5S dans l'atelier

LES 5S
Auteur : Eric METAIS – DEVINCI Conseil
2, Rue robert le Ricolais – BP 60468
44304 Nantes Cedex 03
Tél/Fax. 02-51-89-02-66
E.Mail. devinci.conseil@tiscali.fr
Site. devinci-conseil.com
Edition du

2/80 16/01/2017
Eric METAIS Ingénieur-Conseil en stratégie et organisation industrielle
2, Rue Robert Le Ricolais BP. 60468 44304 Nantes Cedex 03 - Tél/Fax. 02 51 89 02 66 - Portable. 06 24 88 48 06
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TABLE DES MATIERES
1 - Introduction.....................................................................................................................5
2 - Signification et utilité des 5S.........................................................................................7
2.1 Seiri = Débarras............................................................................................................................7
2.2 Seiton = Rangement.....................................................................................................................8
2.3 Seiso = Nettoyage.......................................................................................................................10
2.4 Seiketsu = Ordre.........................................................................................................................11
2.5 Shitsuke = Rigueur......................................................................................................................12
3 - Débarras (Seiri).............................................................................................................15
3.2 Le secret de l’organisation..........................................................................................................16
3.3 Se débarrasser de l’inutile...........................................................................................................17
3.4 Identifier les choses inutiles........................................................................................................19
3.5 Faire un grand ménage...............................................................................................................22
3.6 Traiter les causes........................................................................................................................24
3.7 Affiner le plan d’action.................................................................................................................28
3.8 EN RÉSUME...............................................................................................................................29
4 - Rangement (Seiton)......................................................................................................31
4.1 La technique du rangement........................................................................................................31
4.2 Promouvoir le rangement............................................................................................................32
4.3 Comprendre et analyser la situation présente.............................................................................32
4.4 Choisir la place des objets..........................................................................................................33
4.5 Décider comment ranger.............................................................................................................33
4.6 Respecter les règles...................................................................................................................35
4.7 Ce dont il faut se souvenir au moment de ranger.......................................................................36
4.8 EN RÉSUMÉ...............................................................................................................................46
5 - Nettoyage (Seiso) .........................................................................................................47
5.1 Thème de nettoyage...................................................................................................................47
5.2 L'approche en trois étapes..........................................................................................................48
5.3 Nettoyage de l’unité de travail et de l’équipement.......................................................................48
5.4 Eliminer les défauts dans l’équipement et nettoyer les outils......................................................52
5.5 EN RÉSUMÉ...............................................................................................................................56
6 - Ordre (Seiketsu)............................................................................................................57
6.1 L’ordre vient de l’application durable et la maîtrise des 5S.........................................................57
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6.2 Mettre les anomalie en évidence par des systèmes de visualisation..........................................57
6.3 Eduquer fait aussi partie du management visuel........................................................................58
6.4 Les principes du management visuel..........................................................................................58
6.5 Tout est important.......................................................................................................................59
6.6 Outils et méthodes de management visuel.................................................................................59
6.7 Manuels de management visuel : Règles d’application des 5S..................................................61
6.8 Le codage par couleurs...............................................................................................................62
6.9 Comment peindre.......................................................................................................................63
6.10 Méthodes de management visuel.............................................................................................64
6.11 EN RÉSUMÉ.............................................................................................................................67
7 - Rigueur (Shitsuke)........................................................................................................69
7.1 La rigueur pour changer d’habitudes..........................................................................................69
7.2 Acquérir des habitude.................................................................................................................70
7.3 Le pourquoi des problèmes de communications.........................................................................71
7.4 Surveiller l’application des règles et l’utilisation des check-lists..................................................72
7.5 Entrainez-vous jusqu,à ce que vous ne fassiez plus d’erreurs....................................................73
7.6 La responsabilité personnelle.....................................................................................................74
7.7 Campagnes pour le respect des règles.......................................................................................75
7.8 EN RÉSUMÉ...............................................................................................................................76
8 - La méthodologie de mise en place..............................................................................77
8.1 Constituer le comité d'animation 5S............................................................................................77
8.2 Définir la politique des 55............................................................................................................77
8.3 Définir le plan d'action 5S...........................................................................................................77
8.4 Mettre en place un plan d'action 5S et des indicateurs d'évaluation...........................................78
8.5 Suivre le plan d'action 5S............................................................................................................78
8.6 Synthèse de la démarche des 5S...............................................................................................79
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1 - Introduction
La Qualité ne peut pas s'épanouir dans des ateliers sales et encombrés d'objets, dans des bureaux où
s'amoncellent des dossiers. Le désordre laissé sur les lieux de travail crée un environnement peu
agréable, il nuit au désir de bien faire. Les petites négligences, les petits écarts de conduite répétés,
les accrocs aux règles en usage, altèrent profondément le climat d'une unité.
La tenue d'un établissement, d'un bureau d'études, d'une agence commerciale, d'un siège social,
reflète, à coup sûr, la qualité d'une entreprise. Comment alors procéder dans une entreprise ? Dans
une unité ? Comment développer cette capacité à se plier à une discipline librement acceptée qui
génère l'ordre et le calme ? Comment rétablir un cadre où le désir de bien faire s'épanouisse et où
l'autonomie naisse du temps économisé par un travail plus efficace et plus rapide ?
C'est le but des 5S, la première des techniques de management à mettre en œuvre sur le chemin de
la Qualité Totale. C'est aussi la technique qui prépare le lancement du Juste-à-Temps et la mise en
place du TPM (Total Productive Maintenance).
L'acronyme 5S tire son origine de la première lettre de chacune des cinq opérations à conduire dans
le cadre de cette technique :
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
La première opération, Seiri ou Débarras, vise à trier sur le poste de travail ce qui est strictement
nécessaire et qui doit être gardé en se débarrassant du reste. Elle touche à la fois aux objets
matériels et aux objets immatériels qui environnent ou conditionnent les méthodes de travail (normes,
règles, documentation...). Cette opération lutte contre le penchant bien naturel de l'être humain à
accumuler.
Une fois le poste de travail débarrassé, la deuxième opération, Seiton ou Rangement, consiste à
aménager au mieux les moyens nécessaires en réduisant les gestes inutiles et les pertes de temps :
Une place pour chaque chose, chaque chose à sa place.
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La troisième opération, Seiso ou Nettoyage, assure la propreté du poste de travail en luttant contre
la poussière, la saleté, les chutes de matériaux, les fuites d'huile. L'entretien des sols et des machines
y prend une importance toute particulière. Le nettoyage devient l'occasion et le moyen
d'inspection des machines pour détecter les anomalies et les usures prématurées.
La quatrième opération, Seiketsu ou Ordre, définit les règles par lesquelles le poste de travail
restera débarrassé des objets inutiles ? Rangé, nettoyé. Elle consolide les trois opérations
précédentes mais demeure plus particulièrement associée à la troisième opération, le nettoyage, elle
précise notamment les moyens d'élimination des causes de salissure ou de désordre.
La cinquième opération, Shitsuke ou Rigueur, est pleinement du ressort hiérarchique. Elle se fixe
pour but le maintien des bonnes habitudes, en soutenant et en encourageant le personnel à adhérer
aux règles. Le choix du terme de Rigueur dans le sens de respect de ce qui est exigé ou imposé par
les règles en tire toute sa justification.
Les 5S font partie intégrante de la vie des entreprises japonaises qui mettent en œuvre la Qualité
Totale. Elles constituent la première des techniques de management à mettre en œuvre avant toutes
les autres. Elles ouvrent, en particulier, la voie aux activités de résolution de problèmes.
Les 5S se révèlent à l'usage remarquablement efficaces parce qu'elles transforment
physiquement l'environnement du poste de travail et parce qu'elles agissent profondément sur
l'état d'esprit du personnel, tous niveaux hiérarchiques confondus.
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2 - Signification et utilité des 5S
En dernière analyse, on peut dire que le rôle des 5S est d'éliminer le gaspillage. Mais de même que
chaque mot a un sens premier et un sens élargi, les 5S ont une signification plus large et assez
vague. II est donc important de définir clairement en quoi ils consistent, où ils sont censés vous mener
et comment les activités qui s'y rattachent doivent être structurées pour vous permettre d'atteindre ce
but.
En quoi consistent exactement les 5 S et que peuvent-ils vous apporter ?
2.1 Seiri = Débarras
Le sens premier de débarrasser est « dégager de ce qui embarrasse ».
Dans le contexte des 5S, cela signifie faire la distinction entre le nécessaire et l'inutile, prendre les
décisions difficiles qu'implique cette distinction et mettre en place une hiérarchisation des éléments
afin de supprimer ce qui ne sert à rien.
L'accent est donc mis sur la hiérarchisation des éléments, sur le traitement des causes afin
d'éliminer l'inutile et sur les façons d'éviter que ces causes ne deviennent des problèmes.
2.1.1 Hiérarchisation des éléments
Dans toute sorte de situations et pour beaucoup de choses, on évoque négligemment la nécessité de
«s'organiser», de «mettre de l'ordre». En réalité, l'organisation est peut-être la plus importante de
toutes nos activités.
Certaines personnes donnent l'impression de vivre dans un désordre permanent alors qu'elles sont en
fait très organisées, tandis que d'autres, apparemment rigoureuses et ordonnées, semblent
incapables de trouver quoi que ce soit lorsqu'elles en ont besoin. Organiser, est bien plus que
déplacer seulement des objets. N'importe qui peut mettre de l'ordre dans une pièce ou un bureau,
mais seul l'utilisateur peut réellement créer un système dans lequel chaque chose aura sa place.
Les théories ne manquent pas sur la façon d'organiser votre travail, mais toutes ont le même point de
départ, à savoir prendre les choses une par une et les classer par ordre d'importance.
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La première étape consiste à créer des catégories en fonction du degré d'importance et de mettre en
œuvre le management par catégories.
Il est toutefois très difficile de faire la distinction entre l'essentiel et le superflu, tant chez soi qu'au
travail. Nos placards sont encombrés de vêtements que nous ne portons plus mais que nous ne
pouvons nous résoudre à jeter. Au bureau ou à l'atelier nous laissons s'accumuler des papiers et des
cartons de pièces dont nous n'avons plus besoin depuis belle lurette. Mais au lieu de pratiquer la
hiérarchisation des éléments, nous gardons tout, en nous disant que tel document ou telle pièce
pourrait nous servir un jour. Nous conservons des choses «au cas où...». Au lieu de faire des choix,
difficiles certes mais indispensables, entre l'essentiel et le non essentiel.
2.1.2 Traiter les causes
II est donc capital de procéder à un grand nettoyage et de faire place nette. Cela nous permettra de
comprendre pourquoi cela va si mal et d'aller jusqu'à la cause première du problème. Nous pourrons
ainsi passer au plus important, à savoir, traiter les causes.
2.2 Seiton = Rangement
Que ce soit en relation avec les 5S ou en général, ranger veut dire placer chaque chose à un endroit
précis afin de pouvoir la trouver immédiatement en cas de besoin. On évite ainsi de perdre du temps à
chercher.
L'accent est mis sur l'organisation rationnelle pour éviter de perdre du temps à chercher. Une fois que
chaque chose à une place, définie en fonction des exigences de qualité et de sécurité, l'unité de
travail est en ordre.
2.2.1 Appliquer le principe du rangement
Le rangement est un principe qui s'applique à tous les aspects de la vie sociale et privée. On le
retrouve dans les fichiers des bibliothèques, dans l'organisation des parkings publics, dans le système
de réservation des billets d'avion, dans les implantations, dans le mode de stockage des
marchandises, dans la façon dont nous rangeons les vêtements dans nos armoires et même les
objets dans nos poches. Tous ces arrangements requièrent une certaine ingéniosité. Tous sont
destinés à nous permettre de trouver ce dont nous avons besoin, sans avoir à chercher ni à tout
retourner. Tous ont pour but de faciliter l'accès aux objets.
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2.2.2 Agencement fonctionnel
La mise en ordre commence donc par une étude d'efficacité détaillée et approfondie. Le principe de
rangement vise à formuler les règles de hiérarchisation des catégories d'objets.
La fréquence à laquelle nous utilisons certaines choses est, plus souvent qu'on ne le croit, le point
dont nous partons pour développer le système de rangement :
1. Les objets que nous n'utilisons pas sont jetés.
2. Les objets que nous n'utilisons pas mais que nous souhaitons garder à portée de la main en cas
de besoin sont mis en réserve
3. Les objets que nous utilisons rarement sont rangés à l'écart.
4. Les objets que nous utilisons de temps à autre sont stockés au poste de travail.
5. Les objets que nous utilisons fréquemment restent au poste de travail ou nous les portons sur
nous.
Le stockage doit également dépendre des quantités dont nous disposons et de la rapidité avec
laquelle nous pouvons obtenir les objets lorsque nous en avons besoin. Il est inutile de conserver à
proximité un stock important de pièces lorsqu'on sait pouvoir se procurer très vite la quantité requise.
Nous devons raisonner non seulement en termes d'efficacité, mais aussi en fonction de facteurs tels
que la qualité, la rouille, la détérioration, la déformation, etc… La sécurité entre également en ligne de
compte lorsqu'on étudie le meilleur agencement, c'est-à-dire le plus fonctionnel. Est-ce que les objets
risquent de tomber pendant leur manipulation ? La sécurité du lieu de stockage est-elle assurée ?
Toutes les précautions nécessaires ont-elles été prises pour le stockage des produits inflammables ?
Ces questions sont fondamentales, complexes, et requièrent la plus grande attention.
Pour qu'un atelier reste bien rangé, il peut être utile de tracer sur le sol des allées et des lignes de
séparation. L'agencement doit être flexible pour pouvoir être modifié en fonction de l'évolution des
conditions de travail. Tout doit être surélevé pour faciliter à la fois le nettoyage et les contrôles. La
disposition doit être telle que la saleté ne puisse pas s'installer, que les fournitures et outillages soient
aisément accessibles et que les mouvements s'enchaînent sans rupture du rythme.
Parce que la finalité du rangement est de stimuler l'efficacité, il importe aussi de faire des analyses de
temps et de réaliser des améliorations, dans le même temps où l'on est engagé dans ce processus de
remise en ordre. Il convient pour cela de se poser les questions clés pour chaque objet : quoi, quand,
où, pourquoi, qui, comment.
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2.3 Seiso = Nettoyage
Le dictionnaire donne du verbe nettoyer la définition suivante: « Rendre net, propre, en débarrassant
de tout ce qui ternit ou salit. » Dans le contexte des 5S, cela signifie éliminer les déchets, les saletés,
les corps étrangers, afin que tout soit propre.
Le nettoyage est un mode de contrôle.
Le seiso met l'accent sur cet aspect du nettoyage, sur la propreté et sur la netteté générale des
ateliers.
On savait qu'il fallait se débarrasser des déchets, des ordures et veiller à la propreté, mais le
nettoyage revêt depuis quelque temps une importance croissante. En effet, compte tenu de
l'amélioration de la qualité, de la précision et des techniques de production, le plus petit détail peut
avoir des répercussions vitales. Il faut donc être d'autant plus rigoureux sur le nettoyage.
2.3.1 Les lieux à surveiller
Parmi tous vos matériels et toutes vos installations, certains doivent être tout spécialement
impeccables, et il est important que vous sachiez quels sont ceux qui doivent être surveillés. Prenons
un exemple : ceux d'entre vous qui avaient l'âge de s'y intéresser, se rappelleront qu'aux jeux
Olympiques de Tokyo, les joueuses de l'équipe japonaise de volley-ball avaient toutes une petite
serviette éponge glissée dans la ceinture de leur short et qu'elles s'épongeaient régulièrement le front,
sachant que des gouttes de sueur tombant sur le terrain le rendraient glissant. Et si elles glissaient,
elles risquaient de perdre un point qui pouvait coûter le match. Le terrain était donc pour elles un
endroit à surveiller en priorité.
2.3.2 «Nettoyer = contrôler», un état d'esprit
Dans l'armée, les règles ont toujours été très strictes en ce qui concerne le nettoyage, le graissage et
la propreté des armes, car elles doivent pouvoir être utilisées à tout moment.
Le nettoyage ne se limite pas simplement à rendre propres les locaux et le matériel. C'est aussi une
occasion de contrôler. Mêmes les lieux qui ne sont pas sales doivent être vérifiés et contrôlés.
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Lorsqu'il est bien fait, le nettoyage permet de s'assurer que tout va bien et en cela on peut l'assimiler à
une forme de contrôle.
Ce n'est pas vrai seulement dans les ateliers. Le portail d'entrée, les alentours de l'usine, sont
l'interface entre l'entreprise et la collectivité. Regardez bien la pelouse de votre usine : elle est envahie
par les mauvaises herbes ? Parsemée de papiers et de déchets divers ? Quelle impression cela
produit-il ? Votre usine est-elle accueillante ou ressemble-t-elle à un bidonville ? Même si vous ne
vous souciez guère de vos relations avec la collectivité, croyez-vous que beaucoup de gens auront
envie de travailler dans un endroit aussi mal tenu ? De ce point de vue, les 5S peuvent être à la fois
votre ambassadeur auprès de la société et voire meilleur « agent de recrutement » !
