Tpm

1. UNIVERSITESCIENCEETTECHNOLOGIEMOHAMMEDBOUDIAF
INSTITUTDESSCIENCESETTECHNIQUESAVANCÉESISTA
ORAN
Filière: MAINTENANCE INDUSTRIELLE
Matière: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE(Outils et Méthodes)
Cour: TPM
Professeur: Lamia HAMIDI
2021:2022

2. INTRODUCTION
Objectif zéro panne avec la méthode TPM, Total Productive
Maintenance
Vous avez beaucoup de perte, ce qui implique un coût que vous
ne voulez plus ? Vous souhaitez produire plus et mieux sans
investissement supplémentaire ?
Optez pour la méthode TPM, Total productive Maintenance, qui
va améliorer le temps productif de votre appareil de production
en réduisant les arrêts et les pannes. Tout en optimisant la
productivité, la qualité et autres indicateurs de performances.
C'est une des démarches du Lean Manufacturing.
WWW.LELEANMANUFACTURING.CO
M

3. DÉFINITION DE LA
TECHNIQUE DE
MAINTENANCE TPM
La méthode TPM, Total Productive Maintenance, est une
pratique visant à construire une culture d’entreprise qui
améliore l’efficience du système de production. Elle
permet le passage progressif d’un système de
maintenance curative à la maintenance préventive, voire
prédictive dans certains cas spécifiques.
Cette démarche naît d’une volonté de la direction
générale pour :
Instaurer une politique d’Amélioration Continue
Impliquer tout le personnel en le responsabilisant
Améliorer les performances QUALITES / COÛTS / DELAIS
Améliorer le rendement des équipements (productivité,
efficacités, ect…).

4. HISTORIQUE DE LA TPM, TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE
La TPM a succédé à la Préventive Maintenance (PM)
américaine, développée au Japon après la Seconde
Guerre mondiale.
La TPM serait née dans les usines du groupe
Nippondenso avant d’être formalisée par le JIPM, Japan
Institute of Plant Management. En 1989 le JIPM a défini 8
piliers sur lesquels une démarche TPM s'appuie pour
atteindre un niveau élevé de performance industrielle.
La TPM est une marque déposée du JIPM. Ce qui a
changé par rapport à la préventive maintenance, c’est
l’approche participative, la participation active des
opérateurs qui connaissent leur(s) machine(s) et qui de
ce fait, contribuent efficacement à sa maintenance.

5. OBJECTIF DE LA TPM
La démarche TPM, est centrée sur la machine.
Elle devient de plus en plus, la première étape de lancement des démarches
d’amélioration des performances.
Pour cela l’entreprise doit avoir supprimé l’imprévu et le hasard dans ses
activités de productions.
Pour être performant, un site a besoin d’un outil de production fiable et
disponible.

6. La TPM, Total Productive Maintenance permet de visualiser
facilement et sous forme graphique (Pareto, courbes, etc…)
les principaux indicateurs et les facteurs qui influent sur leurs résultats.
Ces graphiques fournissent des rapports, établis à partir de critères
TPM, délivrant ainsi des analyses personnalisées pour des projections
sur des durées ou des ressources particulières.
Le but de l’analyse des données est de déterminer les causes
principales de sous-performance et d’orienter les actions de progrès
sur les causes générant les gains de TRS, Taux de Rendement
Synthétique, les plus importants.
Les systèmes TPM ont trois objectifs majeurs :
Minimiser la sous-utilisation de l’équipement causant de
nombreuses pertes, y compris financières.
Participer à la conservation des équipements par un vrai suivi de la
maintenance
Améliorer l’organisation et agir sur les facteurs qui permettent
d’obtenir les meilleurs rendements.

7. AVANTAGES DE LA MÉTHODE
TPM, RÉSULTATS DIRECTS
1. Instauration de maintenance et de la propreté sur les
postes de travail et leur environnement
2. Mise en place d’une organisation visuelle
3. Élimination des gaspillages de temps et de matière
4. Amélioration du suivi des équipements
5. Amélioration Générale de l’environnement

8. AVANTAGES DE LA MÉTHODE
TPM EN TERMES DE
COMPORTEMENTS
1. Communiquer et associer tout le monde
2. Remettre en cause ses habitudes
3. Maintenir en bon état
4. Rendre pérennes les résultats acquis et progresser en
permanence
5. Respecter les engagements et les règles collectives

