps (JAT)Le juste à temps (JAT)
Le juste à temps (JAT)
 
InitiationLeanManufacturing.ppt
InitiationLeanManufacturing.pptInitiationLeanManufacturing.ppt
InitiationLeanManufacturing.ppt
 
Lexique lean
Lexique leanLexique lean
Lexique lean
 
jeu stratégie de maintenance
jeu stratégie de maintenancejeu stratégie de maintenance
jeu stratégie de maintenance
 
Smed
SmedSmed
Smed
 
Lissage de l'activité : heijunka
Lissage de l'activité : heijunkaLissage de l'activité : heijunka
Lissage de l'activité : heijunka
 
Gestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.ppt
Gestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.pptGestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.ppt
Gestion_de_Production_ISTA COURS4 LeanManufacturing part 1.ppt
 
Jeu de la GPAO 2015
Jeu de la GPAO 2015Jeu de la GPAO 2015
Jeu de la GPAO 2015
 
Jeu du mrp2
Jeu du mrp2Jeu du mrp2
Jeu du mrp2
 
Jeu lean construction manufacturing
Jeu lean construction manufacturingJeu lean construction manufacturing
Jeu lean construction manufacturing
 
GP Chapitre 4 : La planification de production
GP Chapitre 4 : La planification de production GP Chapitre 4 : La planification de production
GP Chapitre 4 : La planification de production
 
Estimation et planification Agile
Estimation et planification AgileEstimation et planification Agile
Estimation et planification Agile
 
Ordonnancement
OrdonnancementOrdonnancement
Ordonnancement
 
poka yoké, knban , kaizen
poka yoké, knban , kaizenpoka yoké, knban , kaizen
poka yoké, knban , kaizen
 
séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.com
 séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.com séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.com
séries 3 Recherche Operationnelle sur www.coursdefsjes.com
 
Jeu lean manufacturing
Jeu lean manufacturingJeu lean manufacturing
Jeu lean manufacturing
 
Gpao 1 - Position du problème de la GPAO
Gpao 1 - Position du problème de la GPAOGpao 1 - Position du problème de la GPAO
Gpao 1 - Position du problème de la GPAO
 
Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...
Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...
Lean : de la production de masse au monde des projets par Patrick Renaux de S...
 
presentatin methode smed.pptx
presentatin methode smed.pptxpresentatin methode smed.pptx
presentatin methode smed.pptx
 

Plus de ibtissam el hassani

Lean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du cours
Lean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du coursLean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du cours
Lean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du coursibtissam el hassani
 
Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016
Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016
Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016ibtissam el hassani
 
Management des risques - Support de cours - ibtissam el hassani-2015-2016
Management des risques - Support de cours -  ibtissam el hassani-2015-2016Management des risques - Support de cours -  ibtissam el hassani-2015-2016
Management des risques - Support de cours - ibtissam el hassani-2015-2016ibtissam el hassani
 
Cours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM Casablanca
Cours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM CasablancaCours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM Casablanca
Cours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM Casablancaibtissam el hassani
 
Entrepôts et plate formes logistiques
Entrepôts et plate formes logistiquesEntrepôts et plate formes logistiques
Entrepôts et plate formes logistiquesibtissam el hassani
 
Sureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANI
Sureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANISureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANI
Sureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANIibtissam el hassani
 
Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017
Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017
Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017ibtissam el hassani
 
6sigma - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiser
6sigma  - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiser6sigma  - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiser
6sigma - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiseribtissam el hassani
 
Management des risques 6 : HAZOP, HAZard and OPerability
Management des risques 6 :  HAZOP, HAZard and OPerabilityManagement des risques 6 :  HAZOP, HAZard and OPerability
Management des risques 6 : HAZOP, HAZard and OPerabilityibtissam el hassani
 
Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...
Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...
Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...ibtissam el hassani
 
Management des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de Papillon
Management des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de PapillonManagement des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de Papillon
Management des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de Papillonibtissam el hassani
 
Management des risques 9 : Risques d’Entreprise et Cartographie
Management des risques 9 : Risques d’Entreprise et CartographieManagement des risques 9 : Risques d’Entreprise et Cartographie
Management des risques 9 : Risques d’Entreprise et Cartographieibtissam el hassani
 
Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif
Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif
Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif ibtissam el hassani
 
6sigma ibtissam el hassani-chapitre3
6sigma ibtissam el hassani-chapitre36sigma ibtissam el hassani-chapitre3
6sigma ibtissam el hassani-chapitre3ibtissam el hassani
 
Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5
Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5
Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5ibtissam el hassani
 
6sigma ibtissam el hassani-chapitre 4
6sigma ibtissam el hassani-chapitre 46sigma ibtissam el hassani-chapitre 4
6sigma ibtissam el hassani-chapitre 4ibtissam el hassani
 
6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définir
6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définir6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définir
6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définiribtissam el hassani
 
Management des risques ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSAR
Management des risques   ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSARManagement des risques   ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSAR
Management des risques ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSARibtissam el hassani
 

Plus de ibtissam el hassani (20)

Lean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du cours
Lean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du coursLean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du cours
Lean Manufacturing _ Ibtissam EL HASSANI _ Complément du cours
 
Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016
Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016
Amélioration continue - 6 sigma - ibtissam el hassani-chapitre 2015-2016
 
Management des risques - Support de cours - ibtissam el hassani-2015-2016
Management des risques - Support de cours -  ibtissam el hassani-2015-2016Management des risques - Support de cours -  ibtissam el hassani-2015-2016
Management des risques - Support de cours - ibtissam el hassani-2015-2016
 
Cours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM Casablanca
Cours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM CasablancaCours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM Casablanca
Cours GPAO el hassani Ibtissam - ENSEM Casablanca
 
Entrepôts et plate formes logistiques
Entrepôts et plate formes logistiquesEntrepôts et plate formes logistiques
Entrepôts et plate formes logistiques
 
Sureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANI
Sureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANISureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANI
Sureté de fonctionnement - mis à jours 2017 - Ibtissam EL HASSANI
 
Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017
Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017
Cours Mesure de travail en Industrie _ mis à jour 2017
 
6sigma - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiser
6sigma  - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiser6sigma  - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiser
6sigma - chapitre 6-7 : Contrôler et Standardiser
 
6sigma -chapitre 5 : INNOVER
6sigma  -chapitre 5 : INNOVER6sigma  -chapitre 5 : INNOVER
6sigma -chapitre 5 : INNOVER
 
6 sigma -chapitre4 : Analyser
6 sigma -chapitre4 : Analyser6 sigma -chapitre4 : Analyser
6 sigma -chapitre4 : Analyser
 
Management des risques 6 : HAZOP, HAZard and OPerability
Management des risques 6 :  HAZOP, HAZard and OPerabilityManagement des risques 6 :  HAZOP, HAZard and OPerability
Management des risques 6 : HAZOP, HAZard and OPerability
 
Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...
Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...
Management des risques 7 : Outils de Sûreté de Fonctionnement pour l’Analyse ...
 
Management des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de Papillon
Management des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de PapillonManagement des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de Papillon
Management des risques 8 : Arbre de défaillances/ d’Evénements; Nœud de Papillon
 
Management des risques 9 : Risques d’Entreprise et Cartographie
Management des risques 9 : Risques d’Entreprise et CartographieManagement des risques 9 : Risques d’Entreprise et Cartographie
Management des risques 9 : Risques d’Entreprise et Cartographie
 
Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif
Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif
Management des risques 10 : Aspect Réglementaire et Normatif
 
6sigma ibtissam el hassani-chapitre3
6sigma ibtissam el hassani-chapitre36sigma ibtissam el hassani-chapitre3
6sigma ibtissam el hassani-chapitre3
 
Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5
Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5
Management des Risques ibtissam el hassani-chapitre 5
 
6sigma ibtissam el hassani-chapitre 4
6sigma ibtissam el hassani-chapitre 46sigma ibtissam el hassani-chapitre 4
6sigma ibtissam el hassani-chapitre 4
 
6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définir
6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définir6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définir
6sigma ibtissam el hassani-chapitre2-dmaics-définir
 
Management des risques ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSAR
Management des risques   ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSARManagement des risques   ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSAR
Management des risques ibtissam el hassani-chapitre3 : MADS/MOSAR
 