2.3.3 Arriver au «zéro défaut» dans la propreté
La propreté peut avoir des répercussions considérables sur les temps d'indisponibilité de vos
machines, la qualité, la sécurité, le moral et bien d'autres aspects de votre activité. Le nettoyage
mérite donc le plus grand soin. C'est pourquoi les 5S tendent vers le zéro défaut dans la propreté
et l'élimination des lacunes et des fautes mineures principaux points d'inspection.
2.4 Seiketsu = Ordre
Dans les 5S, l'ordre veut dire veiller sans cesse à l'élimination des choses inutiles, au rangement et au
nettoyage. À ce titre, il concerne tout autant la propreté de l'individu que celle de l'environnement.
Le seiketsu met l'accent sur le management visuel et sur l'utilisation méthodique des 5S. L'innovation
et le management visuel total sont utilisés pour mettre en place et maintenir des principes durables qui
vous permettent d'agir rapidement en toutes circonstances.
2.4.1 Management visuel
Le management visuel est récemment apparu comme un instrument de mise en œuvre du kaizen
(principe de l’amélioration continue japonaise). Il est aujourd'hui utilisé pour la production, la qualité, la
sécurité et dans bien d'autres domaines.
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2.4.2 Management par la couleur
Le management par la couleur (ou management par codes couleur) suscite également beaucoup
d'intérêt depuis quelque temps. On l'utilise non seulement pour gérer à l'aide d'une palette de
couleurs, mais aussi pour créer un environnement plus motivant. De plus en plus de personnes qui
effectuent des travaux salissants choisissent des vêtements blancs ou de couleur claire : parce qu'ils
se salissent rapidement, ils constituent un indicateur de la propreté. Ils soulignent la nécessité de faire
preuve d'ingéniosité et d'initiative.
Du point de vue humain, l'hygiène a des ramifications qui vont bien au-delà de l'usine pour s'étendre
jusqu'à l'environnement. Les 5S doivent prendre en compte les pulvérisations d'huile, les copeaux, le
bruit, les solvants, les substances toxiques et bien d'autres choses que l'on trouve dans les ateliers,
afin que tous ces éléments ne dégradent ni le poste de travail ni son environnement.
2.5 Shitsuke = Rigueur
La rigueur suppose la capacité et la volonté de faire ce que l'on veut faire, même si c'est difficile. Du
point de vue des 5S, la rigueur veut dire acquérir (ou avoir) la capacité de faire les choses comme
elles doivent être faites.
Il s'agit donc de créer un environnement dans lequel règnent les bonnes habitudes et la rigueur.
Apprendre à chacun ce qu'il doit faire et comment le faire permet de faire perdre les mauvaises
habitudes et d'habituer à travailler selon les règles. C'est en appliquant des règles précises que les
gens prennent de bonnes habitudes.
2.5.1 La rigueur est la première des règles des 5S
On sent une certaine réticence à l'égard de la rigueur chez les plus jeunes, car ils ont l'impression
d'être confinés dans des schémas de comportement rigides, mais il ne devrait pas en être ainsi. Il n'y
a aucune raison de faire une fixation sur ce point. Le mot shitsuke désigne à l'origine le travail de
préparation qui précède la réalisation d'un kimono. C'est ce que fait un railleur avant un essayage.
Dans ce sens, et lorsqu'on l'interprète ainsi, il est clair que la rigueur facilite notre vie. C'est le
fondement de la civilisation. C'est le minimum indispensable pour que la société puisse fonctionner. Et
c'est pourquoi la rigueur ne doit pas être placée au dernier rang des 5S, ni a fortiori négligée.
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2.5.2 La rigueur peut modifier les schémas de comportement
La rigueur est un processus de répétition et d'entraînement. Prenons l'exemple de la sécurité dans
l'industrie. Combien d'ouvriers ont été victimes d'accidents parce qu'ils avaient oublié de mettre leur
casque, ou leurs chaussures de sécurité ou leurs lunettes de protection ? Beaucoup trop. Combien
ont été blessés pour avoir mis leur main dans une machine sans l'avoir d'abord arrêtée ? Là encore,
beaucoup trop. Il est donc capital que tout le monde prenne l'habitude de respecter des règles de
sécurité simple. C'est pourquoi la rigueur fait partie intégrante de la sécurité industrielle.
Qu'il s'agisse de procédures d'urgence, de procédures régulières de travail standard ou d'autre chose,
il est crucial que tout soit fait pour que les opérateurs respectent systématiquement les règles. Il n'y a
pas de place pour les raccourcis ou la peur du ridicule. La stricte application des règles est un
impératif. Et pour y parvenir, vous pouvez soit profiter des réunions qui précèdent le démarrage du
travail, soit mettre en place une formation spécifique ou bien adopter tout autre moyen, mais il est
essentiel que tout le monde participe et participe sans réserve.
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3 - Débarras (Seiri)
3.1.1 Méthode d’organisation
L'importance de l'organisation est reconnue depuis des siècles. L'une après l'autre, les générations
s'entendent rappeler qu'il ne faut pas faire les choses n'importe comment mais dans un certain ordre.
Et l'histoire démontre que ceux qui négligent l'organisation perdent trop souvent de vue leurs objectifs
mais aussi leurs moyens.
3.1.2 Choisir la fin et les moyens
Lorsque la terre était pauvre et que l'on manquait de tout, il suffisait d'être aussi frugal et économe que
possible. Tout garder, un peu comme le font les écureuils, était une bonne idée. Il fut une époque où
les gens conservaient jusqu'à la moindre chose, ayant l'impression de gaspiller s'ils jetaient quoi que
ce soit. Mais à notre époque, où nous sommes submergés par une abondance de biens, de services
et d'informations, il est plus important de savoir trier que de tout garder. Si l'on prend le cas de
l'information, il existe un nouveau métier, le management de l'information, qui n'est rien d'autre que
l'art de trier et d'organiser les informations. Il est important de garder, mais il est tout aussi important
de jeter. Par-dessus tout, il faut savoir ce qui doit être Jeté ou gardé et comment disposer ce
que l'on garde afin de pouvoir le retrouver plus tard.
Lorsqu'on se lance dans l'organisation, la première chose à faire est de définir les objectifs. Pourquoi
faites-vous cela ? Une fois que vous le savez, vous pouvez décider comment procéder. Les méthodes
ne manquent pas : analyse de Pareto, inventaire, analyse fonctionnelle, classement numérique
comme celui que les bibliothèques appliquent pour leurs fichiers. La difficulté consiste à déterminer à
quoi pourront vous servir ces choses plus tard, puis comment vous débarrasser de celles dont vous
n'avez pas besoin tout en gardant à portée de la main, mais sans qu'elles gênent, celles que vous
conservez.
L’organisation est l’art de savoir jeter
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3.2 Le secret de l’organisation
L'un des points essentiels de l'organisation est de définir en quoi elle consiste. Comment savez-vous
si vous êtes organisé ou non ? Quels sont les principes qui entrent en jeu ? Quand vous décidez de
vous lancer dans une action d'organisation, comment savez-vous où vous arrêter ?
On a dit que l'organisation était l'art de savoir jeter, mais il faudrait peut-être nuancer cette affirmation,
car jeter n'est que la première étape, même si elle est cruciale. Commencez par vous débarrasser
de tout ce dont vous n'avez pas besoin. Et tant que vous y êtes, profitez-en pour vous occuper des
machines qui fonctionnent mal et des pièces cassées.
Bien évidemment, l'idée de jeter tout ce qui ne vous sert pas implique des jugements de valeur et la
hiérarchisation des éléments. Et si vous l'appliquez, elle vous amènera à nettoyer des objets pleins
d'huile et de graisse et d'autres sur lesquels la couche de crasse est telle que vous ne pouvez pas voir
s'ils méritent ou non d'être conservés. Vous ne saurez pas si vous avez besoin de quelque chose -
c'est-à-dire si un objet est ou non utile - s'il n'est pas dans un état présentable.
Classer par ordre d'importance et choisir ou ranger les objets
Dans la hiérarchisation des éléments, on commence par décider si une chose est ou non importante.
Il faut ensuite réduire la quantité des choses qui ne sont pas essentielles tout en veillant à ce que
celles qui le sont restent à portée de la main, dans un but d'efficacité maximum. Le secret d'une bonne
hiérarchisation des éléments est donc de savoir prendre des décisions sur la fréquence d'utilisation
(en d'autres termes l'importance) et de veiller à ce que chaque chose soit à sa place.
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Degré de besoin
(Fréquence d’utilisation)
Méthode de stockage
(hiérarchisation)
Faible - Objets que vous n’avez pas utilisés depuis
un an.
Jetez-les
- Objets que vous avez utilisés qu’une fois
au cours des 6-12 derniers mois
Stockez à l’écart
Moyen - Objets que vous avez utilisés qu’une fois
dans les 2-6 derniers mois
- Objets utilisés plus d’une fois par mois
Stockez au centre de l’unité de travail
Elevé - Objets utilisés plus d’une fois par semaine
- Objets utilisés tous les jours
- Objets utilisés toutes les heures
Stocker à proximité du poste de travail ou
faites porter sur soi
Il est tout aussi important de mettre à l'écart ce dont vous n'avez pas besoin que de garder à portée
de la main ce qui vous est nécessaire, de savoir jeter une pièce cassée ou défectueuse que de savoir
la réparer.
Après la hiérarchisation et le classement, vous pouvez décider ce que vous voulez faire des choses
que vous utilisez, au mieux, une fois par an. Garder ? Jeter ? Si vous optez pour la première solution,
combien allez-vous en conserver ? On peut logiquement supposer que moins souvent vous utilisez
une chose moins vous en avez besoin. Et lorsque vous faites ce genre de « grand ménage », il n'est
pas rare que vous vous retrouviez devant des piles d'objets inutiles. Recommencez votre ménage et
vous en trouverez encore. C'est un processus sans fin.
Cela s'explique non seulement parce que les objets ont tendance à s'accumuler, mais aussi parce
qu'il est très difficile de faire la différence entre ce dont vous avez besoin et ce qui ne vous sert à rien.
C'est aussi parce que l'on a tendance, au début, à se laisser aller à garder « au cas où ». Mais il est
crucial, pour les responsables, de prendre une décision. Est-ce utile ? Non ? Alors, jetez ! Oui ? Dans
ce cas, combien faut-il en garder ? Jetez le reste.
3.3 Se débarrasser de l’inutile
3.3.1 L'approche
Lorsque vous décidez de vous débarrasser de ce qui est inutile, votre démarche variera suivant que
vous vous occuperez uniquement des choses dont vous n'avez pas besoin, ou aussi des machines et
des outils en mauvais état. A moins que vous n'ayez l'intention de combiner tout cela avec un « grand
ménage ». Vous devrez donc décider à chaque fois de l'ampleur de votre action. La plupart des gens
optent toutefois pour faire les choses à fond et ajoutent même un nettoyage complet.
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3.3.2 La procédure
Pour se débarrasser des choses inutiles, la procédure est généralement la suivante :
1. Décidez de l'ampleur de l'opération (quels postes de travail, quelles zones) et définissez vos
objectifs.
2. Préparez-vous.
3. Enseignez aux gens à reconnaître ce qui est inutile.
4. Quantifiez et évaluez.
5. Organisez une visite d'évaluation et de contrôle de la hiérarchie et donnez des indications sur
la façon de faire mieux la prochaine fois.
Décidez de l'ampleur de l'opération et définissez les objectifs
Parce qu'il est parfois difficile de trancher entre ce qui est nécessaire et ce qui ne l'est pas, il est
souvent utile de quantifier par avance ce que vous allez jeter. Vous pouvez décider, par exemple, de
réduire votre « stock » d'objets inutiles de moitié. Ou de ne garder qu'une boîte de chaque type de
chose.
Parallèlement, il est également important de délimiter avec précision les postes ou les zones que vous
allez passer au crible. Vous pouvez vous attaquer à une section différente chaque mois. Faites
attention, toutefois, à n'en oublier aucune.
Préparez-vous
Appliquez la procédure dite des 6 questions (QQQOPC) : Qui va faire Quoi, Quand, Où, Pourquoi et
Comment ? Il est important, à ce stade, d'aller dans le détail et ce jusqu'à la méthode d'enlèvement
des déchets et aux règles de sécurité.
Apprenez aux gens à reconnaître ce qui est inutile
À moins de procéder avec beaucoup de minutie et de rigueur, l'organisation se fera en plusieurs
étapes dont chacune appellera des instructions plus détaillées. Un certain nombre de points doivent
être couverts, comme nous l'expliquons dans le paragraphe suivant, mais il est essentiel que chacun
sache exactement ce qui doit être fait et comment.
Quantifier et évaluer
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Veillez à garder une trace de tout ce que vous jetez — quels objets et quelle quantité. Prenez les
décisions et évaluez. Faut-il jeter ? Faut-il stocker dans un entrepôt à l'écart. En a-t-on besoin ailleurs
? Faut-il réparer ? Ces questions et bien d'autres se poseront pour chaque objet retiré et quelqu'un
doit prendre les décisions. Inutile de sortir quelque chose si c'est pour le ramener quelque temps plus
tard.
Ne vous laissez surtout pas envahir par le doute. Ne vous dites pas « quel dommage de jeter ça ! »
Rappelez-vous que vous gagnerez en efficacité. Ne pensez même pas conserver temporairement ou
«pour le moment jusqu'à ce qu'on puisse décider». Oubliez que vous pourriez en avoir besoin un Jour.
Si l'objet était emprunté, rendez-le à son propriétaire. Ne vous inquiétez pas de ne pas avoir une
réserve de «peut-être que ...» sous la main. Soyez ferme et tenez-vous en à votre décision.
Organisez une visite d'évaluation et de contrôle de la hiérarchie et donnez des indications
À ce stade, les dirigeants doivent inspecter l'atelier, évaluer les progrès réalisés et donner des
indications sur ce qui peut encore être fait. Il est très important que l'inspection soit minutieuse. Dans
certaines entreprises, les dirigeants demandent même aux employés de vider leurs étagères et leurs
armoires puis de justifier la nécessité de ce qu'ils y remettent. Ce qui ne peut être justifié n'aurait pas
dû être là initialement.
3.4 Identifier les choses inutiles
II existe des endroits où les choses dont personne ne se sert semblent s'accumuler.
Étagères et armoires
On dirait que les choses que personne n'utilise, celles qui sont en trop ou cassées s'accumulent
systématiquement derrière les étagères et les armoires.
Vous trouverez aussi des tas d'objets inutiles sur les étagères les plus hautes ou les plus basses.
Vous trouvez même parfois des cartons d'effets personnels.
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Allées de circulation et recoins
Comme la poussière, les choses dont vous n'avez pas besoin s'accumulent dans les recoins.
Les côtés des allées de circulation, les espaces entre les murs et les allées, particulièrement celles où
il y a peu de passage, sont également des endroits commodes pour poser des choses inutiles et les
oublier.
Pièces et en-cours
Vous trouverez des pièces derrière ou sous les machines. Il arrive même qu'il y en ait à l'intérieur.
Vous en découvrirez sous les chariots.
Très souvent, vous vous apercevrez que vous avez plus d'en-cours que vous ne le pensiez, ou des
stocks énormes de pièces défectueuses.
Vous mettrez à jour de petits stocks de pièces et de matières qui ne sont plus utilisées, des pièces et
des matières oubliées parce que vous ne gérez pas les stocks selon la méthode du FIFO (first in, first
out - premier entré, premier sorti).
Outils, montages et instruments de mesure
Très souvent, vous découvrirez que vous disposez de beaucoup plus d'outils, montages et
instruments de mesure que nécessaire ou que certains, cassés, sont restés là parce que personne n'a
pensé à les jeter.
Il y a des choses dont vous n'avez pas besoin dans l'immédiat - qui ne vous serviront jamais plus.
Jetez-les.
Pièces de rechange
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Le plus souvent, l'espace réservé au stockage des pièces conservées pour faire face aux imprévus
est le dernier refuge des pièces cassées en trop et des objets dont personne n'aura jamais l'utilité.
Lorsque les gens fouillent dans les bacs à la recherche d'une pièce, ils prennent la bonne et laissent
les autres. Au fil des ans, vous accumulez ainsi des bacs pleins de pièces inutilisables.
Pourtour des piliers et dessous d'escaliers
Ces endroits sombres sont souvent encombrés d'objets inutiles et sont rarement nettoyés. Faites-le.
Machines, supports, portants et chariots
Vous vous apercevrez que vous avez des surplus de machines, de cônes de roulement, de supports,
de portants, etc.
Vous découvrirez des « mines » de rallonges électriques, tuyaux, tubes, ampoules, interrupteurs et
beaucoup d'autres choses dont vous pensiez avoir besoin un jour mais que vous n'avez pas touchées
depuis cinq ans et que vous seriez bien incapable de trouver s'il vous les fallait. Débarrassez-vous en.
Sols, fosses et cloisons
Les objets tombent ou sont posés sur le sol pour toute sorte de raisons, et ils y restent. On trouve de
tout ou presque sur le sol : des matières premières, des en-cours, des pièces défectueuses, des
accessoires. Jusqu'aux outils qui tombent parfois et que l'on ne ramasse jamais.
