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Ecole Nationale Supérieure d'Electricité et de Mécanique
Soutenance du projet de fin d’étude
Pour l’obtention du Master Spécialisé
Génie industriel
Option : Management de la maintenance et Gestion des systèmes industrielle
Sous le thème :
Lean Manufacturing sur une ligne de
conditionnement pharmaceutique
Encadré par: Auteur :
Mouhcine NAHALPr. Mohammed BENZHOUR
Pr. Abdellah HADDOUT
Pr. Mariam BENHADOU
Année universitaire :
2019/2020
Route d’El Jadida, km 7, BP : 8118, Oasis – Casablanca Maroc
Tél: 0522230789, Fax: 0522231299, Email: contact@ensem.ac.ma
Présenté le 10/01/2021
Introduction
1
Garantir une disponibilité
et une performance
meilleure
Eliminant toutes sources
de pertes et gaspillages
dans les opérations
Augmenter la productivité,
la rentabilité de la ligne et
maximiser la valeur ajoutée
Plan Evaluer les résultats
Améliorer et évoluer
3
Préparer le projet
Réaliser le projet
Plan Evaluer les résultats
Améliorer et évoluer
4
Préparer le projet
Réaliser le projet
5
Présentation des tâches du projet avec les dates
6
Plannification du projet (Diagramme de Gantt) :
Plan Evaluer les résultats
Améliorer et évoluer
7
Préparer le projet
Réaliser le projet
8
Diagnostic de l’état actuel :
 Chasse aux pertes (1er pilier de TPM) : Suivi
et mesure de la performance en calculant le
TRS.
Réalisation des actions planifiées :
 Elaborer les actions prioritaires (5S, SMED).
 Mise en œuvre de la maintenance autonome et
de la maintenance planifiée (2ème et 3ème piliers
de TPM).
 Améliorer le savoir-faire .
Réaliser le projet
Courbe de TRS
9
Courbe de TD
10
Plan Evaluer les résultats
Améliorer et évoluer
11
Préparer le projet
Réaliser le projet
Calcul des % et pourcentages cumulés
des pannes de la ligne CAM II
12
Courbe de Pareto pour le % des
pannes de chaque poste de la ligne
CAM II
13
Classification des arrêts encartonneuse
14
Pannes Durée (min)
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Guide supérieur 66
Testina 251
Station de fermeture 99
Station d’ouverture 113
Tapis convoyeur 84
Histogramme de Classification des arrêts
encartonneuse
15
Diagramme Ishikawa du problème d’introduction des
blisters et notices dans les étuis
16
Matrice décisionnelle donnant l’ordre d’importance des
causes de gaspillages
17
Calcul Pareto des causes de gaspillages
18
5P du problème d’introduction des blisters et notices
dans les étuis
19
Classification des micro-arrêts encartonneuse
20
Problème Durée (min)
Etui pas prélevée 35
Notice pas prélevée 34
Contrôle au niveau palpeur 19
Bourrage tapis 40
Défaut consécutif notice 6
Détecteur sonde 18
Sécurité poussoir produits 16
Ejection effectif 13
Histogramme des micro-arrêts encartonneuse
21
22
Interprétation et analyse des résultats :
D’après l’histogramme, on constate que parmi les causes majeures des micro-arrêts de l’encartonneuse
on trouve le bourrage tapis, étuis pas prélevées et notices pas prélevées.
En effet, le bourrage tapis est due principalement au :
 Bombage des blistère.
 Coincement de la bande d’accélération à cause du blocage moteur d’insertion blister au magasin de
l’encartonneuse.
Les Micro-Arrêt des étuis et notice pas prélevées sont liées à :
 La qualité des étuis et notices non conforme.
 Mauvais réglage de pince de prélèvement notice.