9. REUSSIR SA METHODE TPM
La démarche TPM, Total Productive Maintenance améliore la
capacité de production des moyens techniques, en construisant un
système évitant les pertes et gaspillages tels que “zéro accident,
zéro défaut et zéro panne”. Cette technique est basée sur le travail
de terrain (Gemba) et le concret (Genbutsu) tout au long du cycle
de vie du système de production.
Le TPM implique la participation de toutes les divisions, non
seulement celles liées à la production mais aussi la conception de
l’exploitation, le développement, les services marketing et
administratifs, et ceci, à tous les niveaux hiérarchiques, des
dirigeants aux opérateurs
Elle permet d’atteindre le “zéro pertes” en engageant des
démarches d’amélioration par petits groupes. Tous doivent trouver
un avantage dans la démarche TPM et ce n’est pas toujours l’aspect
financier même s’il est mis en avant. Cet argument masque parfois
des besoins plus profonds. Un des avantages irréfutables pour les
opérateurs est que “ça fait du bien d’enlever le caillou que l’on a
dans sa chaussure”.
Ce caillou peut aussi bien être la routine que l’on perçoit, l’attitude
de la hiérarchie, le sentiment de ne pas être entendu que les
difficultés que l’on rencontre pour réaliser son travail dans des
conditions normales (difficultés dues au matériel, aux matières
premières, à l’organisation, problèmes d'ergonomie). Ce caillou
peut être aussi le besoin de se sentir utile, de pouvoir résoudre les
problèmes rencontrés.

10. TRS

11. TRS
Le temps de fonctionnement brut amputé du temps perdu
donne le temps de fonctionnement réel, ou temps de
fonctionnement net. Hélas les pertes ne s’en tiennent pas là. Il
est évident que seules les pièces bonnes peuvent être
vendues aux clients. C’est le temps de fonctionnement utile.
Le schéma ci-dessus, met en évidence la proportion du temps
réellement utile par rapport au temps d’ouverture total en
fonction des pertes. Avec un tel gaspillage, le profit
nécessaire à la vie de l’entreprise n’est pas assuré ! Notons
que chaque «perte» trouve sa cause dans un domaine qui va
intéresser la maintenance. Pour augmenter la productivité il
faut donc réduire toutes ces pertes. Il est possible de
connaître avec précision les actions à réaliser grâce au TRS,
Taux de Rendement Synthétique.

12. MINIMISER LES PERTES
GRÂCE À LA TPM
En observant la journée d’une machine, on se rend
compte qu’elle ne travaille pas durant toute la durée
d’ouverture de l’atelier. Il y a des opérations qui
nécessitent son arrêt ou du moins des phases non
productives telles que les changements de séries,
rechargements, maintenance, préchauffage... Cela
introduit la notion de temps de fonctionnement brut.
Durant le temps de fonctionnement brut, on pourrait
s’attendre à une production égale à ce temps divisé par
la cadence nominale. Or, les relevés de production
montrent bien vite qu’il n’en est rien ! C’est sans
compter avec tous les aléas affectant les performances :
pannes, dérives, micro-arrêts... et la cadence réelle qui
est très souvent voire toujours inférieure à la cadence
nominale.

13. L'IDÉAL SERAIT ALORS :
Zéro panne / arrêt
Zéro défaut
Zéro accident
En pratique cela revient à :
Maintenir en bon état le matériel, le réparer, le nettoyer,
le graisser
Pénaliser le moins possible la production
Considérer tous les aspects de la maintenance

14. LES 8 PILIERS

15. LES 8 PILIERS DE LA TPM
Pilier n° 1:maintenance autonome ou gestion autonome
des équipements.
Pilier n° 2:amélioration au cas par cas ou élimination des
causes de pertes.
Pilier n° 3: maintenance planifiée.
Pilier n°4: amélioration des connaissances et du savoir-
faire
Pilier n° 5: maîtrise de la conception des produits et des
équipements.
Pilier n° 6: maîtrise de la qualité.
Pilier n° 7: efficacité des services fonctionnels (TPM dans
le bureau).
Pilier n° 8: sécurité, conditions de travail et

16. PILIER1:GESTION ET
MAINTENANCE AUTONOME DES
ÉQUIPEMENTS
Ce pilier augmente considérablement le niveau de
compétences des opérateurs afin qu'ils soient autonomes
pour prendre en charge l'entretien et les petites
interventions de maintenance.
L’objectif est de répondre au besoin de réactivité en cas
de dysfonctionnement et de développer l'autonomie des
équipes.
Il implique, responsabilise et motive davantage les
opérateurs et surtout libère les techniciens experts de la
maintenance pour des interventions préventives, de
l'amélioration…

17. PILIER2:L’ÉLIMINATION DES
GASPILLAGES ET
L’AMÉLIORATION AU CAS PAR
CAS
La méthode consiste à comprendre comment fonctionne
l’équipement concerné par la perte. On analyse les
dérives. Sont visés tous les gaspillages et causes de
perte d'efficience.
La recherche et l'élimination de la cause racine doit
éliminer définitivement les dysfonctionnements.
L'indicateur et le TRS sont ses composantes qui après
analyse focaliseront les actions d'amélioration..