Magasins et hangars
Loin des yeux, loin de la mémoire, ces endroits ont tendance à être transformés en décharges
sauvages.
Murs et panneaux d'affichage
Les murs et les panneaux d'affichage sont piquetés d'annonces qui ont depuis longtemps perdu tout
intérêt, de notes et de programmes jaunis par le temps, de bouts de papier devenus illisibles. De toute
sorte de choses aussi inesthétiques et inutiles que les objets qui s'accumulent le long du mur.
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Les abords
Regardez près de la clôture. Regardez autour des bâtiments. Regardez les tuyaux d'évacuation.
Regardez dans les caniveaux et le long des allées. Combien d'objets inutiles voyez-vous ? Et vous
pouvez être sûr que ce qui se trouve là ne servira jamais à personne demain.
Regardez partout, soyez particulièrement attentif et rigoureux pour tout ce qui présente un couvercle
ou une serrure.
3.5 Faire un grand ménage
3.5.1 Comment procéder ?
Les grands ménages peuvent être faits en même temps que les campagnes contre la crasse ou la
saleté, mais ils sont plus efficaces s'ils sont faits séparément.
La méthode que vous emploierez dépendra essentiellement de ce que vous avez à nettoyer.
Par exemple:
 Les huiles et autres liquides doivent être pompés.
 La suie, les garnitures, etc. s'enlèvent au balai et à la pelle.
 Les surfaces sales, les endroits couverts d'une couche de crasse dure et les panneaux graisseux
doivent être nettoyés avec des brosses dures et des ponceuses. Très souvent, vous devrez
employer des appareils à haute pression et il faudra probablement passer plusieurs fois sur les
fenêtres et les sols particulièrement sales.
 La rouille devra être enlevée avec précaution pour éviter de casser les pièces fragiles.
 Lorsqu'il s'agir de nettoyer les extérieurs, le choix de la saison est important.
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3.5.2 Points à ne pas oublier
Le grand ménage se fait depuis le plafond jusqu'aux fosses - chaque équipement est nettoyé
individuellement - et peut s'étendre jusqu'aux abords. Aussi vaste que soit l'opération et aussi occupés
que soient tous ceux qui y participent, plusieurs points doivent absolument être gardés à l'esprit pour
assurer la sécurité et éviter la casse.
Sécurité
Les hommes qui travaillent en hauteur peuvent fort bien tomber, mais des objets peuvent aussi
tomber sur ceux qui travaillent au sol ou dans les fosses.
Assurez-vous que toutes les machines sont arrêtées et tous les interrupteurs en position arrêt avant
d'autoriser quiconque à monter sur les machines ou à se glisser dessous.
Les détergents sont glissants et les nettoyants chimiques peuvent être toxiques. Soyez prudents.
Certains manipuleront des systèmes de vidange ou d'autres matériels qu'ils connaissent peut-être
mal. Assurez-vous qu'ils savent ce qu'ils font et connaissent les règles de sécurité.
Éviter la casse
II arrive que des machines refusent de repartir après un grand ménage. Des détergents se sont peut-
être infiltrés quelque part et bloquent un mécanisme - ou c'est de l'eau qui a provoqué un début de
rouille. Des éléments ont pu être déréglés. Il y a toute sorte de causes possibles.
Plus on reporte ce grand ménage, plus il risque d'être long. Il peut arriver qu'on soit obligé de recourir
au burin et au marteau pour décoller la couche de crasse en certains endroits particulièrement sales,
avant même de commencer à les nettoyer.
3.5.3 Se débarrasser des objets cassés
Bien que la procédure soit, pour l'essentiel, analogue à celle utilisée pour se débarrasser des choses
inutiles, il peut y avoir des objets dont vous n'avez pas besoin ou qui ne peuvent pas vous êtres utiles
mais qu'il est impossible de jeter. C'est pourquoi il est important de vérifier minutieusement tous les
endroits où vous avez des problèmes. Une bonne idée consiste aussi à prendre le plan de masse de
l'atelier et à en faire le tour en indiquant par un P tous les problèmes. S'il y a beaucoup de P sur le
plan, le ménage sera long et difficile.
Tout doit être passé au crible : les bâtiments, les toits, les fenêtres, les piliers, les fils électriques, les
ampoules, les interrupteurs, les supports, les étagères, les armoires, les machines, les plaques, les
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poubelles, etc. Cherchez ce qui est cassé, les tâches de rouille, les déréglages, les objets mal placés,
les éraflures, la saleté et tout ce qui n'est pas comme il le faudrait. Tout ce que vous remarquez doit
être réparé « Notez tous ». Certains défauts pourront être corrigés facilement et rapidement, pour
d'autres ce sera plus difficile « Déterminez le degré de difficulté ». Certaines interventions pourront
être confiées à vos propres techniciens, d'autres nécessiteront une aide extérieure. Là encore, faites
la distinction.
3.6 Traiter les causes
3.6.1 Pourquoi traiter les causes ?
Les hommes sont la principale source de pollution dans l'industrie électronique et les hôpitaux. D'où
les sas, le passage dans des «souffleries», les vêtements spéciaux, etc. Autrefois, l'industrie élec-
tronique consacrait beaucoup de temps et d'effort à nettoyer, ébarber, polir et étanchéifier; aujourd'hui,
elle en passe encore plus à construire et maintenir des salles blanches.
On constate depuis quelque temps une tendance dans toutes les entreprises industrielles - pas
seulement celles du secteur électronique et du matériel médical - à accorder davantage d'attention à
la précision et à la surveillance de l'environnement, dont on sait qu'il joue un rôle important justement
dans la précision.
Nous connaissons une usine où les ouvriers recherchent la source de la fuite dès qu'ils repèrent la
moindre goutte. Et il faut dire qu'ils sont tellement attentifs à prévenir les fuites qu'ils n'ont pas eu à en
arrêter depuis fort longtemps.
Plusieurs raisons expliquent la difficulté que pose la mise en œuvre d'une politique de recherche des
causes. Les plus courantes sont les suivantes :
1. Les gens acceptent la réalité comme un acquis. Ils ne se rendent. pas compte que des
améliorations pourraient être apportées et pensent que les choses ont toujours été - et seront
toujours -ainsi.
2. Il y a trop d'autres problèmes : les machines sont en panne, les outils usés et la dégradation
est telle qu'il est impossible de remonter jusqu'à la source du problème.
3. Les gens ont baissé les bras. Trop souvent, devant l'effort nécessaire pour tout garder
propre, ils se sont résignés à la crasse et à tous les problèmes qui vont avec.
4. La technicité fait défaut. Très fréquemment, les gens n'ont pas la qualification nécessaire
pour trouver la solution technique au problème ou la mettre en œuvre s'ils l'ont trouvée.
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3.6.2 Procédures pour remonter jusqu'aux causes de la crasse
La procédure en sept étapes pour remontrer jusqu'aux origines de la crasse est indiquée dans
l'illustration suivante :
3.6.3 Définir la nature, l'emplacement et la forme de la crasse
Le premier impératif est bien évidemment d'identifier la nature de la crasse. Avant même d'essayer
d'en retrouver l'origine, vous devez savoir de quoi elle se compose. Ce qui implique d'en identifier la
nature, l'emplacement, l'ancienneté, la quantité, car cela vous indiquera comment mener l'opération
de nettoyage et comment procéder pour résoudre le problème.
Il est important de savoir, à ce stade, que vous ne pourrez pas remonter jusqu'aux origines de la
crasse si tout est sale. I'identification des causes ne peut se faire que pendant ou après un grand
ménage.
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3.6.4 Rechercher les causes de la crasse
Avoir une politique de nettoyage veut dire veiller à ce que tout soit propre, mais c'est un peu plus
compliqué que de lancer des campagnes de propreté auxquelles tout le monde doit participer. Rien de
plus triste qu'un poste de travail où l'on a simplement nettoyé les objets et les endroits qui étaient
sales, en considérant avoir « fait son devoir ». Le nettoyage est certes important mais ce n'est qu'un
début. L'important est de rechercher les causes de la saleté afin de pouvoir maintenir la propreté.
Etudier scientifiquement la saleté
Qu'est-ce que la crasse ? Pourquoi est-elle un problème ? Quelles sont les limites tolérables ? Ces
questions et bien d'autres doivent trouver une réponse pour effectuer une analyse efficace des
causes. La saleté notée à cet endroit est-elle due à une fuite en amont ? A-t-elle été provoquée par
l'accumulation d'impuretés, par quelqu'un, par l'air ou par la chute d'un objet, etc. ? Les causes
peuvent être très différentes et c'est pourquoi il est important d'examiner la crasse pour la caractériser.
Est-ce une conséquence logique du procédé de fabrication ou sa présence est-elle inattendue ? Peut-
elle être évitée ? Est-ce le résultat d'une négligence ? Ou bien y en a-t-il tellement que les gens n'ont
pas le temps de l'éliminer ? C'est un problème que vous devez aborder de manière scientifique.
Comment la crasse est-elle arrivée là et comment peut-on l'empêcher ? Il faut que vous le sachiez
sinon tous vos efforts ne serviront pas à grand-chose.
Classer la saleté
Concrètement, il peut être intéressant de mettre des étiquettes sur les différents endroits concernés,
en indiquant la nature de la saleté, les conditions, la quantité et d'autres facteurs. Cette évaluation est
très importante. On pourrait aussi indiquer par ce moyen les mesures prises pour éviter l'accumulation
et les méthodes de nettoyage utilisées.
Une fois cette analyse effectuée, vous pouvez procéder à un classement par ordre décroissant ou
autre. Des priorités peuvent alors être fixées. Bien entendu, les capots qui ferment mal ou les plaques
de protection tordues doivent être immédiatement réparés, mais il est essentiel de classer par ordre
de priorité les problèmes plus difficiles à traiter.
Ensuite, prenez les endroits dans l'ordre où vous les avez classés et essayez de déterminer pourquoi
ils sont aussi sales.
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On pourrait allonger la liste presque indéfiniment. Vous pouvez aussi, par exemple, essayer de
déterminer si ces problèmes peuvent être résolus sur le poste de travail même ou si une assistance
technique est nécessaire. Dans cette campagne anti-saleté (cette campagne des 5S), il est important
de quantifier des facteurs comme l'emplacement de la saleté, sa nature, sa quantité et les moyens de
l'éviter, ainsi que de déterminer si le problème est ou non lié au matériel, aux outils ou aux procédés
utilisés au poste de travail concerné.
3.6.5 Établir un plan d'action
II y a principalement deux façons d'établir un plan d'action.
Traiter les causes
La première est de faire en sorte qu'il n'y ait pas de saleté. Qu'il s'agisse de l'éliminer à la source ou
de la maintenir à des niveaux gérables, l'effort devra porter sur le traitement des causes. Vous devrez
pour cela utiliser tous les moyens technologiques dont vous disposez. Cela peut aussi impliquer une
action de grande envergure pour remettre en état tout ce qui est dégradé ou cassé et veiller à ce que
ce qui a été réparé reste en bon état.
Les endroits difficiles à nettoyer
La deuxième façon est de partir du principe que tout travail salit et donc de développer des méthodes
de nettoyage efficaces. C'est l'approche la plus souvent utilisée. Par exemple, elle peut amener à
modifier les systèmes d'évacuation de l'huile et de l'eau pour que tous les liquides résiduels soient
centralisés au même endroit afin d'être traités et éliminés plutôt que de les laisser s'écouler n'importe
où. Elle peut aussi amener à changer la conception d'une machine pour qu'elle soit plus facile à
nettoyer. Elle peut conduire à modifier le processus de fabrication pour que les déchets soient
évacués au lieu de s'accumuler sur la machine. En bref, cette approche vise à éliminer les endroits
difficiles à nettoyer.
Lorsque vous avez établi un plan d'action, reprenez-le pour déterminer ce qu'il en coûtera de le mettre
en oeuvre, les nouveaux matériels qui pourraient être nécessaires et si vous pourrez l'appliquer avec
votre propre personnel ou bien faire appel à une aide extérieure. Au cours de cette démarche, il est
important de définir l'impact potentiel du plan et de fixer des priorités.
La persévérance est la première des qualités lorsqu'on s'attaque aux causes de la saleté.
Mais comment allez-vous surveiller l'apparition de la saleté ? Ce n'est pas parce que vous avez
dressé un plan d'action que vous devez interrompre votre effort. C'est seulement après qu'il ait été
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repris et affiné à plusieurs reprises qu'il commencera à produire ses effets. Bien qu'il reste encore une
part de travail important pour mettre en place des techniques de prévention, la plupart des entreprises
négligent ce domaine.
Les problèmes techniques sont différents selon qu'il s'agit de saleté ou de fuites, mais quoi qu'il en
soit il est essentiel que l'entreprise acquière la capacité technologique nécessaire pour les résoudre.
3.7 Affiner le plan d’action
Éliminer les bacs a huile et modifier les capots et les panneaux de protection
Les fuites d'huile constituent un problème majeur dans la plupart des usines. La majorité d'entre elles
ont donc des bacs pour recueillir l'huile qui fuit. Mais cela ne résout en rien le problème, car il vaut
mieux éliminer les bacs et faire en sorte qu'ils ne soient plus nécessaires. Vous débarrasser des bacs
vous obligera à rechercher d'où vient la fuite, ce qui la cause et comment l'arrêter. Si ce n'est pas
possible, il vaut mieux installer des tuyaux d'évacuation que de laisser l'huile s'égoutter dans un bac
où la poussière s'accumule.
Des capots plus petits
Plutôt que d'essayer de couvrir l'ensemble de l'équipement où il y a de la limaille ou des fuites d'huile,
il vaut mieux agir au plus près de la source et concevoir des capots ou des protections plus petits
spécialement adaptés à ces endroits.
Autres solutions
D'autres solutions peuvent être envisagées, comme des tabliers coulissants, des capots mobiles, etc.
L'important est de faire preuve d'imagination et que tout le monde, dans l'atelier, s'efforce d'identifier
les causes spécifiques.
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3.8 EN RÉSUME
• Débarras veut dire mettre les choses à leur place. Traiter les problèmes à la source. C'est la
première des priorités des 5S. Commencez par débarrasser le poste de travail. Avez-vous des piles
d'objets dont vous n'avez pas besoin? Débarrassez-vous en. C'est fondamental pour la gestion au
quotidien.
• L'initiative doit venir du sommet, car l'opérateur est généralement tellement pris par sa tâche et si
englué dans sa routine qu'il ne perçoit pas la nécessité de débarrasser. Les choses dont vous n'avez
pas besoin seront éliminées en plusieurs étapes, car il est très difficile de tout jeter en même temps.
On a dit que les gens qui déménageaient le plus facilement étaient ceux qui avaient peu d'affaires à
déménager. C'est pourquoi il est si important de hiérarchiser suivant des critères clairs.
• Le même principe s'applique au traitement des causes de la saleté. Le nettoyage doit être fait
chaque jour, mais même ainsi vous ne parviendrez pas à maintenir la propreté du poste de travail si
vous n'éliminez pas un certain nombre de facteurs qui rendent le nettoyage nécessaire. Il vous
appartient de déterminer pourquoi les choses sont si sales et comment éviter qu'elles se salissent
autant. C'est une chose que le personnel des postes de travail devrait très bien faire.
• A moins d'être confronté à une difficulté technologique majeure, vous n'aurez sans doute pas besoin
d'une aide extérieure pour résoudre ces problèmes. Pour l'essentiel, il s'agit, par une campagne de
promotion incessante, d'amener le personnel des postes de travail à apporter les améliorations, à
observer les résultats et à améliorer encore.
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4 - Rangement (Seiton)
4.1 La technique du rangement
4.1.1 Mettre les choses à leur place
Une fois que vous vous êtes débarrassé de toutes les choses dont vous n'avez pas besoin, l'étape
suivante est de décider de la place à affecter à chaque chose. C'est ce que l'on appelle ranger. Le
rangement consiste en effet à disposer les objets selon trois critères essentiels qui sont l'efficacité, la
qualité et la sécurité, et donc à rechercher la meilleure place pour chacun d'eux.
On trouve d'innombrables exemples d'organisation et de rangement dans la vie quotidienne. Les
parkings dans lesquels toutes les voitures sont garées de façon à ce que chacune puisse sortir
lorsque le conducteur en a besoin, ou la disposition des livres dans la bibliothèque en font partie, tout
comme les implantations rationnelles, la gestion des magasins, la disposition des outils sur le poste de
travail et même l'agencement des articles dans les rayons des supermarchés. Le rangement n'est pas
un concept difficile à visualiser et à apprécier. Il est simplement difficile à réaliser. Mais il ne l'est pas
si l'on applique trois règles simples.
4.1.2 Choisir la place de chaque objet
La première étape consiste à décider où doivent aller les objets. Bien entendu, la décision doit reposer
sur certains critères, car l'absence de critères et de schémas rendra impossible à quiconque de se
souvenir où les objets sont censés être, et il faudra donc beaucoup plus de temps pour les remettre à
leur place ou les trouver. Mais les possibilités ne manquent pas.
4.1.3 Décider comment les objets doivent être rangés
Ensuite, on décide comment les objets doivent être rangés. C'est essentiel pour un stockage
fonctionnel. Les choses doivent être rangées de manière à être faciles à trouver et accessibles. Le
rangement doit être fait en gardant à l'esprit la fréquence d'utilisation de l'objet.
