La TPM [Total Productive Maintenance] nous donne plusieurs outils s’insérant complétement dans les principes et l’esprit d’une démarche Lean. Découvrez à travers cette présentation comment conjuguer Lean et TPM pour améliorer significativement vos performances opérationnelles. Sommaire de la présentation : - Historique de la TPM - La TPM et le Lean - Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean - L’approche RCM du Lean - Où et comment démarrer cette démarche ? - Quels investissements sont nécessaires ? - Combien ça rapporte ?

1. 1
Améliorer vos performances
grâce à la TPM
(Total Productive Maintenance)
Olivier Mirio – Consultant Senior – Black Belt Lean
Jean-Michel Bouzon – Consultant Senior – Master Black Belt Lean

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Historique de la TPM
La TPM et le Lean
Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
L’approche RCM du Lean
où et comment démarrer cette démarche
Quels investissements sont nécessaires
Combien ça rapporte
SOMMAIRE
Questions / réponses

3. 3
1 Historique de la TPM
SOMMAIRE

4. 4
LA TPM
La TPM : Total Productive Maintenance, est un système qui Maintient l'équipement dans
des conditions optimales en impliquant à la fois les collaborateurs de l'atelier et ceux qui
sont chargés de la maintenance.
• Identifie des parcours
d’amélioration permettant de réduire
les principales pertes afin de garantir
l’efficience de vos équipements.
• Changements de série
• Temps inoccupés et arrêt mineurs
• Défectueux et retouches
• Mises en route, ralentissements et baisses de rendement
• …
• Se déploie par étapes définies
par Pilier d’amélioration (8 ou +)
• Auto-maintenance
• Maintenance planifiée
• Ingénierie préventive
• Formation et pratique
• Qualité

5. 5
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Historique de la TPM
La TPM et le Lean
SOMMAIRE

6. 6
EFFICIENCE DES ÉQUIPEMENTS OU DES HOMMES
Une démarche Lean s’attachera à :
➢ Réduire les encours et éliminer les goulots d’étranglement pour réduire
le temps de défilement
➢ Réduire les variabilités
➢ Maintenir au juste nécessaire
➢ …en développant les Hommes

7. 7
L’EFFICIENCE GLOBALE
La Conductrice/teur de Ligne
Les Opérateurs
La Direction de
l’entreprise
Le management
de production
Le Services Maintenance
Les fournisseurs Supports
La GMAO

8. 8
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3
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Historique de la TPM
La TPM et le Lean
Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
SOMMAIRE

9. 9
LE PILIER MAINTENANCE AUTONOME
Etapes de mise en place :
1. Définir les cibles, l’organisation et planification du pilier
2. Déploiement d’une étape de nettoyage, d’inspection et
de lubrification
3. Déploiement d’une étape d’inspection générale
4. Déploiement d’une étape d’inspection autonome
5. Déploiement d’une étape de standardisation des
activités de zone
6. Déploiement d’une étape de gestion autonome de
développement d’équipe
7. Établir le système « Zéro défaut, zéro défaillance »

10. 10
MAINTENANCE AUTONOME : AMÉLIORATIONS POUR L’INSPECTION
Leçon ponctuelle N°
Connaissance de base
Amélioration
Dysfonctionnement
Thème : Repérer la position normale d'une vanne quart de tour Préparée le : 06/02/2004
Par : DESNOS E.
Validation :
Objectif : Créer la repère et le fixer sur l'installation
Photo d'une application : Schéma de mise en œuvre :
Couper en 4 un disque rouge  244
Disposer un morceau du ruban vert
à l'emplacement de la poignée
de la vanne sur le bon 1/4 de disque
Fixer l'embase adhésive sur la vanne
ou sur la tuyauterie à l'aide du collier
rislan
Disposer le 1/4 de disque à
l'emplacement choisi
Commentaire de la photo : Précautions :
Maitrise du débit d'arrosage
Evider éventuellement le 1/4 de disque au
centre pour laisser passer l'axe de la vanne
Autres applications : Matériel :
Vanne d'accumulateur hydraulique 1 disque rouge 244
12 cm de ruban vert T533207250
1 embase adhésive X573790400
1 collier rilsan X573499200
Date
Formateur
Formé
VISUEL
1

