Web-Conférence - Optimisation des procédés de fabrication

1©XL Suisse | +41 (0) 22 508 78 68 | www.xl-suisse.ch
Web-conférence :
Comment réduire les coûts
de non-qualité et augmenter
le rendement de vos
procédés industriels

Qui sommes-nous ?
Créé en 1988, XL Groupe est un cabinet de Conseil & de Formation
spécialisé dans l'amélioration des performances.
Lean Management Lean Six Sigma Excellence Opérationnelle
CONSEIL
Des consultants ayant 10 à 15
ans d’expérience terrain.
3 000 clients accompagnés
5 000 projets réalisés
FORMATION
Une pédagogie opérationnelle
et des parcours certifiants.
10 000 stagiaires formés
75 formations proposées

Définition de la maîtrise des procédés de fabrication1
La démarche et les gains attendus2
Les 3 phases de la démarche3
Former des référents internes4
Forum questions/réponses5
Sommaire

Notre constat
Dans un marché global et concurrentiel, les entreprises doivent atteindre le
zéro défaut par des produits « bons du premier coup »
Les marges se réduisent, les solutions n’apparaissent pas clairement et les
coûts de non qualité pénalisent votre performance.
Votre performance est ralentie par :
 Des équipements qui laissent passer des produits non conformes
 Des goulots d’étranglement que vous avez du mal à supprimer
 Un manque de fiabilité des équipements
 Des coûts non qualité qui ne se réduisent pas
 Des insatisfactions autant en interne que chez vos clients
 Beaucoup d'énergie dépensée dans un pilotage des procédés
manquant d’efficience
 Un accroissement des rebuts et des temps de re-travail
 La difficulté à identifier factuellement les vrais facteurs influents par
manque de méthodes et de transversalité

Notre constat
Ces marges de progrès sont :
 La réduction des produits non conformes,
 La réduction des retouches/re-travail et
tris associés,
 Amélioration de la fiabilité des
équipements,
 La réduction des réglages inutiles,
 Des arrêts et pannes récurrentes,
 Des micro arrêts non identifiés,
 L’optimisation des contrôles,
 La suractivité des opérateurs,
 L’autonomie des opérateurs sur le
pilotage des procédés.
Vos procédés de fabrication disposent de marges de progrès
importants …
Des bonnes performances, vous
en avez déjà eu…
 Mais les bonnes pratiques se sont perdues
au fil du temps,
 Les standards ne sont pas connus, ni suivis,
 Les indicateurs ne reflètent pas les
performances réelles,
 Les services production, qualité et
maintenance divergent sur le niveau de
performance obtenue et les actions à
entreprendre.
 Vous recherchez la manière de réduire la variabilité de vos procédés de fabrication
pour améliorer la satisfaction client,
 Vous avez entendu parler des outils de la maîtrise des procédés tels que le MSP, les
capabilités, les plans d’expériences, la démarche TPM … mais la mise en œuvre de
ces outils semble longue et complexe ?!

des questions se posent …
Quelles
étapes ?
Par quoi commencer ?
Quelle méthode, quelle
démarche, quels outils ?
Comment maitriser la
production ?
Et quel ROI ?
Comment pérenniser les actions ?
Comment faire
évoluer les
comportements ?

La maîtrise des procédés
La maîtrise des procédés s’appuie sur :
 L’identification des facteurs suivant les 6M qui influent sur la qualité des
produits et le rendement des équipements (TRS),
 La mise en évidence des facteurs les plus influents s’obtient par l’observation
du procédés lui-même, de son pilotage et à l’aide de techniques d’analyses de
données.
 Ces facteurs influents sont parfois multiples suivant la complexité du procédé,
 Les causes de variabilité peuvent être classées en 2 familles :
1. Pertes par manque de fiabilité de l’équipement ou ligne de production
‒ Changement de série
‒ Pannes
‒ Baisse de rendement matière
‒ Pertes aux démarrages
‒ Arrêts programmés
‒ Sous vitesse , micro arrêts
‒ Réglages (usures outils)
‒ Pertes dues à l’organisation et à l’approvisionnement
2. Et pertes qualité par manque de maitrise du procédé
‒ Les rebuts et les retouches