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4.1.4 Appliquez les règles de rangement
La troisième règle est d'appliquer les règles. Ce qui veut dire toujours mettre les choses à la place qui
leur a été attribuée. Cela a l'air très simple, et ça l'est si vous respectez le principe. Mais c'est
justement cela qui est difficile. De l'application de ce principe dépend le succès ou l'échec de
l'organisation et du rangement.
4.2 Promouvoir le rangement
La procédure de base pour le rangement est la suivante :
1. Analyser la situation présente,
2. Décider où doivent aller les objets
3. Décider comment ils doivent être rangés
4. Faire appliquer les règles de rangement
:
4.3 Comprendre et analyser la situation présente
Le rangement est la condition sine qua non de l'efficacité. Il s'agit de savoir combien de temps il vous
faut pour trouver les objets dont vous avez besoin et les ranger après utilisation. Une décision
arbitraire sur l'emplacement ne vous fera pas gagner du temps. Au contraire, vous devez analyser
pourquoi il faut tant de temps pour prendre un objet et le ranger. Et vous devez faire cette analyse
aussi bien pour les jeunes recrues que pour les plus anciens des ouvriers.
A vous d'imaginer un système que tout le monde peut comprendre. Sinon, tous vos efforts seront
vains.
Commencez par analyser
Commencez par analyser comment les gens prennent les objets et les rangent et pourquoi il leur faut
aussi longtemps. C'est particulièrement important dans les postes de travail où l'on utilise des outils et
des matières très divers, parce que le temps passé à les prendre et à les ranger est du temps perdu.
Prenons un exemple : si une personne prend un objet ou le range 200 fois par jour et que cela lui
prend à chaque fois 30 secondes, cela représente 100 minutes - plus d'une heure et demie par Jour.
Si la durée moyenne du geste pouvait être réduite à 10 secondes, vous économiseriez plus d'une
heure.
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4.4 Choisir la place des objets
4.4.1 Se débarrasser des choses dont vous n'avez pas besoin
Commencez par diviser les stocks par deux. La règle est de n'avoir à aucun moment plus d'une pièce
à portée de la main. Tout le reste est en trop.
4.4.2 Déterminer la méthode d'analyse pour la disposition et l'implantation du magasin
II y aura toujours des objets que vous voudrez garder à portée de la main et d'autres qui peuvent
être .stockés plus loin. C'est ce type de disposition qui doit être réalisé. Est-il vraiment nécessaire que
les choses qui sont à proximité immédiate soient à cette place ? Lorsque vous étudiez cette question,
il est important de tenir compte de l'agencement du bâtiment dans son ensemble. Il est essentiel,
lorsque vous procédez à cet aménagement, de travailler suivant une méthode rigoureuse.
4.4.3 Standardiser la désignation des objets
II arrive souvent que les objets soient désignés de deux façons : par leur nom réel et par le nom que
tout le monde leur donne. Dans ce cas, choisissez la désignation que vous voulez utiliser et imposez-
la. Deux noms pour désigner la même chose sont source de confusion. Le moment où l'on se
débarrasse de certaines choses est l'occasion de faire l'inventaire de ce que vous possédez. Vous
découvrirez peut-être de grandes quantités d'objets qui n'ont pas de nom. Ou deux choses différentes
désignées sous le même nom. Et même plusieurs choses portant le même nom alors qu'elles
présentent de petites différences. L'inventaire mettra en évidence ces anomalies.
4.5 Décider comment ranger
4.5.1 Le rangement fonctionnel
Le rangement fonctionnel est celui qui est effectué selon des critères de qualité, de sécurité,
d'efficacité et de protection.
En matière de qualité, les critères varient selon les caractéristiques du produit concerné, mais le plus
important est peut-être de veiller à ne pas confondre des objets portant des noms différents. On fait
souvent des erreurs avec des articles similaires.
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Par exemple, si vous avez en face de vous deux jumeaux, il vous sera très difficile de les distinguer.
De la même façon, les objets qui se ressemblent, ont une appellation similaire ou des références
proches doivent être stockés à une certaine distance les uns des autres. Tracer le contour de l'outil
sur le panneau aide à faire la distinction, et on peut utiliser des couleurs différentes pour éviter toute
confusion. On peut aussi avoir une sorte de tableau de bord portant le nom de chaque outil et une
série de boutons, et chaque fois que vous appuyez sur le bouton correspondant au nom de l'outil un
voyant s'allume sur le panneau à côté de l'outil que vous voulez. Tous les moyens qui permettent
d'éviter des erreurs doivent être utilisés.
4.5.2 Noms et places
Même si un objet n'a pas de nom officiel, il aura celui par lequel les gens qui l'utilisent le désignent. Et
parce que tout le monde a un nom (parfois différent d'ailleurs) pour cet objet, l'absence d'appellation
officielle ne provoque pas de confusion tant que les utilisateurs de l'objet en question travaillent seuls.
Mais elle peut être une source de problèmes dans un travail en équipe, et il est essentiel que chaque
chose porte un nom admis par tous et connu de tous. Sinon, vous ne pouvez affecter une place à cet
objet et personne ne saura où le trouver.
 Lorsque vous menez les activités liées aux 5 S, il est impératif que tout ait un nom et une place.
Les noms doivent être simples et faciles à comprendre. Ils doivent également être exprimés en
les inscrivant sur les panneaux à outils et même sur les outils.
 Lorsque vous affectez un espace de rangement, indiquez non seulement le lieu mais aussi
l'étagère. Choisissez la place de chaque objet et veillez à ce qu'il y soit. C'est crucial.
 Le nom de l'objet et celui du lieu de rangement vont de pair. Lorsque le nom de la place est sur
l'outil et vice versa, vous savez que vous êtes en progrès. Chaque objet doit porter non
seulement son nom mais aussi celui de l'endroit précis où il se range.
4.5.3 Faciliter la sortie et le rangement des objets
 Tout le processus est destiné à faciliter le travail parce que lorsque chaque chose a une place
et que chaque chose est à sa place, il y a moins de confusion et le travail se fait plus vite.
 II vaut mieux également que les lieux de rangement ne soient pas trop disséminés. Les objets
doivent être là où ils servent et le système doit être compréhensible, qu'ils aient été classés
par fonction, produit, processus ou selon un autre critère. Il est particulièrement important que
les jeux soient complets et qu'il y ait des pièces de rechange.
 Lors de l'aménagement des espaces de rangement, les objets lourds doivent être en bas ou
sur des supports mobiles pour que l'on puisse les manipuler facilement. D'autres objets
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peuvent être suspendus à des crochets et les objets les plus utilisés doivent être les plus
accessibles.
 Avoir les choses à portée de la main et facile à utiliser implique que l'on réfléchisse au travail
à effectuer. La plupart des gens trouvent plus facile de prendre des objets placés à une
hauteur située entre le genou et l'épaule. Sur le poste de travail lui-même, les objets doivent
être à proximité immédiate.
 II est important de tirer parti de tout l'espace de rangement dont on dispose. Ce qui implique
de concevoir des espaces adaptés à chaque objet. Les objets longs, par exemple, appellent
un soin particulier. Les tuyaux, les câbles, etc. peuvent être enroulés. Les courroies de
ventilateur et autres objets en boucle peuvent être suspendus. Il faut parfois mettre les petits
objets dans des conteneurs et vous pouvez faire des boîtes spéciales pour les jeux afin qu'ils
ne soient pas dépareillés.
4.6 Respecter les règles
4.6.1 Contrôler chaque jour et éviter les ruptures de stock
 Lorsque vous cherchez un objet à l'endroit où il doit être et que vous ne le trouvez pas, il y a
trois explications possibles : vous êtes en rupture de stock, quelqu'un l'a pris et ne l'a pas
remis ou il est perdu. Mais vous ignorez quelle est la bonne explication et vous ne savez donc
pas quoi faire. Si c'est une rupture de stock, est-ce qu'une commande de réassortiment a été
faite ou non ? Si quelqu'un utilise l'objet, qui est-ce et quand le rapportera-t-il ?.
 Si le stock est épuisé, quelle est la procédure pour commander ? Est-ce qu'il y a d'autres
stocks ou magasins à proximité qui pourraient avoir cet objet ? Qui faut-il contacter ? L'idéal,
bien sûr, serait que vous ayez immédiatement les réponses à toutes ces questions. Chaque
espace de rangement devrait comporter une note indiquant quand il faut renouveler le stock
(par exemple quand il ne reste plus que 5 pièces), comment procéder, et même avoir des
fiches de réassort - de préférence de couleurs différentes. De fait, les choses sont si bien
organisées dans certains endroits que lorsque le stock arrive au point qu'il faut le réassortir, la
carte est déjà là.
 Pour ce qui est du choix des quantités, la question à poser en priorité est : est-ce qu'il est
facile de se réapprovisionner ? Si vous pouvez toujours être fourni dans un délai très bref,
inutile de conserver des stocks importants à portée de la main. Si le réassortiment est long,
mieux vaut avoir des réserves.
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4.6.2 Réformer le processus de réassort
Prendre un objet et le remettre à sa place prend du temps et c'est pourquoi on constitue des jeux pour
pouvoir faire tout en même temps. Mais dans le cas de rotations ou de changements d'outils
fréquents, où les possibilités sont très diverses et le nombre d'objets important, le
réapprovisionnement doit être rapide et précis. Beaucoup d'ouvriers trouvent commode d'avoir les
choses qu'ils utilisent le plus fréquemment à côté de la chaîne, sous la main.
Des chariots sont parfois constitués pour recevoir les outils ou les pièces les plus utilisés et on peut
les fixer dessus pour distinguer nettement les objets que tout le monde utilise et ceux qui ne servent
que pour un processus ou à une seule personne.
4.6.3 S'entraîner à prendre les objets et à les ranger
Le rangement est le processus qui consiste à éliminer le temps perdu à prendre et ranger les objets.
Mais en l'absence de résultats tangibles, il est difficile de voir les progrès accomplis. À moins que tout
le monde ne s'y astreigne, le rangement n'a que peu de chance d'avoir beaucoup d'effet.
Heureusement, la pratique met aussi généralement en évidence ce qui reste à faire. Les meilleures
améliorations sont celles qui permettent à quiconque d'effectuer ces gestes. Si vous dirigez un bureau
et non un atelier, vous pouvez faire la même chose avec les dossiers. Tout le monde doit pouvoir faire
ces deux gestes en 30 s maximum.
4.7 Ce dont il faut se souvenir au moment de ranger
Chaque fois que vous rangez quelque chose, vous devez vous rappeler plusieurs choses, expliquées
ci-après :
 La délimitation et le repérage des emplacements.
 Les tables, les étagères et les chariots.
 Les machines-outils et autres outils.
 Les scies et les moules.
 Les matières et les en-cours.
 Les stocks réservés aux imprévus.
 Les huiles.
 Les instruments et appareils de mesure.
 Les gros objets.
 Les petits objets et les consommables.
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 Les fournitures pour étiquetage et présentation.
4.7.1 Délimitation et marques d'emplacement
Lorsqu'on commence le rangement dans un atelier, la première chose à faire est de délimiter les
allées de circulation et d'indiquer clairement la place de chaque objet. Le premier impératif est bien
sûr d'adopter un agencement qui facilite le travail et la règle est la même pour le rangement.
Le deuxième impératif est d'agencer selon les principes de la ligne droite, de l'angle droit et de
l'horizontal/vertical. Il est important, pour tirer le meilleur parti de l'espace disponible mais aussi pour la
sécurité, que toutes les allées de circulation soient en ligne droite. Cela donne de surcroît un aspect
très net.
Il est souvent utile d'aménager les allées le long des murs, à la fois pour que les principaux axes de
circulation soient larges et dégagés et pour éviter les espaces perdus.
Le repérage de l'emplacement des divers objets délimite des zones et permet de vérifier que les
objets sont là où ils doivent être ; très souvent, si les objets ne sont pas a leur place, le travail en pâtit
et cela peut même avoir des conséquences négatives sur le processus et la qualité.
Quelle que soir la méthode adoptée, il faut se rappeler que les lignes et les repérages d'emplacement
sont l'expression de décisions claires. Le simple fait de tracer les lignes, fait déjà paraître le poste de
travail plus ordonné, et c'est une étape très importante qu'il convient de ne pas négliger. Une fois les
lignes tracées, bien sûr, chacun doit veiller à ce que tout reste en ordre et à ce que rien de dépasse
des limites fixées.
Les entreprises utilisent souvent des couleurs différentes pour différencier les allées de circulation
principales des allées secondaires. Le codage par la couleur peut aider à trouver et à ranger les
objets.
Limiter les hauteurs est aussi très important lorsqu'on choisit la place des objets. Ces limitations sont
utiles non seulement pour des raisons de sécurité (pour éviter les chutes d'objets) mais aussi parce
qu'elles sont un bon moyen d'empêcher l'accumulation de réserves inutiles.
Tracer les lignes et marquer la place des objets font partie des études d'agencement et les trois
critères à retenir sont :
 Faciliter le travail,
 La sécurité,
 L'ordre.
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4.7.2 Supports, étagères et chariots
Les supports et les étagères sont importants pour le rangement, mais constituent trop souvent une
gêne. Avoir trop d'espace est dangereux parce que cela vous donne l'impression d'avoir de la place
pour tous les objets. Dans beaucoup d'ateliers, il faut commencer par réduire le nombre de supports
et d'étagères. Cela fait, décidez ce qui doit impérativement être rangé sur un support ou une étagère
et jetez tout le reste. C'est la base de tout. Ne gardez pas plus que ce qu'il vous faut.
Lorsque vos supports et vos étagères sont à des hauteurs différentes, mettez-les tous à la même
hauteur. Le cas échéant, placez des roulettes sous certains pour qu'ils soient plus faciles à déplacer.
Vous pouvez aussi faire des tables spéciales où ne seront rangés que les objets nécessaires à une
tâche spécifique. Si les changements de fabrication ou les remplacements de pièces sont fréquents,
réservez une table avec un jeu de tout ce dont vous avez besoin.
Les supports et les étagères ne doivent pas être posés directement sur le sol. Les surélever par des
pieds facilite le nettoyage et donne un aspect plus net. Évitez toutefois les forêts de pieds!
Les tables roulantes servent à transporter les objets d'un endroit à un autre. Les objets lourds peuvent
bien sûr être déplacés à l'aide d'un pont roulant ou d'un chariot élévateur, mais si vous ne prévoyez
que ces deux moyens de levage, les opérateurs finiront par porter beaucoup de choses à la main. De
plus, ponts roulant et chariots élévateurs nécessitent des opérateurs spécialisés et reviennent souvent
à vide. N'importe qui peut utiliser une table roulante et elle peut porter beaucoup plus que ne peut
porter un homme.
L'utilisation des ponts roulants et des chariots élévateurs doit être limitée au minimum. Les tables
roulantes sont plus utiles dans bien des cas, notamment parce qu'elles peuvent être adaptées à des
usages très divers. Si vous faites preuve d'un peu d'imagination et élevez les tables roulantes à la
hauteur des établis tout sera sur le même plan et vous n'aurez plus à perdre du temps à soulever et
poser des objets. L'économie est double, en temps et en fatigue.
Soyez Imaginatif et souvenez-vous que les supports, les étagères, les tables roulantes, les
toboggans, etc. doivent permettre de travailler plus facilement, plus vite et dans de meilleures
conditions de sécurité et faciliter le nettoyage... N'hésitez pas à innover lorsque cela vous convient.
4.7.3 Fils et câbles
On voit trop souvent des fils et des câbles qui s'entrelacent comme une toile d'araignée. Trop
nombreux également sont les câbles qui s'enfoncent dans le sol, serpentent par terre ou même
pendent du plafond dans un fouillis inesthétique où il est impossible de dire ce qui est raccordé à quoi.
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Tous ces endroits sont des sources de problèmes potentiels, exposés à des cassures, à l'usure et à
des erreurs susceptibles de provoquer des accidents ou des pannes. Il est indispensable d'instituer
des politiques pour interdire que ces fils et câbles traînent sur le sol, pour les regrouper, les étiqueter
et les disposer en lignes droites, avec des angles droits, et qu'ils soient solidement assujettis.
Toutes les lignes enterrées doivent être dégagées et placées au-dessus du sol puis solidement fixées
en place. Chaque ligne doit être identifiée et numérotée pour éviter les erreurs. Et l'agencement
général doit être revu pour faciliter le déplacement des objets.
4.7.4 Machines et autres outils
La plupart des tâches industrielles se font à l'aide de machines-outils très diverses. C'est pourquoi il
est essentiel de les disposer de manière à en faciliter la manipulation. Les principes de base de cet
agencement sont les suivants :
 Eliminer le besoin d'outils.
 Réduire le nombre d'outils nécessaires.
 Placer les outils à portée de la main.
 Ranger les outils dans l'ordre où vous vous en servez.
 Disposer les outils de manière à ne pas avoir à changer de main.
 Placer les outils de façon à pouvoir les ranger d'une main.