11. 11
MAINTENANCE AUTONOME : EXEMPLE

12. 12
LE TABLEAU MACHINE
Etiquettes
vierges
Tag
processing IAS et FPC
de
Maintenance
- Déploiement des
pertes OEE
- Changement de
production
Tableau des activités de
Maintenance Préventive
Tags processed
Tags posted
Weeks
Déploiement des pertes
OEE
1 –Pannes
3 –Pertes de vitesse
4 - Démarrage et Organisation
5 – Rejet et retravail
6 – Micro arrêts et divers
Maintenance level1
Shift
oil level
Dust elimination
Daily
Belt tension
Weekly
Protection
Water tank
Monthly
Conveyor lubrication
Alarm control
Maintenance level2
Daily
Electric Safety
PLC Report
Weekly
Monthly
Sensor
Eletrical cabinet
Annually
Conveyor alignment
Alarm control
Maintenance level3
Shift
Daily
Weekly
Chemical balance
Pressure drop
Monthly
Water PH
Fan vibration
NB :
Un tableau par
machine

13. 13
PARCOURS DE RÉDUCTION DES REBUTS
Niveau Etape Objectifs
Activités / Outils
1
1.1
Identifier les catégories principales de défauts/rebuts
et les classer par importance
• Identification du périmètre et famille
de produit
• Définition des modes de défauts
(effet)/rebuts
• Adressage par équipements/familles
de produit
• Projet de Matrice QA
• Analyse Pareto des données
historiques
• Mise en place d’un Système de
collecte des données
1.2 Remettre en état les conditions de base
• Nettoyage machine
• Etiquetage machine
• Standard de nettoyage
• IAS/FPC (Procédures Opératoires
Standard) Démarrage/production/fin
• Formation
2
2.1 Découvrir les causes à la racine des défauts
• Diagramme cause-effet (4M)
• 5 pourquoi sur les modes de défaut
• Matrice QA finale
2.2 Implémenter les actions d’amélioration
• Formation
• Formation Point Clé
• IAS, check lists
• Contrôle à vue
2.3 Analyser chaque défaut
• IAS/FPC Réaction aux défauts
• Fiche d’analyse des défauts
•
2.4 Implémenter les actions d’amélioration
• Formation
• Formation Point Clé
• Standards, check lists
• Contrôle à vue
3
3.1
Identifier les causes des défauts chroniques et les
actions d’amélioration
• Analyse PM •
3.2 Implémenter les actions d’amélioration
• Formation
• Leçon sur un point
• IAS, check lists
• Contrôle à vue
3.3 Définir et maintenir les conditions pour zéro défauts
• Matrice QX (Produit, Process,
Composants, Contrôle)
• Matrice QM
• Check list
• Facteurs de qualité
4 4.1 Réduire le temps pour les contrôles
• ECRS, Automation •

14. 14
LES MATRICES QA, QX & QM
L’outil QA m’indique à quelles
étapes les modes de défaut ont
été créés et, qui les a détecté.
Fournis.
Injecti
on
Maroufl
.
Peintur
e
Assem
b.
MAF
Injecti
on
Marouf
l.
Peintur
e
Assem
b.
MAF
Détection
Création
Question : Pour chacune
de ces étapes, quels sont
les paramètres qui, mal
maîtrisés, entraînent ce
type de mode de défaut ?
La matrice QX sert à identifier
les facteurs Qualité à maintenir
pour assurer un bon
fonctionnement du processus.
Question : Comment
réaliser le contrôle de
ces paramètres ?
1 fois / mois
Maintenance planifié fonction
support
État joints – pas fuite
WI 30
Chaque équipe
WI leader
OK démarrage
Dist. senseur 50 +/- 2 mm
...
Chaque lot
Fréquence
...
...
...
WI 20
WI OP
Temp. 35 +/- 2 ° C
Document réf.
Comment et qui
Spécifications
La matrice QM réunit les
informations qui permettent
de mettre ces paramètres
sous contrôle.