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Vous dites procédés ?
ENTREES X i SORTIES Yi
Facteurs/Variables de
commandes ou de pilotage
Indicateurs
Facteurs de bruit
Facteurs contrôlables

Vous dites procédés ?
Un procédé c’est la combinaison simultanée des 6M
Produit
Service
Méthode Milieu Main d’œuvre
Machine Matières premières
Gammes
Modes opératoires
Maintenance
Essais
Vibration
Température
Humidité
Propreté
Luminosité
Bruit
Formation
Qualification
Expérience
Motivation
Absentéisme
Moyens de mesure
Outillage
Géométrie
Réglage
Programmation
Démarrage
Pannes – arrêts - reprise
Modification
Conformité
Stockage
Fournisseurs
Identification
Mesure
Répétabilité
Reproductibilité
Justesse

Les modes de choix des outils et de mises en œuvre seront différents suivant la typologie
des pertes identifiées :
 Pour les axes d’amélioration de la fiabilité de l’équipement
‒ La mise en œuvre de l’Auto maintenance
‒ De l’analyse des PM
‒ La réalisation d’AMDEC
‒ La réduction des changements de série
‒ De la standardisation
‒ Maîtrise de la maintenance préventives
‒ Maîtrise conception équipements
 Pour les axes d’améliorations de la qualité
‒ Le pilotage des paramètres reconnus comme influents (SPC/MSP)
‒ Et potentiellement la réalisation de plans d’expérience
‒ La définition de standards de pilotage
‒ L’évaluation régulière de la performance des procédés en terme de qualité
(capabilités des procédés, Cp, Cpk, Pp, Ppk…)
En impliquant l’ensemble des collaborateurs concernés et notamment :
 Les équipes de production qui pilotent les procédés
 Les équipes de maintenance, qualité, méthodes, R&D et industrialisation.

DEGRADATION
MAINTIEN
AMELIORATION
C ’est ce qu’on
cherche à faire !!

Vous dites maîtrise ?
Capable
Cp, Cpk>
1,33
Pp et Ppk> 1
Stable (moyenne)
+
Peu dispersé (écart type)
1715131197531
120
100
80
Moyennedel'échantillon
__
X=99,90
LCS=120,95
LCI =78,85
1715131197531
40
20
0
Etendueéch.
_
R=11,19
LCS=36,57
LCI =0
15105
120
100
80
Echantillon
Valeurs
130120110100908070
LSI LSS
LSI 65
LSS 135
Spécifications
12010080
A l'intérieur
Global
Spécifications
EcTy p 9,92277
C p 1,18
C pk 1,17
A l'intérieur
EcTy p 9,65396
Pp 1,21
Ppk 1,21
C pm *
Global
Capability Sixpack du procédé de C1
Carte X barre
Tests réalisés avec des effectifs d'échantillons inégaux
Carte R
Tests réalisés avec des effectifs d'échantillons inégaux
Derniers sous-groupes de 17
Histogramme des capabilités
Diag. probab. de Normale
A D : 0,267, P : 0,673
Graphique des capabilités
Robuste
Prévisible

…
SPC . MSP. Plans d’expériences, DOE, lean manufacturing, kaizen,
amélioration continue. Hoshin . TPM ; SMED
Six sigma, DOE, Taguchi. modélisation, AMDEC,
Poka Yoké. PDCA. juste à temps .TQM, DMAIC, 6 sigma

La démarche
Etablir une
road map de
mise en
œuvre
Réaliser des
chantiers
spécifiques
Utiliser les
outils
adéquats
 Définir les chantiers étapes,
méthodes et outils à utiliser
 Formation des équipes à la
démarche utilisée et aux outils
 Accompagnement terrain à la
mise en œuvre des chantiers et
du système de pilotage
permettant de caler
l’amélioration
 Parce qu’il existe des centaines d’outils
 Parce que chacun de ces outils a des
utilisations bien précises
 Parce que les outils statistiques
« rebutent » ou semblent complexes
Elaborer une
stratégie
d’amélioration
des procédés
 Faire un état des lieux (diagnostic) du
procédé de fabrication à améliorer par
rapport aux attendus de performance (TRS,
non qualité)