Éliminer le besoin d'outils
La meilleure façon consiste à fixer à demeure une clef sur les têtes de vis ou encore à utiliser des
écrous à oreilles ou à adopter toute technique qui fasse que tout ce dont vous avez besoin est
exactement là et au moment où vous en avez besoin.
Réduire le nombre d'outils nécessaires
Si vous pouvez réduire le nombre de vis de diamètres différents vous pouvez réduire le nombre de
clés dont vous avez besoin. Vous pouvez aussi combiner plusieurs outils en un, selon le principe du
couteau suisse. Il est également utile d'avoir un outil unique modulable, par exemple une clé avec
plusieurs têtes.
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Placer les outils là où vous les trouverez immédiatement
Le meilleur endroit pour ranger un outil est celui où vous l'utilisez. Le meilleur exemple est la ceinture
à outils que portent les électriciens, où se trouve tout ce qu'il leur faut. Le même principe, peut aussi
être appliqué en réservant juste assez d'espace près de la machine pour ranger les outils qui
correspondent à cette machine. Lorsque vous optez pour cette solution, pensez à garder un espace
où ranger les chiffons qui serviront à essuyer la machine et la nettoyer.
Placer les outils dans l'ordre où vous vous en servez
Les chaînes de montage sont conçues de façon à ce que les pièces se présentent dans l'ordre où
elles sont assemblées. Lorsque vous révisez une machine, il est bon de placer les éléments et les
pièces dans l'ordre où vous les, démontez, afin de ne pas en oublier lorsque vous remontez. Vous
devez tout ranger dans l'ordre d'utilisation. Non seulement vous trouvez plus facilement les objets,
mais vous n'en oubliez pas et vous ne les utilisez pas dans le désordre.
Disposer les outils de façon à ne pas avoir à changer de main
Dans tout processus, prendre un outil dans une main et le passer dans l'autre pour l'utiliser est une
des plus grandes pertes de temps qui soit. L'élimination de cette perte de temps peut améliorer radi-
calement l'efficience, en particulier dans les opérations de fabrication. Cela suppose de placer les
outils à la droite de l'utilisateur, dans le sens où ils sont utilisés et de veiller à ce qu'ils soient toujours
disposés ainsi. Ce qui implique d'avoir suffisamment d'espace pour que la personne puisse se saisir
de l'outil sans avoir à se contorsionner pour l'atteindre et que l'outil soit pris dans la bonne position,
prêt à servir.
Ranger les outils de façon à pouvoir les ranger d'une seule main
C'est aussi perdre du temps que d'avoir à faire plusieurs gestes pour ranger les outils. Beaucoup de
personnes deviennent plus efficaces dès qu'elles décident de munir leurs lunettes d'un cordonnet qui
leur évite d'avoir à réfléchir où les poser ou bien à chercher. Les clés peuvent être accrochées à des
clous et les marteaux suspendus à des crochets.
Il est essentiel que les outils soient et restent bien rangés parce qu'ils sont manipulés un très grand
nombre de fois dans la même journée et que chaque gain de temps est multiplié par cent.
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4.7.5 Lames, moules et autres consommables très importants
II s'agit d'un des points les plus importants pour la qualité et il est indispensable de mettre en place un
système pour entretenir régulièrement ces accessoires et veiller à ce qu'ils soient en parfait état. Dans
ce domaine, un certain nombre de principes doivent être respectés.
 Créez des espaces de rangement où l'on puisse voir clairement ce qui s'y trouve et où les
objets sont protégés des chocs, de la casse, de la rouille et de la saleté.
 Veillez à ce que la limaille, la crasse et la rouille ne s'incrustent pas dans les emboîtements
des porte-outils.
 Réduisez les stocks. Aménagez les boîtes de rangement de façon à ce que les lames ne
soient pas mélangées ni abîmées. Surveillez les procédures d'affûtage et de polissage et les
boîtes où les lames sont stockées. En cas de modification de la taille, veillez à l'indiquer sur la
boîte de rangement.
 Ces outils étant très souvent rangés à la verticale, n'oubliez pas de prévoir un système de
blocage et de sécurité.
4.7.6 Matières et en-cours dont les quantités varient
Il est très difficile d'attribuer une place aux choses dont la quantité varie constamment. Même lorsque
vous y parvenez, vous n'êtes jamais certain que ces endroits seront pleins en permanence et vous
vous retrouverez probablement avec de l'espace perdu.
Pour les matières et les en-cours, affectez des endroits de rangement et décidez la quantité qu'ils
doivent contenir. S'il y en a davantage, d'autres dispositions seront prises pour stocker le surplus.
Même s'il est placé à proximité du poste de travail, il doit être clair qu'il s'agit d'un arrangement
provisoire dont la durée sera précisée. Lorsque vous recevez ou livrez des produits à intervalles
réguliers, cela se traduit par une accumulation plus importante juste avant ou après les livraisons, un
espace généralement affecté à un autre usage doit être utilisé pour stocker ce surstock temporaire.
Malgré tout, le principe fondamental doit être de réduire l'encombrement du poste de travail et tous les
efforts doivent aller dans ce sens.
Dans le même temps, il arrive souvent que les en-cours, les produits finis et même les réserves
constituées pour faire face aux imprévus soient placés dans un endroit spécialement affecté à cette fin
et y demeurent un certain temps. Dans ce cas, il faut se souvenir de la règle du premier arrivé,
premier sorti (FIFO). Utilisez ce qui est arrivé en premier et expédiez ce que vous avez fabriqué en
premier. Ne créez pas d'espaces vides où les choses s'entassent.
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En matière de maîtrise de la qualité, il est également très important, notamment, de veiller à ce que
les produits ou les pièces en transit ne soient ni endommagés ni salis et à ce qu'il n'y ait pas d'erreurs
d'étiquetage.
Un espace et des conteneurs spéciaux doivent être réservés aux pièces défectueuses et à celles en
attente d'une décision, il est bon d'indiquer ces espaces par un code-couleur, les conteneurs par un
jaune ou un rouge éclatant, et de les étiqueter clairement afin d'éviter tout malentendu. Les
conteneurs affectés aux pièces défectueuses doivent être de petite taille afin de se remplir rapidement
et d'attirer ainsi l'attention.
Qu'une seule pièce manque et c'est tout un processus de montage qui peut être bloqué, c'est
pourquoi il importe que toutes les pièces soient réunies et dans l'ordre. Cette gestion des processus
est cruciale. Dans les usines les plus performantes, toutes les opérations sont décomposées sur de
petites fiches qui sont ensuite classées, de sorte qu'il est facile d'exécuter chaque tâche dans l'ordre
indiqué et de contrôler que tout a été fait.
4.7.7 Stocks pour imprévus
Pour bien gérer les pièces et les imprévus, vous devez savoir exactement quels sont vos besoins et
quand il faut procéder au réassort.
II est important, dans le cadre de la gestion de ces stocks, de veiller à ce qu'ils restent en parfait état,
et notamment de vérifier qu'ils ne comportent pas de pièces détériorées, rayées, rouillées ou sales.
Les circuits imprimés et pièces du même type doivent être stockés de façon à ce qu'ils ne puissent
pas s'entrechoquer ni recevoir la poussière ou la saleté. Il faut souvent les entreposer dans des
endroits frais et secs.
4.7.8 Huiles
Le stockage des huiles est une question intéressante du point de vue de d'organisation et du
rangement.
La procédure est la suivante :
1. Regroupez les différentes huiles que vous utilisez et réduisez leur nombre.
2. Créez des codes couleur et des marques spéciales qui vous indiqueront le type d'huile et la
fréquence de changement ou de vérification du niveau. Veillez à ce que le système soit
suffisamment simple pour que tout le monde le comprenne et qu'il n'y ait pas d'erreur.
3. Choisissez les huiles qui seront stockées et contrôlées au magasin central et celles qui le
seront le long de la chaîne. Décidez ensuite quel type d'huile sera stocké sur la chaîne, en
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quelle quantité et où, ainsi que les règles de réassort. N'oubliez pas les espaces et
conteneurs spéciaux réservés à ce stockage, qui doivent aussi être codés par couleur.
4. Assurez-vous que vous avez tous les outils nécessaires, en fonction du type d'huile, selon
qu'elle est versée dans la machine ou appliquée, et de toutes les caractéristiques de
l'opération.
5. Outre son rôle dans le processus de production, l'huile doit être étudiée également du point de
vue des risques d'incendie, de la pollution et de la sécurité. Colmatez toutes les fuites et faites
le nécessaire pour qu'aucune impureté ne s'introduise dans l'huile.
6. Innovez pour faciliter le remplissage en huile, même si cela implique d'installer des tubes
d'alimentation ou des orifices de remplissage.
4.7.9 Instruments et appareils de mesure
Ces appareils doivent être précis, sinon ils n'ont aucune utilité. Il va de soi qu'ils sont vérifiés
régulièrement et réglés, mais cela doit être indiqué clairement. Certains doivent être plus précis que
d'autres et cet impératif doit lui aussi être signalé, avec le nom du contrôleur. L'absence d'étiquette à
cet effet est inacceptable.
Lorsqu'ils sont mal entretenus, il arrive que ces appareils ne reviennent pas à zéro lorsqu'ils sont
déréglés, rouilles, cabossés ou déformés. Il faut donc veiller à ce qu'ils ne soient pas manipulés
brutalement, salis ou détériorés de quelque façon que ce soit. Ils vous permettent de vérifier que la
qualité est bien intégrée à votre produit; s'ils ne sont pas fiables, c'est tout votre processus qui est
remis en question.
4.7.10 Gros objets
Les objets de grandes dimensions et les objets lourds sont autant de cas particuliers, chacun ayant
son utilité propre et un mode d'emploi spécifique, il est donc important de prévoir des espaces de
rangement et des moyens de transport pour chacun de ces objets.
Des dispositifs de sécurité et des instruments de nettoyage doivent être conçus spécialement pour ces
matériels et un espace de rangement doit leur être réservé où ils soient facilement accessibles sans
que cela gêne le travail.
4.7.11 Petits objets et produits consommables
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La plupart font partie des fournitures quotidiennes et parce qu'ils sont utilisés chaque jour il est
d'autant plus important que la procédure de réassort soit simple.
Le problème se pose lorsque ces objets tombent dans la chaîne ou sont égarés. Il vaut donc mieux
indiquer exactement le niveau maximum et ne remplir les boîtes qu'à 80 % de leur capacité, car
l'espace libre en haut de la boîte réduira le risque de débordement ou de renversement. Veillez à
ramasser tout objet qui tombe et à le remettre dans sa boîte. Sinon, il a toutes les chances d'être jeté
(d'où un gaspillage) ou confondu avec un autre (d'où un risque pour la qualité).
Un certain nombre d'éléments arrivent sur la ligne sous forme d'ensembles. C'est le cas des ressorts
et d'autres pièces difficiles à manipuler, des rondelles et d'autres articles difficiles à ramasser, des
roulements et des fixations, qui ne supportent la saleté, la moisissure ou la rouille, et des joints et
garnitures, inutilisables s'ils sont cassés, déformés ou endommagés de quelque façon que ce soit. Le
fait de les présenter en ensembles diminue par ailleurs les risques d'oubli. Un effort d'imagination
s'impose pour faciliter leur manipulation, leur installation et leur ajustement.
Beaucoup de choses doivent être prises en compte dans la gestion de ces petits objets, mais il ne faut
pas oublier pour autant que leur stockage est crucial et l'on imaginera des modes de rangement
convenant à chaque ensemble. La procédure de réassort doit aussi être simple et efficace.
4.7.12 Etiqueter les fournitures
La figure suivante montre les principaux points à prendre en compte pour poser des annonces, des
affiches ou des panneaux, et notamment :
 Ne les mettez pas n'importe où. Réservez des endroits spécialement à cet usage et utilisez-
les systématiquement.
 Indiquez clairement la durée de l'affichage. Rien ne doit être affiché sans préciser la date de
retrait. (Les annonces ou affiches périmées non seulement occupent inutilement de la place
mais plus personne n'y fait attention si elles restent trop longtemps, et peu à peu les gens en
arrivent à ne plus s'intéresser à ce qui est affiché, même lorsque c'est nouveau.)
 Les documents affichés doivent être retirés avec soin pour ne pas abîmer le mur.
 Les annonces, affiches et panneaux doivent être alignés, pour que la présentation soit nette.
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Affiches
Pas plus de trois ou quatre tailles standard.
La dimension des affiches suspendues doit être prévue pour éviter qu'elles ne gênent.
Les affiches doivent être solidement fixées pour qu'elles ne soient pas arrachées par un courant d'air
ou le vent lorsque les fenêtres sont ouvertes ou au passage des gens.
Écriture
Les textes peuvent être manuscrits, à condition d'être nets et lisibles. Les annonces importantes ne
doivent pas ressembler à des graffitis.
Stands et panneaux
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Ils sont souvent traités avec négligence. Leur hauteur doit être soigneusement déterminée et leur
emplacement bien étudié pour que l'on puisse voir de quoi il s'agit.
Check-lists, etc.
Les listes de modes opératoires, les procédures et les instructions, les check-lists, etc. sont des aides
importantes pour s'assurer qu'un processus est exécuté dans les règles. En effet, elles sont à
l'opérateur d'une machine ce que l'itinéraire est au conducteur d'autobus ou au passager d'un train.
Elles doivent être conçues pour être compréhensibles même par ceux qui ne connaissent pas
parfaitement le processus.
4.8 EN RÉSUMÉ
• Au sens propre du terme, ranger signifie mettre les choses en ordre rapidement et couvre
implicitement toutes les procédures nécessaires à cet effet. Tant que vous utilisez des objets, vous
avez besoin de les avoir à portée de la main, ce qui explique tout le rangement qui doit être fait
chaque jour. Les changements de main et de position étant des pertes de temps, trouvez le moyen de
les supprimer. Dans les ateliers vraiment mal organisés, les ouvriers perdent un temps infini à
chercher les objets dont ils ont besoin.
• II vous appartient donc d'imaginer des solutions pour que tout le monde puisse trouver et ranger
facilement les objets. Vous pouvez même en faire une espèce de compétition. Les documents et les
outils doivent pouvoir être sortis et rangés en 30 s maximum.
• II est certes important de créer des systèmes de maintenance et de stockage efficaces, mais vous
ne devez pas pour autant négliger la sécurité et la qualité. Fixez les délais en fonction de la fréquence
d'utilisation et de l'importance de chaque objet. Ce qui ne peut être que profitable, si vous y
réfléchissez, au niveau des coûts. Hiérarchisez les objets en fonction du .temps et de l'énergie que
vous êtes disposé à consacrer à leur gestion. Calculez le stock optimum pour chaque objet, mais
n'oubliez pas que moins il y en a mieux ça vaut.
• Le rangement produit les meilleurs résultats lorsque tout le monde y participe et s'efforce d'imaginer
les solutions les plus efficaces.
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5 - Nettoyage (Seiso)
5.1 Thème de nettoyage
Nettoyer = Contrôler
Autrefois, lorsque l'offre était moins abondante tant dans la quantité que dans le choix, outils et
machines étaient d'une propreté irréprochable et traités presque avec révérence. Mais au fil du temps,
à mesure que la prospérité venait, les gens ont adopté une attitude plus négligente et ont fait moins
attention à leurs outils et à leurs matériels. Ils se sont mis à jeter. Ils ont commencé à penser qu'il
coûtait moins cher d'acheter une machine neuve que de réparer l'ancienne ou même de la maintenir
en bon état. Cette mentalité a été renforcée par le rythme frénétique de la vie moderne, où l'on
accorde plus d'importance a la rapidité qu'à l'entretien des objets. Mais cela n'explique pas tout.
De plus en plus, le nettoyage et l'hygiène ont été considérés comme étant des services, des tâches
que l'on confie à des tiers. Un certain nombre d'activités ont vu le jour et se sont développées grâce à
cet état d'esprit. Les laveries et les pressings en sont un exemple, mais aussi le personnel d'entretien,
payés pour nettoyer les immeubles à la place des occupants. Et les « spécialistes de l'hygiène » que
l'on trouve dans les entreprises modernes. Et tous ceux qui ont fait un métier de la lutte contre la
pollution et de l'élimination des déchets. Il existe même des gens qui conçoivent et réalisent ce que
l'on appelle des « salles blanches ». La propreté est aujourd'hui une industrie prospère.
Le nettoyage, lié à de nombreux problèmes. Le nettoyage va bien au-delà de la simple propreté. C'est
plus une philosophie et une volonté d'être responsable de tout ce qui concerne les objets que l'on
utilise et de les maintenir en parfait état. Ne commettez pas l'erreur de penser que le nettoyage se
limite à tenir propre et que c'est une activité fatigante. Considérez-le plutôt comme une forme de
contrôle.
Compte tenu de la sophistication croissante des produits industriels modernes, la poussière, la saleté,
les impuretés, les bavures, etc. sont de plus en plus susceptibles de provoquer des défauts, des
pannes et même des accidents. La solution est dans le nettoyage, qui doit être considéré comme une
façon d'éliminer l'une après l'autre les causes des problèmes et c'est dans cet état d'esprit qu'il doit
être fait.