15. 15
• S’appuyant sur la cartographie du flux de
valeur (VSM), la VS Costing réalise le
déploiement des coûts et des pertes par flux
de valeur.
• Cette méthodologie s’appuie sur des outils de
la T.P.M. (déploiement des pertes et des
coûts) et leur intégration dans un modèle de
flux de valeur.
• Dans un esprit Lean, la modélisation sera
réalisée au « juste nécessaire » et par
itération.
VALUE STREAM COSTING

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1
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4
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Historique de la TPM
La TPM et le Lean
Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
L’approche RCM du Lean
SOMMAIRE

17. 17
LE PILIER MAINTENANCE PLANIFIÉE
Etapes de mise en place :
1. Évaluer les équipements et comprendre le statut
actuel
2. Restaurer ce qui est détérioré et améliorer les
faiblesses
3. Établir un système de gestion des informations
4. Établir un système de maintenance périodique
5. Établir un système de maintenance prédictive
6. Évaluer le système de maintenance programmée

18. 18
L’APPROCHE LEAN
La maintenance centrée sur la fiabilité, ou RCM
(Reliability-centered maintenance)
Cette méthode consiste à:
➢ Définir les activités de maintenance planifiée.
➢ rechercher la technique de maintenance la plus efficiente tout en limitant les risques
d’échec dans un contexte optimal pour l’opérateur.
Facile à mettre en place, la RCM se distingue des pratiques et normes actuelles car elle repose
essentiellement sur du bon sens et de l’organisation.
La Reliability-centered maintenance s’inscrit plus largement dans une stratégie de
maintenance Lean.

19. 19
RCM : ORGANISATION DE LA RCM
Les équipements et
la décomposition en
groupe fonctionnel
Permet de faire le lien
avec l’AMDEC et
d’organiser l’étude des
Actions de maintenance
Evolue si
l’équipement évolue
La Base RCM
Liste les actions de
Maintenance « juste
nécessaire » pour
obtenir la fiabilité
voulue
Evolue en fonction de
l’efficience obtenue
et des évènements de
production
La base des OF
de Maintenance
Planifie les actions de
Maintenance en les
transformant en OF de
Maintenance
S’ajuste en fonction
des plannings des
parties prenantes

20. 20
RCM : LES FONDATIONS
La Base des Savoirs
Instruction d’Activité
Standard de Maintenance
(IAS M) et Formation
Point Clé (FPC)
Evolue en fonction de l’Action
d’Amélioration Continue
Une démarche RCM repose sur une organisation et des standards précis.
Formation Point Clé
Instruction d’Activité Standardisée
La Base des
Composants

21. 21
L’APPROCHE LEAN
Permet d’atteindre le
« Zéro arrêt »
pendant les temps de
production
Disponibilité
Coût de
maintenance
palliatif
curatif
systématique
conditionnel
prédictif
amélioratif

22. 22
LE SMED DANS LA MAINTENANCE
Maintenance rapide d’un
composant d’usure : Le PNEU
Pas d’arrêt de production dû
au changement de bouteille
Temps de la dernière pièce bonne
série A à la première pièce bonne
série B (Ok démarrage).

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Historique de la TPM
La TPM et le Lean
Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
L’approche RCM du Lean
où et comment démarrer cette démarche
SOMMAIRE

24. 24
QUELS FRUITS VOULEZ-VOUS CUEILLIR ?
Démarche
Lean
Amélioration
ciblée

25. 25
PAR OÙ COMMENCER ?
➢Pour prendre conscience d’un problème il
faut le mesurer
➢Mettre en place les fondations : Standard (Point zéro), AIC,
Identification des gaspillages, Implication
→ Premières étapes de la maintenance Autonome
Standard de
Maintenance

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Historique de la TPM
La TPM et le Lean
Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
L’approche RCM du Lean
où et comment démarrer cette démarche
Quels investissements sont nécessaires
SOMMAIRE

27. 27
INVESTIR ?
Une volonté Des Hommes

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Historique de la TPM
La TPM et le Lean
Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
L’approche RCM du Lean
où et comment démarrer cette démarche
Quels investissements sont nécessaires
Combien ça rapporte
SOMMAIRE

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➢Réduction des pertes sur un parc de 100 machines de décolletage ➔ 25 %
de capacité dégagée
➢Réduction des encours par la fiabilité des équipements ➔ 10 % du CA
Annuel
➢Amélioration de l’efficience Opérateur ➔ 15 %
➢Réduction des coûts de maintenance à taux de service équivalent ➔ 25 %
LES RÉSULTATS

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À bientôt !