Les gains attendus d’une démarche de
maîtrise des procédés
 Tendre vers le zéro défaut, zéro panne et zéro aléas
 Augmenter la productivité de la ligne (TRS)
 Améliorer la fiabilité des équipements
 Diminuer les temps de réglage des procédés en évitant les sur-réglages ou réglages
inutiles (phénomène de pompage)
 Réduire les rebuts et retouches
 Réduire les réclamations clients
 Rendre les procédés robustes
 Rendre les opérateurs autonomes sur le pilotage de leurs procédés de fabrication
 Mieux informer les fournisseurs sur la qualité des matières premières et composants
livrés
 Elever le niveau de compétences des collaborateurs par « la culture de la mesure »
 Passer d’un débat d’opinions à des faits

Comment s’y prendre ?
Phase 1 :
• Diagnostic sur la maîtrise des procédés
• Etablissement de la « road map »
Phase 2 :
• Projet « pilote » : Mise sous
contrôle d’un procédé de
fabrication stratégique pour
l’entreprise
• Bilan sur les améliorations
constatées
Phase 3 :
• Généralisation
• Transfert de compétences
Une démarche concrète et pragmatique de
maîtrise des procédés
est une démarche de moyen terme
avec un changement comportemental rapide

Phase 1 : Le diagnostic en 5 étapes
Préparer le diagnostic
Réaliser le diagnostic
Rédiger le rapport
• Entretiens / atelier de travail sur les sites
• Mesures terrain, observations, analyse pm ,
• Recueil des données
• Observation : communication, pilotage procédés
• Identification des gains potentiels
Présenter les résultats et
établir la feuille de route
• Présentation et validation du rapport et plan d’actions
• Priorisation des chantiers d’amélioration, feuille de route
• Planning
• Planning des entretiens,
• Réunion préparatoire avec les équipes
• Analyse préalable de la base documentaire, collecte des
données, des actions d’amélioration engagées et résultats
des indicateurs de performance
• Situation factuelle : observation, mesures, calculs,
photos, analyses de données…
• Points forts, points d’amélioration
Former et aligner les
acteurs
• Formation courte, orientée « terrain »
• Être tous en phase sur les objectifs à atteindre

Réalisation du diagnostic
 Analyse du temps d’arrêt
 Analyse des lieux et causes potentielles de rebuts et retouches
 Analyse des postes goulots
 Identification niveau actuel de performance du ou des procédés de
fabrication
Axe 1
Déroulement des
activités
QUELQUES OUTILSFOCUS et ETUDES
 Taux de litiges, réclamations
 Organisation de l’espace de travail
 5s Equipement
 Rendement qualité
 TRS
 Coûts matières, pertes, défauts
 Analyse SMED
 Observation pertes TRS (micro arrêt ,
qualité retouche changement des série
panne …)
 Logigramme détaillé du procédés de
fabrication
 Réclamations clients
 Analyse capabilité
Stephan 130
Suivi moyenne hebdo Juin 2005 - Avril 2006
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
« logigramme détaillé
pertes , qualité »
« analyse variabilité
défaut par produit
« analyse capabilite »
« analyse TRS »

 Analyse des activités managériales clés et des
pratiques de pilotage terrain
 Analyse des standards et des méthodes de travail
 Analyse du système de pilotage opérationnel de la performance et de
l’amélioration continue
Axe 2
Pilotage et
management
Réalisation du diagnostic
"Voix du terrain"
QUELQUES
OUTILS
FOCUS et ETUDES
 Niveau du système de pilotage du ou des
procédés de fabrication
 Management visuel
 Supports de pilotage et rituels de
l’animation
 Niveau du système de pilotage de la
maintenance du ou des procédés
 Niveau de pilotage du système qualité du
procédé
 Traitement des irritants et
dysfonctionnements
 Plans d’actions et capacité de traitement
des améliorations
 Communication des résultats
 Niveau de polyvalence des équipes
 Niveau de Performance des indicateurs clés
…
Bonnes pratiques pilotage maintenance
Niveau de dysfonctionnements
Niveau KPIs
"Vis-ma-vie" des superviseurs