Calcul des pourcentages et pourcentages cumulés des
arrêts pour Sxxxx 50 mg : B30 TRS= 56%
23
Diagramme ABC les principales causes d’arrêts
de la ligne de conditionnement CAM2
24
Classification des arrêts blistéreuse
25
Pannes Durée (min)
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Caméra SEA 140
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Histogramme de Classification des arrêts
blistéreuse
26
Analyse et interprétation des résultats :
27
D’après l’histogramme l’une des causes majeures de l’arrêt de la blistereuse est :
 La Caméra SEA. Ce temps dissipé à 140 min et cela est causé par :
1.Plantage de PC industriel
2.Passage des blisters avec des alvéoles vides sans arrêt de la machine.
3.Ejection effective des blistères sans cause de rejet.
4.Défaut de sensibilisation de couleur.
 Le défaut de scellage est le résultat des arrêts successifs du variateur.
 L’anomalie d’alarme variateur prend un volume important des actions de maintenance corrective
aussi bien que le blocage de la courroie du tapis Flex-Link.
Conclusions de l’étude de diagnostic
28
Après l’étude des défaillances majeurs sur les deux stations Thermo-formeuse et
Encartonneuse, nous avons constaté que les origines de défaillances proviennent
principalement du :
 Manque de formation des techniciens de conditionnement
 Manque d’entretien des équipements et la négligence ou l’absence de standardisation
des entretiens et de l’inspection
 Pas de respect du cahier de charge par le fournisseur au niveau de la qualité des articles
de conditionnement primaire et secondaire ainsi que la dimension des notices
 5S non appliqué
 Absence de standard pour changement de format
 Pas de respect des temps consacrés aux pauses.
Plan Evaluer les résultats
Améliorer et évoluer
29
Préparer le projet
Réaliser le projet
Les améliorations :
30
Suite à l'établissement des origines des défaillances prioritaires de la ligne de conditionnement CAM2,
nous avons pu commencer à proposer des pistes d'amélioration pour chaque cas, conformément aux
objectifs du 1er pilier de la TPM.
Chantier 5S :
31
Avant l’implantation des piliers de TPM, on doit respecter le processus 5S déjà mis en place
et qui est la base de TPM, en poursuivant une démarche de progrès permanant.
En effet, la continuité d’utilisation de méthode 5S permet :
 D’méliorer les conditions de travail et le moral du personnel (il est plus agréable de travailler dans
un lieu propre et bien rangé)
 D’alléger l'espace de travail de ce qui y est inutile
 Organiser l'espace de travail de façon efficace
 Réduire les dépenses en temps et en énergie
 Réduire les risques d'accidents et/ou sanitaires
 Améliorer la qualité de la production.
Pour cela, nous avons évalué l’état actuel de lieu de la ligne CAM2, plus précisément nous avons
effectué « un inventaire de la ligne CAM2 » le 18 février 2020 (le tableau de l’inventaire
est illustré dans l’annexe 3).
Conclusion
32
Au terme de ces actions un gain conséquent de TRS au niveau de la ligne CAM2 a été observé.
En effet, cet indicateur est passé de 65,3% au début de l’action à près de 81% après le déroulement
des chantiers TPM et SMED.
Ces gains de performances vont générer des gains substantiels pour l’entreprise.