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5.2 L'approche en trois étapes
Très schématiquement, le nettoyage comporte trois niveaux. Le premier, global, consiste à tout
nettoyer et à trouver des moyens de traiter les causes générales qui influent sur l'ensemble du
contexte. Le deuxième, particulier, concerne des postes de travail bien précis et même certains
éléments de machines. Le troisième, détaillé, est celui du nettoyage de pièces et d'outils précis, ainsi
que de l'identification et de l'élimination des causes de la saleté.
On a vu au chapitre 5 comment traiter les causes, et c'est pourquoi ce chapitre portera
essentiellement sur les deuxième et troisième niveaux.
5.3 Nettoyage de l’unité de travail et de l’équipement
5.3.1 Procédures
Quatre étapes doivent être suivies :
1. Divisez les lieux en zones et désignez un responsable pour chacune d'elles.
2. Choisissez ce qui doit être nettoyé, dans quel ordre et faites-le. A ce stade, il faut que tout le
monde comprenne l'importance du nettoyage afin que vous puissiez analyser les sources des
problèmes.
3. Etudiez la méthode et les instruments de nettoyage pour que les endroits difficiles à nettoyer
puissent l'être plus facilement.
4. Fixez les règles à observer pour que les choses aient exactement l'aspect que vous
souhaitez.
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5.3.2 Zones et responsabilité
Lorsque vous affectez la responsabilité des activités 5S, il vaut mieux commencer par l'attribuer à un
groupe pour des secteurs spécifiques. Vous pouvez ensuite désigner une personne qui sera
l'animateur du groupe. Mais cela ne suffit pas. Tout le monde parle de ce que va faire le groupe, mais
à long terme les résultats sont rarement satisfaisants. Les groupes sont une mosaïque d'individus et
ils ne peuvent faire plus que ce que font chacun de leurs membres.
Faire tourner la responsabilité
Tous les automobilistes nettoient leur voiture et font attention à ne pas abîmer la carrosserie. Mais
lorsque le véhicule appartient à un tiers, et tout particulièrement lorsque ce tiers est une entité
impersonnelle comme une entreprise - on le laisse trop souvent se salir ou même se rouiller. La
responsabilité conjointe est censée être celle de tous, mais elle est trop fréquemment celle de
personne. Beaucoup d'entreprises essaient d'éviter cela en confiant la responsabilité tour à tour à tous
les membres du groupe. La rotation peut être quotidienne pour toucher tout le monde. Lorsqu'une
personne se voit confier la responsabilité d'un travail que personne n'aime particulièrement faire, on
peut être certain qu'à la fin de son tour elle veillera à ce que la relève soir effectivement assurée par
son successeur désigné.
Sans responsabilités individuelles clairement délimitées et sans volonté de coopérer pour mener à
bien la tâche affectée au groupe, on ne peut guère compter sur un travail d'équipe efficace. De ce
point de vue, le nettoyage ressemble beaucoup aux systèmes défensifs adoptés dans les sports
d'équipe comme le football ou le basket-ball. La bataille contre la saleté est perdue d'avance si chacun
ne donne pas le meilleur de lui-même.
Présenter graphiquement la responsabilité individuelle
Dans les activités liées aux 5S, il est préférable de s'appuyer, autant que faire se peut, sur la
responsabilité individuelle en tablant sur la solidarité dans les tâches véritablement difficiles.
Vous pouvez, par exemple, commencer par représenter graphiquement les responsabilités
individuelles. À ce stade, il est essentiel que toutes les missions soient parfaitement claires et qu'il n'y
air aucune zone mal définie, non clairement affectée ou floue.
Vous n'arriverez à rien si chacun ne prend pas sa mission à cœur et n'en assume pas
personnellement la responsabilité.
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5.3.3 Mise en œuvre
Si vous procédez au nettoyage dans un ordre logique équipement par équipement et poste de travail
par poste de travail, vous risquez de vous heurter à de nombreux problèmes. C'est pourquoi il vaut
mieux associer le processus de nettoyage au grand ménage annuel.
Les nombreux endroits que vous devez nettoyer comprennent les plafonds, l'équipement électrique,
les conduites, les filtres des climatiseurs, l'
intérieur et les abords des machines, les boîtes et les
étagères, les chariots et autres engins de transport, les capots de protection. Tous ces endroits auront
une influence sur les processus et donc sur la qualité.
Opération chiffon
Les noms peuvent varier - stratégie du chiffon, opération propreté, etc. - mais il s'
agit essentiellement
d'
une campagne destinée à inciter tout le monde à faire un peu de nettoyage. De plus, si vous utilisez
des chiffons blancs, vous pouvez les exhiber, à la fois pour signaler les endroits qui ont le plus besoin
d'être nettoyés et pour montrer comment les endroits les plus sales, au bout d'
un certain temps, ne le
sont plus autant.
Machines à nettoyer
Au début, on voyait des employés sillonner les ateliers, aspirateur en main, mais cette
méthode s'
est révélée peu efficace et des systèmes plus performants ont été adoptés en
fixant des aspirateurs sur les chariots élévateurs. Vous n'
avez pas besoin de machines
spéciales si vous utilisez votre imagination, mais certaines entreprises ont opté pour l'emploi
de machines qui passent dans les ateliers toute la journée.
5.3.4 Faciliter le processus
Trois minutes d'activités 5S pour tous
Il faut que chacun consacre un bref moment aux activités 5S - trois minutes suffisent - chaque
jour. L'
important est de faire en sorte que tout le monde fasse la même chose en même
temps, c'
est-à-dire participe. C'
est extrêmement difficile à réaliser et suppose un gros effort
préalable de coordination, de leadership et de trouver un moyen d'
impliquer les paresseux.
Mais il est important que tout le monde se livre en même temps à la même activité. Les
intéressés trouveront toujours de bonnes raisons pour s'esquiver, mais il faut absolument
trouver la parade pour que les activités 5S soient productives.
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Limiter la durée
Rien n'oblige à limiter les activités des 5S à trois minutes. L'important est qu'
elles ne durent
pas longtemps, mais vous pouvez aussi bien leur consacrer deux ou cinq minutes. Leur durée
doit être clairement indiquée et utilisée au maximum. En raison de leur brièveté, elles peuvent
être abordées non pas nécessairement comme des activités 5S mais comme partie intégrante
de la routine quotidienne. Les gens peuvent les faire dans le cadre de leur travail. S '
ils ne
corrigent pas ce qui rend le nettoyage difficile, ils constateront que leur travail est moins facile
qu'
il ne pourrait l'
être et que leur efficacité est réduite.
Les possibilités ne manquent pas pour ce qui est de la durée des activités 5S : 1 minute, 3
minutes, 10 minutes et même 30 minutes. Vous pouvez même les combiner. L'important est
de fixer clairement le moment où elles auront lieu et ce que les gens devront faire pendant ce
temps. Elles peuvent intervenir au début ou à la fin de la journée de travail, à la fin de la
semaine ou au début du mois. Il est bon de varier les périodes affectées à des tâches
différentes. Si tout le monde joue le jeu, vous serez étonné de tout ce qui peut être réalisé en 3
minutes. Ce n'est pas très long mais il est important de ne pas dépasser ce laps de temps.
Par exemple, vous pouvez décider de réserver 3 minutes à la reprise du travail après le déjeuner.
Quand les trois minutes sont écoulées, faites partir la chaîne. Ce qui ne veut pas dire que tout doit
être rangé en trois minutes mais contrôler la qualité et la sécurité en 2'30" pour que tout soit prêt à
fonctionner à la fin des 3 minutes. Si vous avez opté pour 3 minutes, faites en sorte que l'activité dure
3 minutes, ni plus ni moins.
Tout le monde contribue en même temps à la qualité et a la sécurité
Le fait que tout le monde fasse la même chose en même temps facilite considérablement les contrôles
de qualité et de sécurité. Certaines entreprises ont constaté qu'imposer la même tâche à tous leurs
employés plusieurs fois par jour permettait de réduire sensiblement les erreurs commises sur les
chaînes de montage.
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5.4 Eliminer les défauts dans l’équipement et nettoyer les outils
5.4.1 Nettoyage et contrôle
Les 5 S sur l'équipement sont le premier pas vers l'auto-maintenance
Si cela implique un nettoyage minutieux et un contrôle détaillé de l'équipement et des outils, cela ne
veut pas dire pour autant que l'on se contente de regarder autour de soi. Les secteurs à problèmes
doivent d'abord erre identifiés et analysés, puis des décisions doivent être prises sur la façon dont
certaines machines ou outils vont être nettoyés et contrôlés, il est bon aussi de réfléchir aux petits
défauts que l'on risque de découvrir afin que les gens sachent ce qu'ils doivent chercher.
Check-lists d'inspection
Le nettoyage et le contrôle s'étendent à l'intérieur de l'équipement, ce qui implique de démonter tous
les capots, les filtres et autres obstacles qui vous empêchent de voir les éléments internes. Ce
démontage risque lui aussi de poser un certain nombre de problèmes. Mais ce ne seront pas les
seuls. A moins que les personnes qui procèdent au nettoyage et au contrôle ne connaissent bien les
machines, elles ne sauront pas ce qu'elles voient et seront incapables de contrôler ce qui doit l'être. Et
même si ce sont des spécialistes, munissez-les de check-lists afin qu'ils n'oublient rien.
Vérifier les principaux facteurs de détérioration
Les machines contiennent de nombreux éléments - circuits pneumatiques, circuits hydrauliques,
graissage, circuits électriques, pièces mécaniques - mais le contrôle doit rechercher les causes de
l'usure et de la détérioration. Autrement dît, rechercher la saleté et veiller à ce que le nettoyage soit
minutieux, vérifier que la machine ne manque ni d'huile ni de graisse, s'assurer que tous les boulons
sont bien serrés mais pas trop pour éviter les déformations, enfin, vérifier les surchauffes éventuelles
et la précision du contrôle des températures.
Il peut être utile de choisir un secteur qui servira de modèle. Non seulement cette méthode met en
évidence d'éventuels problèmes dans les procédures, mais elle démontre aussi la facilité ou la
difficulté de la tâche et sert de référence.
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5.4.2 Former au nettoyage et au contrôle
Les gens doivent apprendre un certain nombre de choses avant de se lancer dans le nettoyage et le
contrôle qui sont la base des activités de 5S sur l'équipement.
Fonctions et construction des équipements
Ils doivent tout d'abord se familiariser avec les fonctions et la construction de l'équipement sur lequel
ils vont travailler, et en comprendre les mécanismes de fonctionnement. Chaque machine fonctionne
selon des principes spécifiques et celui qui ne les connaît pas ne peut pas savoir ce qui est important
et ce qu'il faut rechercher.
Dans nombre d'entreprises, on s'aperçoit que même les personnes qui utilisent depuis longtemps le
même équipement ne savent pas comment il fonctionne ou ce qu'il fait réellement. Beaucoup sont
tellement pressées de recruter des opérateurs qu'elles se bornent à leur indiquer ce qu'ils doivent faire
sans se soucier de leur expliquer ces « détails » pourtant si importants.
Intégrer la connaissance de l'équipement
En matière de nettoyage et de contrôle, la simplicité est la meilleure formule mais elle exige une
formation plus poussée, pour s'assurer que les gens maîtrisent véritablement le fonctionnement de
l'équipement. Où sont les filtres et quel est leur rôle ? Dessinez le circuit de lubrification, en indiquant
l'endroit où l'huile est versée, les endroits où elle passe et sa destination finale. Toute sorte de
questions peuvent et doivent être posées. Quelle quantité de ce produit faut-il ? Où chercher les fuites
d'huile ? D'où peuvent-elles provenir ? Où sont les branchements électriques ?
Pour les machines de petite taille, les personnes peuvent travailler directement sur l'équipement. Il est
également instructif de soumettre un échantillon défectueux en demandant ce qui a pu causer
l'anomalie. Les gens ne doivent pas seulement connaître l'équipement. Ils doivent aussi y penser et
s'identifier à lui.
5.4.3 Découvrir des petits défauts lors du contrôle à l'occasion du nettoyage
Lorsque vous commencez à retirer les capots et autres éléments de protection, vous découvrez toutes
sortes de problèmes.
Les techniciens disent souvent qu'ils détestent entendre des chocs à l'intérieur d'une machine et qu'ils
aimeraient construire des équipements où il n'y aurait aucun bruit de ce type. Mais ce n'est pas le bruit
en soi qui les préoccupe. C'est plutôt sa cause, le boulon mal serré qui fait qu'une pièce mal fixée en
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heurte une autre en provoquant des vibrations qui s'étendent comme des vaguelettes à la surface de
l'eau.
Ils s'inquiètent parce qu'une pièce qui a du jeu quelque part entraînera plus tard du jeu ailleurs et, à
terme, des défaillances majeures de l'équipement. C'est pourquoi ils veulent trouver la cause,
l'éliminer. Même s'il s'agit d'un simple boulon, ils connaissent les dangers qu'il présente s'il ne joue
pas son rôle et ils ne prennent pas cela à la légère. En règle générale, les gens ne repèrent que 5 à
20 % des boulons mal serrés.
Découvrir des problèmes donne confiance
C'est toute une équipe qui devrait consacrer des heures au nettoyage et au contrôle des grosses
machines. Et vous pouvez vous attendre à ce qu'elle découvre une cinquantaine, voire une centaine
ou plus, de problèmes. Ce sont les petites anomalies, les défauts imperceptibles, qui n'apparaissent
pas lors des contrôles journaliers. Il y en aura tellement que tout le monde sera stupéfait. En fait, ce
n'est pas tant le nombre qui surprendra mais la pensée que ces machines étaient utilisées en toute
ignorance, sans que l'on ne se doute de rien. Mais les gens qui auront découvert ces problèmes
croiront davantage dans leur action.
5.4.4 Points de nettoyage-contrôle pour la plupart des machines
S'il vous faut une check-list détaillée et complète pour chaque équipement, on peut regrouper certains
des principaux points communs à la plupart des machines. Ils sont énumérés ici en fonction de
l'aspect visible.
 Nettoyage: saleté, bouchons de crasse, moutons, rouille, fuîtes, etc.
 Huile: carter vide, niveau trop bas, fuite, filtre encrassé, huile sale, tuyaux sales ou déformés,
buses d'évacuation bouchées, joint usé ou déchiré, etc.
 Serrage: boulons mal serrés, soudures cassées, pièces ayant du jeu, bruit de vibration ou de
choc, jeu des amortisseurs, friction, etc.
 Chaleur: carters, moteurs, circuits de chauffage, essieux, panneaux de commande, eaux de
refroidissement, etc.
 Casse: casse, ébréchure, compteurs qui ne reviennent pas à zéro, vitres fendues, poignées
détachées, interrupteurs ou boutons cassés, câbles ou paquets de câbles détachés, objets
déformés, etc.
Les aspects de l'équipement que vous devez contrôler peuvent aussi être classés par fonction ou
même par lieu.
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 Circuits pneumatiques: tuyaux d'air, soupapes, raccords, compteurs, systèmes de distribution,
filtres, fuite d'air, etc.
 Circuits hydrauliques: intérieurs des carters de liquide hydraulique, vannes, filtres, systèmes
de distribution, pompes, tuyaux, boîtes de vitesses, jauges, cylindres, etc.
 Pièces mécaniques et transmissions: ventilateurs, courroies, coupleurs, joints, poulies,
chaînes, pompes, etc.
 Circuits électriques: capots des tableaux de commande, intérieurs des panneaux de contrôle,
lampes, ampoules, interrupteurs à bascule, etc.
 Outils et instruments de mesure: outils, forets, lames, instruments de mesure, gabarits,
filières, etc.
 Equipement: briques réfractaires, rouleaux, tuyaux d'évacuation, verrous, goulottes, engins de
transport, etc.
5.4.5 Chercher le pourquoi
Chaque équipement a une fonction particulière et la connaître vous rend plus performant dans votre
rôle de contrôleur. Cette connaissance peut être considérablement élargie si vous vous interrogez sur
la cause de chaque problème et défaut mineur que vous découvrez. Demandez-vous :
1. Pourquoi est-ce important ?
2. Pourquoi a-t-on négligé ou oublié cela ?
3. Que peut-il se passer si nous laissons les choses en l'état ? Quelles peuvent être les
conséquences ? Quels sont les principes et les mécanismes concernés ?
4. Pourquoi cela n'a-t-il pas été découvert avant ? Qu'aurions-nous pu faire pour pouvoir le
détecter plus tôt ?
5. Pourquoi est-ce ainsi ? Est-ce que quelqu'un est au courant ? Est-ce que tout le monde est au
courant ?
En vous interrogeant systématiquement sur le pourquoi et le comment de la situation, vous
parviendrez à la source du problème et pourrez faire appel aux cercles de qualité et à la hiérarchie
pour trouver et appliquer des solutions. Les contrôles sont utiles, mais ils ne sont pas une fin en soi.
Ils sont destinés à mettre les problèmes en évidence puis à les résoudre afin qu'ils ne réapparaissent
pas au prochain contrôle.
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5.5 EN RÉSUMÉ
• Le nettoyage est l'une des bases des activités liées aux 5S et il ne serait guère exagéré de le
présenter comme l'essence des 5S. Ce n'est pas une idée neuve. Elle est dans l'air depuis longtemps
mais son manque d'originalité ne la rend pas moins importante.