Construire la Roadmap détaillée
Objectifs : définir le planning précis du projet
d’amélioration du ou des procédés
Données de sortie
 Identifier le ou les procédés « pilote » à forts
enjeux (visibilité, résultats, etc.)
 Déclinaison de la méthode de mise en œuvre
 Planifier les grandes étapes suivantes (macro)
 Identifier les besoins et le niveau actuel de
maturité
 Séquencement selon un planning (durée, dates
début et fin)
 Plan de formation des acteurs suivant
déclinaison du projet pilote
Chantiers partagés et triés par
nature, enjeu, accessibilité et
priorités
Base pour la feuille de route de
la transformation "Lean"

DIAGNOSTIC
- FORMATIONS
- FEUILLE DE
ROUTE
PROGRAMME
LEAN
Projet pilote d’amélioration d’un processus de fabrication
PILOTAGE EN MODE PROJETACTEURS et RESSOURCES
INTERNES FORMÉS
Le diagnostic sera la 1ère étape
du programme d’amélioration
des processus

Comment s’y prendre ?
Phase 1 :
• Diagnostic sur la maîtrise des
procédés
• Etablissement de la « road map »
Phase 2 :
• Projet « pilote » : Mise sous
l’entreprise
constatées
Phase 3 :
• Transfert de
compétences
La démarche sera différente selon les axes d’amélioration
identifiés lors du diagnostic :
 Amélioration taux Qualité : taux de retouches, rebuts et
réclamations clients
 Amélioration de la fiabilité de l’équipement

 Communiquer
 Former l’équipe projet
 Place à l’action sur le terrain!
 Accompagnement sur le projet et
chantier
Amélioration taux qualité
Lancer la démarche et installer une
dynamique positive et gagnante, en
réalisant un projet « pilote » de
maitrise d’un procédé à forts enjeux et
à forte visibilité
 Mise en évidence, auprès de l’équipe, des
besoins de maîtrise (à l’aide d’outils statistiques)
 Formation aux outils utilisés suivant road map
 Statistiques de base
 Qualification des moyens de mesure
 Collecte et/ou ajustement des données
 Analyse statistique de ces données
 Réalisation d’un plan d’expérience (selon le
besoin)
 Pilotage à l’aide du SPC (maîtrise statistique des
procédés)
Acquérir la culture de la mesure est un moyen d’améliorer les résultats sur des
bases factuelles, et de grandir en compétence dans son activité
Phase 2 :
• Projet « pilote » : mise sous
l’entreprise
constatées

Principes de mise en œuvre
1. Un procédé est généralement influencé par
beaucoup de phénomènes qui créent des
variations. Le procédé n’est alors pas stable : la
moyenne et la dispersion sont variables :
 le produit est parfois bon,
 parfois non conforme.
2. Quand vous identifiez et éliminez les causes
assignables de variation, le processus devient alors
stable : la moyenne et la dispersion sont
constantes
 le processus est sous contrôle.
3. Nous devons alors améliorer en continu les
performances du processus.
Éliminer les causes assignables de variation
Cibler le procédé sur la cible
Réduire la dispersion du procédé