33

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Lean Manufacturing sur une ligne de conditionnement pharmaceutique

  • 1. Ecole Nationale Supérieure d'Electricité et de Mécanique Soutenance du projet de fin d’étude Pour l’obtention du Master Spécialisé Génie industriel Option : Management de la maintenance et Gestion des systèmes industrielle Sous le thème : Lean Manufacturing sur une ligne de conditionnement pharmaceutique Encadré par: Auteur : Mouhcine NAHALPr. Mohammed BENZHOUR Pr. Abdellah HADDOUT Pr. Mariam BENHADOU Année universitaire : 2019/2020 Route d’El Jadida, km 7, BP : 8118, Oasis – Casablanca Maroc Tél: 0522230789, Fax: 0522231299, Email: contact@ensem.ac.ma Présenté le 10/01/2021
  • 2. Introduction 1 Garantir une disponibilité et une performance meilleure Eliminant toutes sources de pertes et gaspillages dans les opérations Augmenter la productivité, la rentabilité de la ligne et maximiser la valeur ajoutée
  • 3. Plan Evaluer les résultats Améliorer et évoluer 3 Préparer le projet Réaliser le projet
  • 4. Plan Evaluer les résultats Améliorer et évoluer 4 Préparer le projet Réaliser le projet
  • 5. 5 Présentation des tâches du projet avec les dates
  • 6. 6 Plannification du projet (Diagramme de Gantt) :
  • 7. Plan Evaluer les résultats Améliorer et évoluer 7 Préparer le projet Réaliser le projet
  • 8. 8 Diagnostic de l’état actuel :  Chasse aux pertes (1er pilier de TPM) : Suivi et mesure de la performance en calculant le TRS. Réalisation des actions planifiées :  Elaborer les actions prioritaires (5S, SMED).  Mise en œuvre de la maintenance autonome et de la maintenance planifiée (2ème et 3ème piliers de TPM).  Améliorer le savoir-faire . Réaliser le projet
  • 11. Plan Evaluer les résultats Améliorer et évoluer 11 Préparer le projet Réaliser le projet
  • 12. Calcul des % et pourcentages cumulés des pannes de la ligne CAM II 12
  • 13. Courbe de Pareto pour le % des pannes de chaque poste de la ligne CAM II 13
  • 14. Classification des arrêts encartonneuse 14 Pannes Durée (min) Palpeur 98 Guide supérieur 66 Testina 251 Station de fermeture 99 Station d’ouverture 113 Tapis convoyeur 84
  • 15. Histogramme de Classification des arrêts encartonneuse 15
  • 16. Diagramme Ishikawa du problème d’introduction des blisters et notices dans les étuis 16
  • 17. Matrice décisionnelle donnant l’ordre d’importance des causes de gaspillages 17
  • 18. Calcul Pareto des causes de gaspillages 18
  • 19. 5P du problème d’introduction des blisters et notices dans les étuis 19
  • 20. Classification des micro-arrêts encartonneuse 20 Problème Durée (min) Etui pas prélevée 35 Notice pas prélevée 34 Contrôle au niveau palpeur 19 Bourrage tapis 40 Défaut consécutif notice 6 Détecteur sonde 18 Sécurité poussoir produits 16 Ejection effectif 13
  • 21. Histogramme des micro-arrêts encartonneuse 21
  • 22. 22 Interprétation et analyse des résultats : D’après l’histogramme, on constate que parmi les causes majeures des micro-arrêts de l’encartonneuse on trouve le bourrage tapis, étuis pas prélevées et notices pas prélevées. En effet, le bourrage tapis est due principalement au :  Bombage des blistère.  Coincement de la bande d’accélération à cause du blocage moteur d’insertion blister au magasin de l’encartonneuse. Les Micro-Arrêt des étuis et notice pas prélevées sont liées à :  La qualité des étuis et notices non conforme.  Mauvais réglage de pince de prélèvement notice.
  • 23. Calcul des pourcentages et pourcentages cumulés des arrêts pour Sxxxx 50 mg : B30 TRS= 56% 23
  • 24. Diagramme ABC les principales causes d’arrêts de la ligne de conditionnement CAM2 24
  • 25. Classification des arrêts blistéreuse 25 Pannes Durée (min) Alimentateur 34 Caméra SEA 140 Changement de bobine PVC 71 Scellage 85 Découpe 56 Variateur de vitesse 89
  • 26. Histogramme de Classification des arrêts blistéreuse 26
  • 27. Analyse et interprétation des résultats : 27 D’après l’histogramme l’une des causes majeures de l’arrêt de la blistereuse est :  La Caméra SEA. Ce temps dissipé à 140 min et cela est causé par : 1.Plantage de PC industriel 2.Passage des blisters avec des alvéoles vides sans arrêt de la machine. 3.Ejection effective des blistères sans cause de rejet. 4.Défaut de sensibilisation de couleur.  Le défaut de scellage est le résultat des arrêts successifs du variateur.  L’anomalie d’alarme variateur prend un volume important des actions de maintenance corrective aussi bien que le blocage de la courroie du tapis Flex-Link.