18. PILIER3:LA MAINTENANCE
PLANIFIÉE
La maintenance planifiée privilégie la maintenance
préventive, voire conditionnelle.
Elle vise à réduire, voire à éliminer la survenue des
pannes, à réduire les coûts, en évitant le recours à des
heures supplémentaires non prévues, en gérant les
pièces de rechange, etc.

19. PILIER4:AMÉLIORATION DES
CONNAISSANCES ET DES
SAVOIR-FAIRE
Si on veut instaurer et développer de nouvelles méthodes
de travail, il y a forcément de nouvelles compétences à
acquérir.
Il s'agit donc de gérer les connaissances en commençant
par réaliser un état des lieux puis établir les besoins de
formation, planifier les formations en privilégiant le
parrainage (un initié formera un débutant).
Les formations pourront être différenciées en fonction du
personnel ciblé ; opérateurs à informer, opérateurs à
impliquer, membres d'un groupe autonome, membres du
comité de coordination.

20. PILIER 5:MAÎTRISE DE LA
CONCEPTION DES PRODUITS ET
ÉQUIPEMENTS ASSOCIÉS
L’objectif est, avant tout, de ne pas reproduire les
erreurs du passé, de retenir toutes les leçons apprises
lors des chantiers de résolutions de problèmes et
d'intégrer les améliorations dans le choix des nouveaux
équipements (design, facilité de conduite, maintenabilité,
etc…).
En structurant le développement des nouveaux projets
selon ce principe, la mise au point peut en être fortement
diminuée, voire éliminée et les coûts sont réduits.

21. PILIER 6:MAÎTRISE DE LA
QUALITÉ
L’objectif est de maintenir et améliorer la qualité des
produits, en recherchant la stabilité des équipements et
des procédés. On cherche à éliminer les causes de non
qualité, afin que chaque minute produise un produit
"bon". La maîtrise de la qualité des produits repose sur
les actions suivantes :
Mesurer systématiquement dans le but d’exploiter un
équipement qui ne génère pas de défaut qualité
Vérifier que les valeurs mesurées sont à l’intérieur des
plages de référence (tolérances, limites de contrôle, de
surveillance, etc..)
Surveiller les évolutions des valeurs mesurées pour
prévoir les risques d’apparition de défauts et agir
préventivement sur l’équipement
Eliminer toute détérioration anormale : la production
doit disposer d’équipements pour lequel seule l’usure

22. PILIER 7:EFFICIENCE DES
SERVICES CONNEXES OU
"TPM DANS LES BUREAUX"
Ce pilier s’applique aux services administratifs et
annexes à la production (magasins, maintenance, etc.…)
et consiste à mettre à profit les succès obtenus dans les
ateliers par des méthodes, outils et approches tels les
5S.
Leurs activités, si elles n’étaient pas conduites de
manière efficiente, peuvent en effet affecter la
production. L’amélioration concerne entre autres la
qualité, les coûts, les quantités et les délais.

23. PILIER 8:SÉCURITÉ, CONDITIONS
DE TRAVAIL ET ENVIRONNEMENT
Dans le cadre (officiel ou non) du développement durable
et des réglementations en vigueur, ce pilier vise à
éliminer toute cause potentielle de problèmes liés :
A la sécurité notamment sur les lieux ou se produisent
la majeure partie des accidents
A l’environnement
Aux conditions de travail

24. COURS II: MISE EN
ŒUVRE DE LA TPM

25. 4. LES 12 ÉTAPES DE LA MISE
EN PLACE DE LA TPM
La réussite de la démarche TPM est liée à la rigueur et au
respect de ces 12 étapes. Celles-ci se répartissent en
trois phases (cf. figure 5) :
phase I : phase de préparation ;
phase II : phase de mise en œuvre ;
phase III : phase de pérennisation.