• Nettoyer, cela veut dire non seulement rendre propre mais aussi faire briller. Et ces deux activités
sont importantes parce qu'elles nous rendent meilleurs. Même si l'on nettoie des machines et des
outils spécifiques, le processus lui-même exige beaucoup de persévérance et de patience. On a dit
que toute tâche comportait sa part de nettoyage.
• II est également vrai que le nettoyage est une forme de contrôle. C'est un processus dans lequel
tous les éléments des machines, de l'équipement ou de l'outillage ont la même importance et doivent
recevoir la même attention. Lorsqu'on aura compris cela, on aura compris que celui qui nettoie le
mieux est celui nettoie avec le plus de minutie et qui est, en conséquence, le mieux placé pour repérer
les petits problèmes alors qu'ils sont encore mineurs. De ce point de vue, le nettoyage est également
un outil de détection et de correction.
• La parfaite connaissance de ce que vous nettoyez et inspectez vous ouvre également des horizons
sur l'environnement de votre poste de travail. Depuis quelque temps, des gens essaient de quantifier
le degré de propreté, ayant compris qu'elle jouait un rôle prépondérant dans la qualité et la sécurité.
Beaucoup d'entreprises visent aujourd'hui le degré zéro de saleté et de crasse.
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6 - Ordre (Seiketsu)
6.1 L’ordre vient de l’application durable et la maîtrise des 5S
L'ordre, c'est le maintien de la propreté ce qui, dans le contexte des 5S, comprend d'autres
considérations, comme les couleurs, les formes, la tenue et tout ce qui peut contribuer à produire une
impression de propreté.
Toutefois, dans ce chapitre, l'ordre sera considéré simplement comme l'application durable des règles
de tenue du poste de travail - débarras, rangement et nettoyage - et comme une volonté de faire
perdurer la situation instaurée par les 5S. Ce qui implique de systématiser les activités liées aux 5S
afin de mettre en évidence toute anomalie et de s'ingénier à créer et maintenir des dispositifs visuels
d'aide à la maîtrise des processus.
6.2 Mettre les anomalie en évidence par des systèmes de visualisation
La maîtrise et le management des choses étant la responsabilité des hommes, il est important qu'ils
soient capables de déceler les anomalies et d'agir en conséquence. Pourtant, comme le prouvent les
taux de défauts observés dans l'industrie, la probabilité de découvrir des anomalies est généralement
de 1 %, voire moins, et la plupart du temps les machines fonctionneront normalement, sans aucun
problème.
C'est dans le contexte de cette normalité que les gens doivent identifier les anomalies.
Tout le monde peut remarquer une anomalie
Ces anomalies sont très souvent des choses que la personne qui n'est pas en éveil ne verra pas,
mais que celui qui est attentif remarquera. Celui qui ne part pas du principe que tout va bien tant qu'il
n'y a pas d'incident visible, qui surveille constamment son environnement pour s'assurer que tout est
normal, ne manquera pas de repérer la plupart des anomalies. D'où l'importance d'une vigilance sans
faille.
Il est également important de faire preuve d'ingéniosité pour rendre les anomalies plus visibles, de
façon à ce que toute personne attentive puisse les signaler. En effet, il ne faut pas que les anomalies
passent inaperçues et c'est pourquoi tout le monde doit pouvoir les voir.
La vigilance, base du management visuel
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Quelle est la meilleure façon de faire ressortir les anomalies ? Dans la vie quotidienne, nous nous
servons de notre mémoire et de nos cinq sens pour produire un travail de qualité. En l'occurrence, il
importe de transformer ces atouts statiques en atouts dynamiques et de leur donner un prolongement
concret. Et de tous nos sens, la vue est la plus importante. Il a été établi que ce que nous voyons est
le point de départ de 60 % de toutes les activités humaines. Certes, l'ouïe et le toucher nous
apprennent aussi beaucoup, et il est bon de les utiliser aussi pleinement que possible, mais la vue
reste notre sens dominant. C'est pourquoi l'on dit parfois que le management visuel est la
concrétisation de la vigilance visuelle.
6.3 Eduquer fait aussi partie du management visuel
Faciliter le respect des règles
Les mères Japonaises passent beaucoup de temps à rectifier la position des chaussures de leurs
enfants et à exiger d'eux qu'ils les rangent correctement (côte à côte, la pointe vers la porte). Mais
quels que soient vos efforts, certains enfants n'apprennent jamais. Certaines mères ont donc eu l'idée
de dessiner la forme des chaussures sur le sol, et les enfants ont trouvé cela tellement amusant qu'ils
sont même volontaires pour ranger les chaussures des invités ! Aucune menace de sanction n'a été
nécessaire. De la même manière, si vous voulez que les opérateurs dans vos usines respectent les
règles, à vous d'imaginer des outils qui en facilitent l'application. Les gens trouvent beaucoup plus
facile de faire les choses s'ils ont des indications concrètes et ces outils contribuent à l'acquisition de
nouvelles habitudes.
6.4 Les principes du management visuel
Le tableau suivant résume les principes du management visuel et permet de mieux les appréhender :
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6.5 Tout est important
II faut être vigilant et attentif à tout. Dans un avion de combat, par exemple, les marques spéciales, les
codes de couleur et les numéros sont partout dans le cockpit et les moteurs. Un symbole indique où
se trouve l'alimentation des réservoirs de kérosène, des marques spécifiques indiquent où se tenir
sans risque, des couleurs identifient les circuits électriques, des pointillés signalent le degré de
serrage d'un boulon, des chiffres indiquent un couple de serrage, etc. Tout cela pour faire en sorte
que le chasseur soit en toutes circonstances au maximum de ses performances.
Les hommes aussi ont d'innombrables signes. Lorsqu'ils sont fatigués, ils se massent les tempes.
Quand ils sont malades, ils ont de la fièvre ou des aphtes. Le corps humain à ses faiblesses mais il a
aussi ses propres systèmes de surveillance qui signalent ce qui ne va pas.
L'ingéniosité au service d'une meilleure maîtrise
Si on dit souvent que ces points faibles requièrent une attention particulière, force est de reconnaître
que tout le monde n'est pas à même de les comprendre véritablement. Comme le corps humain, votre
usine est généralement revêtue « d'habits » qui dissimulent les mécanismes internes. Il est donc
essentiel que vous fassiez preuve d'ingéniosité pour donner aux ouvriers les moyens de jeter un coup
d'œil à l'intérieur des machines, de les examiner et de déterminer ce qui ne va pas. Malheureusement,
trop rares sont les entreprises qui font un tel effort. Et, trop souvent, ces entreprises ne contrôlent pas
non plus le management comme elles le devraient. Ce qui amène à s'interroger sur ce que font les
responsables pendant leurs contrôles quotidiens.
Pourtant, beaucoup de progrès ont été accomplis dans le domaine de la sécurité. Des panneaux
rouges ou jaunes avertissent des dangers. Des plaques signalent les précautions à prendre et les
risques particuliers des machines. Tous ces avertissements sont placés là où ils ne peuvent manquer
d'être vus. Si seulement on pouvait en faire autant pour la maintenance des machines ! Un très grand
nombre de pièces et de mécanismes doivent être vérifiés régulièrement. Un très grand nombre de
fonctions ont besoin d'une application de 5S. Il existe de très nombreux endroits où le management
visuel s'impose.
6.6 Outils et méthodes de management visuel
II va sans dire que le management visuel ne peut se faire sans aides. Faites preuve d'imagination
pour créer des outils originaux qui faciliteront ce processus. Bien entendu, s'appuyer uniquement sur
des indices visibles serait une erreur et vous devez exploiter les quatre autres sens pour aider les
gens à appréhender la situation dans son ensemble. Voici quelques exemples d'aides visuelles :
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 Panneaux descriptifs pour prévenir les erreurs dans l'exécution des tâches.
 Signaux d'alarme.
 Indications pour le rangement.
 Désignations des machines.
 Rappels des consignes de prudence et des modes opératoires.
 Tableaux de maintenance préventive.
 Instructions.
Les principes à respecter dans la création de ces aides visuelles sont énumérés dans l'illustration
suivante. Si vous en tenez compte au moment de la conception des règles et des outils nécessaires à
l'identification des anomalies, vous constaterez que le travail en est facilité et la production améliorée.
Illustration : Points à prendre en compte dans la conception d’aides visuelles
1. Faites en sorte qu’elles soient bien visibles de loin.
2. Placez-les sur les objets qu’elles concernent.
3. Veillez à ce que tout le monde comprenne ce qu’il faut faire et ne pas faire.
4. Veillez à ce qu’elles soient faciles à utiliser et pertinentes.
5. Veillez à ce que tout le monde puisse les suivre et apporter facilement les corrections
nécessaires.
6. Faites en sorte que leur utilisation rende le poste de travail plus agréable et ordonné.
6.6.1 Règles concernant ce qu'il faut faire et ne pas faire
Dans le management visuel, il est important de faire clairement la distinction entre ce qu'il faut faire et
ne pas faire, et d'avoir des règles précises, compréhensibles par tous. De surcroît, ces règles doivent
être affichées et s'appuyer sur des indices visuels qui permettent d'identifier le problème lorsque des
incidents se produisent. Elles doivent être simples, comme le dessin des chaussures sur le sol.
6.6.2 Outils de mise en alerte
Très souvent, le problème est techniquement complexe. Dans ce cas, vous n'avez pas besoin d'outils
de diagnostic qui permettront à n'importe qui d'apporter une solution. Ce qu'il vous faut, ce sont des
outils qui permettront à n'importe qui de vous signaler que quelque chose ne va pas. Des voyants qui
se mettent à clignoter, par exemple, ou tout autre système qui indiqueront la présence d'une
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anomalie. Ce sont des aides au management visuel et c'est à ce type d'outils que vous devez
réfléchir.
6.6.3 Faciliter le contrôle
Dans la plupart des cas, les pièces importantes - celles qui nécessitent la plus grande attention - sont
enfouies dans les tréfonds de la machine ou du système. Circonstance aggravante, c'est aussi dans
ces endroits que la saleté s'accumule. Ce qui veut dire qu'ils sont difficiles à contrôler. Vous devez
donc absolument les nettoyer afin qu'ils soient plus faciles à contrôler et à gérer. C'est sur ces
éléments que vous devez concentrer vos efforts d'amélioration. Vous devez arriver à pouvoir les gérer
d'un seul coup d'œil.
6.7 Manuels de management visuel : Règles d’application des 5S
Pour que tout le monde comprenne bien
Si vous ne fixez pas de règles, tout le monde agira à sa guise et fera des évaluations selon ses
propres critères. Par exemple, certaines personnes associent automatiquement les activités 5S au
balai ou au chiffon. Elles ne prennent pas le temps de réfléchir à la raison d'être de ces activités, a
fortiori à la nécessité de procéder d'une certaine façon. Pour ceux-là, vous devez réglementer ce qui
doit être fait, ce qui doit être entretenu, ce qu'il faut faire en cas d'urgence, etc. Vous devez donc
formuler des règles d'application et expliquer le raisonnement qui les sous-tend. Ensuite vient la
pratique, jusqu'à ce que tout le monde prenne l'habitude d'agir selon les règles. Il est indispensable
d'adopter cette démarche, car le poste de travail moderne exige de chaque ouvrier qu'il gère et
assume lui-même la responsabilité de son travail.
Mais faites attention à ce que cela ne devienne pas un jeu. Les affiches et les étiquettes ne sont pas
simplement là pour décorer. Les gens doivent réfléchir à ce qui doit être dit exactement, où et
pourquoi, afin de pouvoir faire un diagnostic précis et d'être certains de savoir ce qui se passe. S'ils ne
réfléchissent pas, ils risquent de coller une étiquette mentionnant des températures sur le capot d'un
ventilateur de moteur, en utilisant des termes qu'ils sont seuls à comprendre, créant ainsi davantage
de problèmes qu'ils n'en résolvent.
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6.8 Le codage par couleurs
On constate depuis quelques années des changements majeurs dans les usines japonaises.
Aujourd'hui, les jeunes n'hésitent pas à refuser de faire des tâches salissantes et ils ne se précipitent
pas sur les offres d'emplois dans les usines. Il est facile de clamer que les Jeunes générations se sont
ramollies mais c'est oublier que les gens passent la majeure partie de leur vie au travail et qu'il n'y a
aucune raison pour qu'ils fassent quelque chose qui ne leur plaît pas. Au lieu de critiquer les jeunes, il
vaut mieux faire des efforts pour rendre l'usine agréable et accueillante.
Certaines sont équipées de salles de repos avec aquariums, plantes et autres aménagements qui
contribuent à la détente. D'autres ont climatisé leurs ateliers. Les toits en tôle ondulée ont laissé la
place à une architecture moderne. Des usines qui étaient autrefois des hangars améliorés sont
aujourd'hui des bâtiments modernes, équipés de systèmes d'isolation phonique, de collecteurs de
poussière et d'éclairages bien conçus. Mais parmi tous ces changements, le plus remarquable est
l'usage de la couleur.
L'indispensable codage par couleurs
Autrefois, les machines et les salopettes étaient marrons ou grises, couleurs sur lesquelles la saleté
se voit moins. C'était un peu comme les treillis des militaires, l'uniforme de l'usine. Aujourd'hui, tout le
monde porte du blanc ou des couleurs claires, très salissantes. Les machines sont peintes en
couleurs pastel. Les gros équipements sont aussi gais que les appareils ménagers. L'usine est un arc-
en-ciel.
Les sols et les murs, autrefois en ciment brut, sont maintenant peints de couleurs éclatantes. Les
entreprises qui avaient l'habitude d'utiliser ce qui coûtait le moins cher achètent aujourd'hui des
peintures coûteuses pour égayer l'environnement des postes de travail. Elles constatent d'ailleurs que
les gens font beaucoup plus attention aux peintures et qu'elles durent donc plus longtemps, ce qui
prouve que payer un peu plus est toujours rentable à long terme.
De nombreuses entreprises ont même adopté des « couleurs officielles », que l'on retrouve sur leurs
logos, leurs machines, leurs en-têtes et dans de nombreux endroits, pour affirmer l'identité de
l'entreprise. Ce sont généralement des couleurs vives, qui projettent une image nette et gaie. Les
couleurs sont reconnues comme un élément important des campagnes de publicité.
Elles Jouent aussi un rôle majeur dans les campagnes de l'entreprise, par exemple en faveur de la
sécurité et de la qualité. Les couleurs pastel sont aussi efficaces que les couleurs vives ou éclatantes.
Le secret est que la couleur s'accorde avec la nature de l'activité.
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6.9 Comment peindre
Préparation = efficacité
Lorsque vient le moment de peindre, beaucoup de gens pensent que cela veut dire peindre tout ce qui
leur tombe sous le pinceau. Pensant que le but de l'opération est d'améliorer l'aspect extérieur, ils ne
lésinent pas sur les couches. Parfois, ils peignent même ce qui ne doit pas l'être - comme les
soupapes de compression ou les goulottes d'huile. Peindre ne veut pas dire tout recouvrir de peinture.
Cela exige une longue préparation. Il faut gratter l'ancienne peinture, décaper, enduire puis lisser les
surfaces. Alors, et alors seulement, vous pouvez commencer à peindre.
Toute cette préparation prend du temps et de l'argent. Mais la négliger vous fera perdre votre temps et
votre argent. Peindre prend aussi du temps et coûte cher, mais il est impératif de passer par les
étapes préliminaires pour être à la fois efficace et pertinent. Préparez les surfaces. Définissez avec
précision l'aspect que vous voulez obtenir. Certaines surfaces difficiles exigent-elles des techniques
spéciales ? Toutes les réglementations concernant la sécurité, la prévention des incendies, etc. sont-
elles respectées ? Avez-vous une quantité suffisante de chaque couleur ? Il y a beaucoup à faire
avant de pouvoir donner le premier coup de pinceau.
Faites-le vous-même, si c'est possible
Lorsqu'on décide de repeindre, la tentation est grande de sous-traiter la tâche. Il ne faut pas y céder. Il
vaut beaucoup mieux faire le travail avec votre propre personnel. Après tout, c'est vous qui devrez
retoucher les éraflures, les éclats ou les autres détériorations qui se produiront ultérieurement. Vous
ne pouvez pas appeler une entreprise extérieure pour chaque retouche et les gens se sentiront
davantage responsables s'ils ont fait eux-mêmes le travail. Non seulement ils apprendront beaucoup
de choses sur la peinture, mais ils s'identifieront au poste de travail et seront plus fiers de sa belle
apparence s'ils en sont les auteurs.
Peindre les sols est plus difficile que peindre les murs ou le plafond. En effet, c'est sur les sols que se
dépose la majeure partie de la crasse. A ce titre ils sont généralement les endroits les plus sales. De
plus, ils sont presque toujours abîmés parce que tout le monde marche dessus, y pousse des chariots
et des diables, parfois même y circule avec des chariots élévateurs. De plus, ils supportent toutes les
étagères, les machines, etc. Pourtant, des sols peines donnent un nouvel éclat à l'ensemble du lieu
de travail.
Non seulement les sols sont difficiles à peindre mais ils sont aussi quasiment impossibles à entretenir.