GP Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN

  • 1. Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN EL HASSANI Ibtissam
  • 2. Juste a temps • L’automatisation de la production ; L’usine du futur (CIM Computer Integrated Manufacturing) • Améliorer les structures et engager des actions d’amélioration et d’élimination des gaspillages pour aboutir au Juste A Temps JAT. Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout ce qui sera vendue et ceci juste à temps.
  • 3. Juste a temps • Origines : l’approche TOYOTA Les 5 ZEROS du JAT (0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts) 2- Autonomation: 1- JIT: Qualité:TQM (Total Quality méthodes de production Management) - Poka-yoke – (implantation rationnelle + SMED + 5S) = Autocontrôle … 0 délais 0 défauts Maintenance: systèmes d’information: (KANBAN) (Maintenance corrective - Maintenance 0 papiers Préventive. - Maintenance prédictive. - Maintenance productive totale ) 0 pannes. 4 zéros  Flux continue de production  0 stocks
  • 4. 0 délais Lissage de la production • Les cycles de production sont long • Transports • Manutentions des en-cours • Attentes • Temps de changement de série.  Implantation rationnelle + Réduction des temps de changement d’outils + 5S…
  • 5. Implantation rationnelle • Implantation rationnelle : Souvent l’implantation des machines dans un atelier est source de nombreux gaspillages, transports inutiles abondance des stocks intermédiaires, délais trop longs. Le type d’implantation dépend principalement de la typologie du processus : • L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, les machines sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dans ce cas on doit constituer des lignes de production. • Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opter pour la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthode des chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer des cellules flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvant réaliser un ensemble de pièces, en passant rapidement de la fabrication d’une pièce à l’autre).
  • 6. Méthode des 5 S Seiri. Débarras. Débarrasser tout ce qui est inutile Seiketsu. Rangement. Prévoir des armoires ou des rayons pour le rangement. Soji. Propreté. Propreté du poste et nettoyage de la machine. Seiton. Ordre. Mise en famille codification et étiquetage. Shituké. Rigueur. Prévoire une procédure rigoureuse de gestion des outillages et la respecter.
  • 7. Méthode SMED • Single Minute Exchange of Die = Changement de fabrication en moins de 1 mn • OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série • actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls, en temps masqués, sans aucune intervention humaine.
  • 8. Etapes du SMED • Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est a l’arrêt. • Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine. Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7 ETAPES : 1. Etablir une distinction entre IED et OED. 2. Transformation des IED en OED. 3. Standardisation des fonctions. 4. Adoption de serrages fonctionnels. 5. Synchronisation des taches. 6. Mécanisation.
  • 9. 0 défauts Qualité:TQM (Total Quality Management) - Poka-yoke – Autocontrôle … • Le TQM (Total Quality Management) est un mode de management d’un organisme centré sur la qualité, basé sur la participation de tous ses membres et une implication forte et permanente de la direction et visant au succès à long terme par la satisfaction du client, et à des avantages pour tous les membres de l’organisme et pour la société. » Selon ISO 9000 • Le TQM introduit quatre révolutions dans la pensée managériale : • clients et la satisfaction de leurs besoins • Amélioration continue des processus • participation totale de leur personnel • développement des connaissances du réseau social Poka-yoke ポカヨケ : Un détrompeur ou anti-erreur est un dispositif, généralement mécanique, permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement.
  • 10. HEIJUNKA ou Lissage fractionnement • Objectif • Uniformisation de la charge de travail par rapport à des variations importantes de la demande. • Le Heijunka permet de travailler avec un rythme constant, • Préalables • Résoudre les contraintes charge capacités. • Réduire les temps de changement de série et la taille des lots. • Effectuer des chantiers SMED 5S …