  • 28. Conclusions de l’étude de diagnostic 28 Après l’étude des défaillances majeurs sur les deux stations Thermo-formeuse et Encartonneuse, nous avons constaté que les origines de défaillances proviennent principalement du :  Manque de formation des techniciens de conditionnement  Manque d’entretien des équipements et la négligence ou l’absence de standardisation des entretiens et de l’inspection  Pas de respect du cahier de charge par le fournisseur au niveau de la qualité des articles de conditionnement primaire et secondaire ainsi que la dimension des notices  5S non appliqué  Absence de standard pour changement de format  Pas de respect des temps consacrés aux pauses.
  • 29. Plan Evaluer les résultats Améliorer et évoluer 29 Préparer le projet Réaliser le projet
  • 30. Les améliorations : 30 Suite à l'établissement des origines des défaillances prioritaires de la ligne de conditionnement CAM2, nous avons pu commencer à proposer des pistes d'amélioration pour chaque cas, conformément aux objectifs du 1er pilier de la TPM.
  • 31. Chantier 5S : 31 Avant l’implantation des piliers de TPM, on doit respecter le processus 5S déjà mis en place et qui est la base de TPM, en poursuivant une démarche de progrès permanant. En effet, la continuité d’utilisation de méthode 5S permet :  D’méliorer les conditions de travail et le moral du personnel (il est plus agréable de travailler dans un lieu propre et bien rangé)  D’alléger l'espace de travail de ce qui y est inutile  Organiser l'espace de travail de façon efficace  Réduire les dépenses en temps et en énergie  Réduire les risques d'accidents et/ou sanitaires  Améliorer la qualité de la production. Pour cela, nous avons évalué l’état actuel de lieu de la ligne CAM2, plus précisément nous avons effectué « un inventaire de la ligne CAM2 » le 18 février 2020 (le tableau de l’inventaire est illustré dans l’annexe 3).
  • 32. Conclusion 32 Au terme de ces actions un gain conséquent de TRS au niveau de la ligne CAM2 a été observé. En effet, cet indicateur est passé de 65,3% au début de l’action à près de 81% après le déroulement des chantiers TPM et SMED. Ces gains de performances vont générer des gains substantiels pour l’entreprise.
  • 33. 33

Notes de l'éditeur

  1. Honorable jury, je tiens tout d’abord à vous remercier der bien vouloir ’évaluatier mon travail intitulé concernent mon stage au sein de lear sur le theme : ………. Et réalisé au sein de Lear Encadré par
  2. L’objectif principale pour chaque entreprise c’est l’amélioration de la productivité nécessite…… Pour cela, on a implanter : …
  3. Alors Pour présenter mon projet je vais suivre le plan suivant: Je vais commencer par la présentation de l’environnement du projet Puis je vais à traiter Et enfin je finis ma présentation par une conclusion
  4. Alors Pour présenter mon projet je vais suivre le plan suivant: Je vais commencer par la présentation de l’environnement du projet Puis je vais à traiter Et enfin je finis ma présentation par une conclusion
  5. nous allons identifier les gisements de productivités suite au diagnostic de l’état actuel en se référant sur : l’indicateur de référence en TPM, le TRS, le Diagramme de Pareto et Ishikawa, la matrice décisionnelle et la méthode des 5P.
  6. nous allons identifier les gisements de productivités suite au diagnostic de l’état actuel en se référant sur : l’indicateur de référence en TPM, le TRS, le Diagramme de Pareto et Ishikawa, la matrice décisionnelle et la méthode des 5P.
  7. nous allons identifier les gisements de productivités suite au diagnostic de l’état actuel en se référant sur : l’indicateur de référence en TPM, le TRS, le Diagramme de Pareto et Ishikawa, la matrice décisionnelle et la méthode des 5P.