Ce document présente la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die), une technique visant à réduire le temps de changement de série en maintenance pour améliorer la productivité et réduire les coûts. Des exemples concrets démontrent son efficacité, notamment dans des entreprises ayant diminué leurs temps de maintenance de manière significative. La mise en œuvre de la méthode nécessite une approche graduelle et un suivi pour assurer son succès.

1. Application de la méthode
SMED en maintenance
Ridha BRAHIM MAZARI
Ministère des Études Supérieures et de la Recherche
Scientifique
École Nationale Supérieure des Technologies Avancées
Département Génie Industriel et Maintenance
Année et spécialité : 3ème année MIMI
Enseignant responsable de la matière : M. RAHMOUNE
Mini-projet Ingénierie de la Qualité

2. Table des matières
1 Introduction
Présentation du document et des sujets
abordés.
2 Méthode SMED
Explication détaillée de la méthode
SMED et de son utilité en maintenance.
3 Exemples d'application
Illustration de cas concrets où la
méthode SMED a été utilisée avec
succès.
4 Conclusion
Récapitulatif des principaux points
abordés

3. SMED : Single Minute Exchange of Die
1950
1 minute
Aujourd’hui
2 secondes
Filmer le processus de
changement et éliminer les
pertes de temps (7
gaspillages)
Solutions SMED :
• Parallélisation : travail sur les 4
roues simultanément
• 1 seul boulon
• Pistolet pneumatique
• Pneus préchauffés
• Anticipation
Introduction 3/12

4. Définition de la méthode SMED
1 Qu'est-ce que la méthode
SMED?
La méthode SMED (Single-Minute
Exchange of Die) est une méthode
d’organisation qui cherche à réduire de
façon systématique le temps de
changement de série, avec un objectif
quantifié. (AFNOR NF X 50-310)
Single Minute Exchange of Die = Echange
d'outil en moins de 10 minutes.
2 Temps de changement de
série :
C'est le temps entre la dernière
pièce bonne de la référence A et la
première pièce bonne de la
référence B (top de démarrage)
Méthode SMED 4/12

5. Présentation de la méthode SMED
1 Origine
La méthode SMED a été
développée par Shigeo Shingo, un
ingénieur industriel japonais de
l’usine TOYOTA, dans les années
1970.
2
Objectifs de la méthode SMED
• Un gain de temps : Réduire le temps de
changement de série
• Un gain de productivité : Moins du
perte de temps = plus de production
• Un gain d’argent : Plus de production =
plus de commercialisation (Time is
money)
3 Avantages et limites de la méthode
SMED
Avantages : Réduire les temps improductifs,
rendre économique la fabrication en petites
séries, réduire les stocks, augmenter la
capacité, améliorer la réactivité et le service
client…
Limites : Le risque principal de la méthode
SMED est de mal comprendre sa mise en
place
Méthode SMED 5/12

6. Pourquoi réduire le temps de changement de série ?
Méthode SMED 6/12

7. Pourquoi réduire le temps de changement de série ?
Méthode SMED 7/12

8. Étapes d’application de la méthode SMED
Analyser
A partir d'un film vidéo
qui donne la
chronologie exacte des
opérations, on peut
objectivement
déterminer toutes les
opérations relatives au
changement de
fabrication.
Dissocier
L’organisation du
changement de
production va
s’effectuer à travers
des opérations
externes faite en temps
masqués et des
opérations internes
faites machine à l’arrêt.
Cette étape permet un
gain de production de
30 à 50%..
Convertir
Il s’agit de faire sur un
autre poste les
opérations internes
pour les transformer en
opérations externes.
La préparation, le
nettoyage, ou encore
l’emballage des
produits finis peuvent
se faire hors arrêt
machine,
Réduire
• Prendre les opérations et trouver des
solutions pour les optimiser.
• Synchroniser des tâches pour gagner
de temps en les mettant en parallèle.
• Standardiser et optimiser des
fonctions et opérations : utiliser une
unique taille de vis, unifier des côtes
de réglages.
• Mettre en place le 5S sur l'ensemble
de l'équipement et des outillages.
• Supprimer si possible des tâches
inutiles : déplacements, séries
d'essais...
Méthode SMED 8/12

9. Méthode SMED 9/12

10. Exemples concrets d'application de la
méthode SMED en maintenance
Cas d'étude 1:
Maintenance préventive
Une entreprise de production
de meubles a suivi la méthode
SMED pour améliorer son
processus de maintenance
préventive et est parvenue à
réduire le temps de
maintenance de 60 à 30
minutes.
Cas d'étude 2:
Changement de pièces
Une entreprise de production
d'outils a également utilisé la
méthode SMED pour réduire
le temps de changement de
pièces d'environ 40%, ce qui
a permis d'augmenter la
production et de réduire les
coûts globaux.
Résultats obtenus et
retombées positives
Les résultats parlent d'eux-mêmes:
dans les cas d'étude ci-dessus,
l'application de la méthode SMED
a permis d'augmenter la
productivité de l'entreprise, de
réduire les coûts de maintenance
et de formation des employés, et
d'optimiser les temps d'arrêt de
production.
Exemples d’application 10/12

11. Exemples d’application 11/12

12. Conclusion
Importance et Avantage
L'application de la méthode
SMED peut apporte un plus
indéniable à la production.
Le retour sur investissement est
rapide
Mise en Place Efficace du SMED
La mise en place du SMED doit se faire
graduellement, avec des objectifs réalistes
dès le départ et le suivi des progrès à
chaque étape, permet une intégration fluide.
En répétant ce processus avec des objectifs
plus ambitieux, les efforts nécessaires
deviennent progressivement habituels.
Conclusion 12/12

13. Merci pour
votre
attention !