 Communiquer
 Former l’équipe projet
 Place à l’action sur le terrain!
 Accompagnement sur le projet et
chantier
Amélioration de la fiabilité des
équipements
Lancer la démarche et installer une
dynamique positive et gagnante, en réalisant
un projet « pilote » de maitrise d’un procédé
à forts enjeux et à forte visibilité
Mise en évidence, auprès de l’équipe, des
besoins de maîtrise procèdes
Formation aux outils utilisés suivant road map
Démarche TPM
Automaintenance
Analyse PM
SMED
AMDEC
Méthodes de résolution de problèmes
Mise en place du Pilotage du procédé par la
mesure TRS
Acquérir la culture de la mesure est un moyen d’améliorer les résultats sur des bases
factuelles, et de grandir en compétence dans son activité
Phase 2 :
• Projet « pilote » : mise sous
l’entreprise
constatées

Paretos des
causes principales
TRS
FAMILLES
DE PERTES
A. induits
A.fonction.
Aléas fab
Pannes
Ecart de p.
NQ & ret.
ANALYSE PM
AMDEC
Maintenance
Préventive
Automaintenance
SMED
Poka yoke
Les outils ?...
Le traitement des pertes majeures
La Mesure TRS et le traitements des pertes

Identifier les fonctions et personnes qui
porteront et animeront la démarche au
sein de l’entreprise
Transférer notre savoir faire durant les
chantiers terrain
Utilisation du cycle méthodologique
DMAIC
Former ces personnes en tant que
« Chefs de projet d’amélioration
continue TPM et MSP»
Phase 3 : Généralisation
Mettre en place une maîtrise des
procédés qui fonctionne de manière
durable incluant l’amélioration
continue des procédés
 Former ces personnes en tant que
« Chefs de projet d’amélioration
continue TPM et MSP»
 Les chefs de projet TPM et MSP
peuvent consacrer 50% de leur temps
à des projets d’amélioration
 Identifier des sujets potentiels pour les
formations-actions et déploiement de
la démarche sur l’ensemble du site
Phase 3 :
• Transfert de compétences

Pour pouvoir devenir autonome et mener
des projets complémentaires
Former des référents internes
La « clé de voûte » du système d’amélioration des procédés
28

2 Bis
3j
TPM
Maîtriser le rendement et
la fiabilité de vos équipements
2 Jours
Expert MSP
Statistiques avancées
et plans d’expérience
4 jours
Formation à la TPM
Développement de la démarche
TPM en 12 étapes
Pratique de la TPM à travers jeu
pédagogique
Les outils présentés :
SMED, AMDEC, TRS, Observation
statique, Observation dynamique,
5 P, 6 M, Maintenance autonome
Analyse PM
Compétences acquises
Mettre en place rigoureusement
les 12 étapes de la TPM.
Former votre équipe projet aux
principes de base de la TPM
Mettre en place l’auto
maintenance et la mesure de TRS
Réaliser les standards de
maintenance
Formations aux outils statistiques permettant
d’identifier et d’optimiser les facteurs
influents de vos procédés de fabrication en
méthode DMAIC
Les outils présentés
Les principaux graphiques d’analyse
Les tests d’inférence
Les corrélations et régressions
Les outils spécifiques aux problèmes
techniques
Les plans d’expérience
Plans Factoriels Complets et plans Factoriels
fractionnaires
Le Pooling
Les blocs
Facteurs à 3 niveaux, points centraux
Réponses Multiples
Plans de Taguchi
Etude de cas pratique complète avec
simulateur pour mise en situation réelle.
Maitriser la mise en œuvre des améliorations
de capabilté procédés de fabrication avec les
statistiques avancées et plans d’expérience.
MSP
Réduction des
coûts non qualité
3 jours
Cycle de formation sur la maîtrise des
procédés de fabrication
Formation à la Maitrise Statistiques
des procédés de fabrication avec
simulateur pour une mise en situation
réelle.
Capabilité de moyens de mesures,
Capabilité et les différentes méthodes
d’évaluation,
La mise sous contrôle du
procédé (capabilités procédés et
cartes de contrôle).
Petites et grandes séries
Les outils présentés :
Capabilité Cm , Cmk , Cp Cpk
Carte de contrôles petites et grandes
séries
Carte de contrôle aux attributs
R et R , Kappa
Maîtriser la démarche et les outils
MSP pour mettre sous contrôle un
procédé,
Savoir implanter la MSP.

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