  • 11. Lissage fractionnement Le Heijunka box • Principe • Analyse des commandes (mix produits et volumes) d'une maille de temps (le mois, par exemple) afin d'en déterminer une trame d'une maille de temps plus fine (quotidienne, par exemple). Cette trame est alors répétée jusqu'à satisfaire l'ensemble de la demande. • Heijunka box. • Objectif: Visualiser le planning de production. • Boite à cases, chaque case représentant une heure • On fait correspondre à chaque case un Kanban, en fonction de l'ordonnancement. • L'opérateur prend les ordres de fabrication de la case correspondant et les exécute.
  • 12. Un exemple • Un atelier travaille 8 heures par jour, 20 jours par mois, soit 160 h Il fabrique un produit en une heure, disponible en 6 références et dont la demande mensuelle moyenne se distribue comme suit: A B C D E F Total 28 60 18 18 10 6 140 • Un client désire une unité de chaque type et passe commande le premier jour du mois. • Il devra attendre la fin du mois (20 jours x 6 heures) avant d'être livré. • Ratio temps utile / temps total : 6 / 160 = 4%
  • 13. Exemple (suite) • Heijunka  établir une trame rythmique (maille de temps : semaine) • Chaque semaine on répète la trame de base. A B C D E F Total 7 15 4,5 4,5 2,5 1,5 35 • Références C, D, E et F on ne peut produire que des unités complètes, d'où la nécessité d'arrondir des modèle en excès ou par défaut. A B C D E F Total S1 4 S1 5 S1 2 S1 2 7 15 35 S2 5 S2 4 S2 3 S2 1
  • 14. Heijunka box • Pour visualiser le planning , on utilisera Un Heijunka box. La charge de travail 35 h par semaine, 7 h par jour. On commence la semaine par les séries les plus courtes F D A B B F C A B B E C A B B E C A B B D C A B B D C A B B D A B B B • Un client désirant une unité de chaque référence au plus vite pourra être servi à la fin du troisième jour. • La performance se mesure par le ratio temps utile / temps total ; 6 / 3 x 8 = 25%.
  • 15. 0 pannes : Maintenance productive totale • La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la suivante : • Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire. • Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production. • Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
  • 16. 0 papiers KANBAN • Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette, enseigne. La méthode Kanban, quant à elle, a au départ fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes. • Élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company dès 1958 • Nous allons décrire les trois principaux types de Kanban que l’on rencontre dans l’industrie : • le Kanban spécifique • Le CONWIP • le Kanban générique.
  • 17. Principe d’enchainement par KANBAN • Atelier amont • Atelier aval K K K Bacs avec kanban K K K Kanban des bacs entamés
  • 19. Gestion des priorités des KANBAN •Pour le produit A, il y a 5 Kanban de 10 pces en circulation, dont 4 sont vides (ont été consommés) •Pour le produit B, 5 Kanban en circulation, 3 vides •Pour le produit C, 4 Kanban en circulation, tous sont pleins
  • 20. Méthode KANBAN • Tout produit doit être transporté sur un contenant • Tout produit transporté doit être accompagné d’une information (KANBAN). • Tout contenant vide +un kanban est un OF. • Tout contenant plein +un kanban est un Flux.
  • 21. Fiche KANBAN ATELIER TYPE DE CONTAINER AMONT REFERENCE NOMBRE PAR CONTAINER ATELIER AVAL
  • 22. Tableau de lancement Programme de production Fiches retour de Pièce 1 Pièce 2 Pièce 3 Pièce 4 Sens de remplissage l ’aval zone verte zone orange zone rouge Fiches en cour de fabrication.
  • 23. Calcul KANBAN • Nombre de kanban en circulation • Soit D la demande moyenne de pièces et T Délais de mise à disposition d’un container de pièces, Q la capacité d’un container. • T = TA + TP temps d’attente et temps de production d’un container. n = D*T/Q (1+ t) t facteur de gestion fixée la plus part du temps à 10%. • Niveaux d ’alerte • Quantité économique • Quantité en stock
  • 24. Choix d’une méthode de gestion des flux • MRP • Produits cplx • Demande prévisionnelle • KANBAN • Faible variété • Demande stable • PERT • Production par projets • Sur commande.

Notes de l'éditeur

  1. PokaYoké Terme japonais signifiant   « détrompeur ». Le Poka-Yoke est un système permettant d’éviter les   erreurs involontaires humaines. Il met en place des détrompeurs, des codes couleurs, ….Le Poka-Yoke est employé dans l’application de l’autonomation (ou Jidoka),   il permet d’éviter les productions défectueuses et tous les gaspillages associés.