Il est pourtant essentiel de faire cet effort et de tout mettre en œuvre pour qu'ils restent propres. S'ils
sont sales, lavez-les. S'ils sont dégradés, faites des retouches. L'attention que vous portez à ces petits
détails témoigne de celle que vous accordez aux choses plus importantes.
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6.10 Méthodes de management visuel
6.10.1 Étiquettes
Pour bien gérer les machines, il est important de les munir d'étiquettes portant leur nom et leur
fonction. Cela vaut pour tout le matériel.
Huiles lubrifiantes
C'est l'un des éléments les plus faciles à comprendre et chaque bidon doit porter une étiquette
indiquant le type, la couleur et la destination de l'huile.
Etiquettes pour les visites techniques
Elles doivent indiquer le niveau de précision, le service responsable et la périodicité.
Étiquettes de contrôle annuel
Elle ressemble beaucoup à l'étiquette qui, sur votre voiture, indique la date de révision. Toutes les
machines doivent en avoir une, pour éviter d'oublier un contrôle.
Etiquettes de température
Il y a beaucoup de façons d'indiquer les températures, notamment des étiquettes spéciales et des
couleurs. Certaines varient avec la température et d'autres signalent les surchauffes, de sorte que
vous pouvez repérer les problèmes momentanés même si vous êtes absent au moment où ils se
produisent.
Étiquettes d'identification des responsabilités
Elles indiquent qui est responsable de quoi. Tout le monde doit être responsable de quelque chose en
particulier mais aussi de l'ensemble de son environnement de travail. La meilleure façon de faire
comprendre cette double responsabilité est de l'inscrire sur une étiquette.
Autres étiquettes
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Parmi les nombreuses autres étiquettes que vous pouvez utiliser figurent celles qui indiquent la nature
d’un objet et qui attirent l'attention sur les règles de sécurité.
6.10.2 Champs de responsabilité
Les étiquettes sont une bonne façon de mettre en évidence visuellement les champs de
responsabilité.
Délimitation des zones sur les compteurs
Sur chaque compteur doivent être indiquées les valeurs normales et les zones de danger. Ces
indications seront inscrites sur une étiquette et éventuellement soulignées par un code-couleur. Le
même principe s'applique aux stocks, qui doivent comporter un signal de réassort.
Marques de bon positionnement
Des lignes peuvent être tracées sur la machine et sur la tête d'une vis ou d'un écrou pour indiquer que
le serrage est correct. Tout décalage constitue un signe visible d'anomalie. Ce principe est applicable
pour tout. Vous serez surpris du nombre de choses dont vous pouvez indiquer le bon positionnement
à l'aide d'un simple trait ou d'une petite flèche.
Marques de placement
Il est utile d'indiquer par de petites marques l'emplacement des objets. Sur les plateaux de télévision,
ces marques indiquent aux présentateurs et aux invités l'endroit où ils doivent se tenir. Vous pouvez
bien en faire autant pour vos machines (et les hommes susceptibles de les déplacer). Dessinez une
empreinte de pas pour indiquer où se placer. Mettez des marques sur le sol pour signaler les zones
dangereuses. Tracez des lignes à ne pas dépasser. Prévoyez de nombreuses indications visuelles
afin que tout le monde puisse voir ce qui se passe et anticiper l'étape suivante.
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6.10.3 Innover dans les aides visuelles
Transparence
Dans la plupart des usines, les objets sont rangés dans des armoires, sur des casiers et dans des
tiroirs pour les dissimuler à la vue. Mais c'est un peu comme pousser la poussière sous le tapis. Loin
des yeux, loin des préoccupations. Ces espaces fermés sont trop souvent les endroits les plus
désordonnés, parce qu'ils n'attirent pas constamment l'œil. Alors, les rendre visibles peut être une
bonne idée. Mettez des portes ou des panneaux transparents. Si des portes métalliques sont
obligatoires, munissez-les de hublots. Faites en sorte que tout le monde puisse voir ce qu'il y a
l'intérieur et l'ordre (ou le désordre) qui y règne.
Visualiser un état
De nombreuses usines collent de fines lanières sur les pales des ventilateurs pour signaler la direction
de l'air. Elles placent des fenêtres de plastique sur les tuyaux d'évacuation pour surveiller l'écoulement
des effluents. Vous pouvez faire beaucoup de choses pour aider les gens à visualiser une situation.
Cartes des problèmes
Signalez les problèmes sur un plan de l'atelier. Comme beaucoup de départements de vente qui
indiquent la position de leurs représentants par une épingle sur une carte, vous pouvez signaler par
cette méthode les problèmes, les sorties de secours, les extincteurs et autres endroits importants.
Placez les cartes là où tout le monde peut les voir. A contrario, une carte des problèmes peut aussi
être une «carte d'excellence» qui mettra en évidence tous les postes de travail et processus qui ne
présentent aucune anomalie.
Qui est où ?
Si vous devez savoir où trouver les outils quand vous en avez besoin, vous devez aussi pouvoir
localiser les gens. Vous devez donc avoir un tableau indiquant où se trouve telle ou telle personne et
comment entrer en contact avec elle (numéro de téléphone pour certaines, beepers pour d'autres).
Lorsque les gens ne sont pas à leur poste, vous devez savoir où ils sont et pendant combien de temps
ils seront absents. Cela vaut également pour les outils : qui les a et pour combien de temps.
Quantification
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Faites constamment des relevés, quantifiez les résultats et analysez statistiquement les données, cela
vous permettra d'identifier rapidement les limites du management et les anomalies ponctuelles avant
qu'elles ne deviennent des problèmes majeurs.
6.11 EN RÉSUMÉ
• Contrairement aux autres termes, l'ordre n'est pas une action mais un état de choses. C'est ce que
vous obtenez lorsque vous avez pris l'habitude de vous débarrasser des objets inutiles, de ranger et
de nettoyer.
• Interrogés sur la façon de maintenir cet état de choses, d'aucuns vous parleront d'hygiène
personnelle. Même si vous en faites une affaire personnelle, vous avez néanmoins besoin de
développer des habitudes (appliquer les règles) et d'un effort constant pour que tout reste en ordre.
En conséquence, il faut un management créatif et des rappels visuels pour que chacun connaisse le
pourquoi et le comment de l'ordre.
• Les aides visuelles sont parmi les outils les plus efficaces dont vous disposez. Vous devez donc être
intransigeant sur le management visuel.
• Qu'est-ce qui constitue une anomalie ? Comment s'est-elle produite ? Que faut-il faire pour y
remédier ? Les réponses à toutes ces questions doivent être exprimées visuellement. Et, dans la
mesure du possible, n'oubliez pas de faire aussi appel aux autres sens.
• Les 5 S sont faciles à appliquer ponctuellement. En faire une habitude est plus difficile. Pourtant
cette répétition est indispensable et c'est le seul remède contre un retour aux anciennes pratiques.
D'où l'importance du management visuel, pour que chacun sache immédiatement que quelque chose
ne va pas et pour que vous puissiez maintenir les choses dans l'état où elles doivent être.
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7 - Rigueur (Shitsuke)
7.1 La rigueur pour changer d’habitudes
Les bonnes équipes respectent la règle du jeu
Que ce soit à l'usine, dans l'armée ou sur un terrain de sport, les activités en équipe se fondent sur la
coopération. Tout le monde doit travailler ensemble, penser ensemble, agir ensemble pour faire une
équipe solide. Et plus la tâche est difficile, plus cette solidarité est importante, car la moindre erreur
peut faire la différence entre la victoire et la défaite. Les règles sont strictes et chacun fait attention à
jouer son rôle.
Dans la sidérurgie, les chantiers navals, la construction et d'autres industries, par exemple, les
équipes se réunissent pendant une demi-heure avant de commencer la journée de travail afin de se
préparer physiquement et mentalement. Les ouvriers des chaînes savent eux aussi qu'un seul d'entre
eux peut, s'il est en retard ou commet une erreur, bloquer tous les autres ce qui explique leur vigilance
et celle des contremaîtres.
Par nature, l'homme a tendance à se relâcher et à oublier ses promesses verbales. Il a aussi
tendance à tomber dans la routine, en oubliant pourquoi il fait telle ou telle chose, accomplissant
automatiquement les gestes nécessaires. C'est pour cela que des règles sont indispensables, qu'il
faut instituer le travail en équipe, pour que chacun réfléchisse et reste attentif à ce qu'il tait.
L'erreur est humaine
Les ordinateurs exécutent fidèlement les ordres qu'on leur donne, mais les hommes font des erreurs.
Ainsi, si vous demandez à quelqu'un de copier un texte de cinq cents mots, il risque de faire deux ou
trois fautes. Les possibilités de commettre des erreurs sont d'autant plus nombreuses et les erreurs
sont d'autant plus graves que les systèmes sont plus sophistiqués. L'addition de toutes les petites
erreurs se traduit par des problèmes de qualité, donc par des clients mécontents et des difficultés
commerciales.
Ces choses ont un effet multiplicateur. Même si vous avez un taux de fiabilité de 99,9 % à chaque
étape, il tombe à 91 % pour 100 étapes successives. De la même manière que vous ferez l'effort de
réparer une vieille machine qui à quelques « ratés », vous devez être attentif au risque de voir vos
ouvriers commencer à mal fonctionner et faire ce qu'il faut pour les « remettre en état » de temps en
temps.
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Paire naturellement ce qu'il faut
La rigueur consiste à faire et refaire Jusqu'à faire naturellement les choses dans les règles. C'est une
façon de se débarrasser de mauvaises habitudes et d'en prendre de bonnes. Et les 5S ne peuvent
réussir sans rigueur. Si vous voulez être efficace dans votre travail et ne pas commettre de fautes,
astreignez-vous à faire quotidiennement cet effort. Faites attention aux petits détails. Apprenez peu à
peu les bonnes habitudes. Créez un environnement où chacun sait ce qu'il a à faire et le fait.
7.2 Acquérir des habitude
II n'est pas si difficile que cela de prendre l'habitude de faire ce que l'on attend de vous.
 Instituez des règles de comportement si vous voulez obtenir de bons résultats.
 Une bonne communication et la formation contribuent à garantir la qualité.
 Veillez a. ce que tout le monde participe, agisse, puis insistez sur l'application des règles.
 Veillez à ce que chacun assume la responsabilité de la tâche qui lui est confiée. Les gens
doivent récapituler verbalement leurs responsabilités chaque jour et les exécuter. Lorsqu'ils
font une erreur, il est important que les responsables la leur signalent et la fassent corriger.

 C'est comme cela que les bonnes habitudes sont prises et que vous pouvez instaurer la
rigueur dans le travail.

 Des individus qui travaillent de concert rendent leur équipe et leur entreprise plus
performantes.
Suivre ces règles simples vous permettra de gérer et de maintenir les systèmes les plus sophistiqués
et de les faire fonctionner sans incidents.
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7.3 Le pourquoi des problèmes de communications
Téléphone
Vous connaissez tous ce jeu où une personne murmure une phrase à son voisin, qui la répète à son
voisin, qui la répète à son voisin et ainsi de suite. Même quand le message est simple, on est toujours
surpris de ce qu'il est devenu après qu'il ait été passé une demi-douzaine de fois. Les gens ont en
effet tendance à entendre ce qu'ils s'attendent à entendre, à adapter inconsciemment les sons à leurs
impressions et leurs attentes. C'est encore plus net lorsque le message est, au départ, vague ou mal
exprimé.
La difficulté de s'exprimer clairement
Certaines personnes ont été jusqu'à dire que les hommes étaient intrinsèquement inaptes à la
communication et qu'il était dans leur nature de ne pas communiquer clairement. Nous nous plaignons
souvent que les gens ne font pas ce qu'on leur dit, mais on peut s'interroger sur ce qu'on leur a
réellement dit et sur ce qu'ils pensent avoir entendu. Combien de querelles ont commencé par « II a
dît que ... » et « Non, je n'ai pas dit ça. » Et combien de fois prend-on pour un acquiescement le
«mmm» émis par une personne qui n'écoute qu'à moitié.
L'importance de la confirmation
Compte tenu de ces faiblesses humaines, comment pouvez-vous être certain que la communication
passe et que votre interlocuteur a bien compris ce que vous lui avez dit ? La seule manière est d'être
clair, de veiller à ce qu'il y ait un dialogue et de s'assurer que ce que l'on a dit a été compris, avant
que des erreurs soient commises. Le secret ? Une confirmation. Il faut d'abord communiquer le
message puis demander au destinataire de confirmer qu'il l'a compris.
Tout le monde doit faire attention à ce qu'on lui dit et donc apprendre à bien écouter (c'est-à-dire à
écouter attentivement). Tout comme vous utilisez des aides visuelles pour rendre les règles plus
visibles, vous pouvez imaginer des aides auditives pour aider les gens à mieux entendre. Tout cela
contribue à améliorer la communication. Ce n'est pas un hasard si les manuels de 5S comportent
autant de photos, de diagrammes et autres aides visuelles qui permettent aux lecteurs de mieux
comprendre, et ce n'est pas non plus sans raison que les gens utilisent de plus en plus souvent la
vidéo et d'autres outils didactiques sonorisés.
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7.4 Surveiller l’application des règles et l’utilisation des check-lists
Les contrôles qui n'en sont pas
Les check-lists sont des outils de contrôle très utilisés mais elles peuvent aussi contribuer aux
problèmes qu'elles sont censées éviter. Celui qui se sert de la même liste chaque jour, pour vérifier
telle ou telle chose, aura facilement tendance à s'imaginer que tout va bien.
Indiquer que tout va bien devient machinal et la personne oublie de vérifier réellement si tel est bien le
cas. Même s'il y a une anomalie, elle ne la verra pas et donc ne la signalera pas. Et les choses sont
aggravées par le fait que les responsables signent ces check-lists sans vraiment les regarder.
Inventer des moyens de rendre les vérificateurs fiables
Il est important de se rappeler que le travail de nombreux vérificateurs consiste à porter des
indications correctes et précises sur la check-list afin que les responsables puissent voir comment
vont les choses sans se rendre physiquement sur les lieux. Un regard sur la check-list devrait être
l'équivalent d'une visite dans l'usine. Non pas que les responsables ne puissent pas faire confiance au
vérificateur sans voir la check-list ou que celle-ci soit intrinsèquement plus digne de confiance. Mais
elle évite d'avoir à poser à celui qui a effectué la vérification une longue série de questions précises.
L'astuce consiste donc à concevoir les check-lists pour qu'elles apportent toutes les informations
nécessaires et qu'elles obligent le vérificateur à les remplir avec précision. Ce qui veut dire revenir aux
règles des 5S et introduire des contrôles visuels.
Tous les points à vérifier doivent être énumérés. Si le vérificateur est attentif, vous n'avez pas
vraiment besoin d'une check-list. Leur raison d'être est d'empêcher qu'il n'oublie quelque chose. Il
n'est pas nécessaire que le vérificateur se souvienne de tout, mais les aides lui disent exactement où
regarder et lui évitent de faire son travail machinalement. C'est un complément et un stimulant, et il
peut aussi y avoir une autre liste (une fiche de données) pour inscrire les données relevées sur les
compteurs.
Formation sur le tas
Pour le que le personnel d'encadrement puisse vérifier que tout va bien - exercer un contrôle visuel
sans se rendre physiquement sur les lieux - il est essentiel de faire comprendre aux vérificateurs
l'importance des points suivants.
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 Pourquoi cet endroit doit-il être systématiquement nettoyé et contrôlé ? Les fonctions et les
structures ont-elles été minutieusement étudiées et les causes identifiées ?
 Est-il facile de nettoyer et de contrôler ? La visibilité est-elle bonne ? Les anomalies peuvent-
elle être facilement repérées ?
 Que peut-on faire de plus pour rendre les choses encore plus faciles à voir, à comprendre ?
Serait-il possible, par exemple, de travailler d'abord à l'amélioration des éléments internes ?
 Les éléments mobiles sont-ils peints de couleurs suffisamment claires pour que tout le monde
puisse voir ce qui se passe ?
 Est-ce que tout le monde est fier de la propreté des éléments mobiles ?
Bien entendu, toutes les questions liées aux principaux éléments fonctionnels ne sont que les points
de repère du nettoyage et de contrôle et sont destinées à faire en sorte que l'un et l'autre soient
effectués dans les règles.
L'importance du processus de création
Le processus de création des règles et des check-lists est très important. Les règles doivent être
établies avec l'entière participation de tous ceux qui les utiliseront et les check-lists seront rédigées à
l'occasion des contrôles. Elles ne doivent pas être imposées sans explications. Mieux vaut les
présenter comme faisant partie des règles et s'en servir comme des outils de formation. Elles doivent
coller à la réalité. Et tout ce qui doit être fait régulièrement doit figurer sur le calendrier des 5S.
7.5 Entrainez-vous jusqu,à ce que vous ne fassiez plus d’erreurs
L'entraînement est la meilleure façon d'apprendre
Ce n'est pas parce que quelqu'un vous dit qu'il a compris ce qu'on lui demande que c'est
véritablement le cas, et encore moins qu'il est capable de le faire. Dans la formation technique, il est
indispensable d'expliquer le processus, de montrer aux gens comment faire ce qu'on leur demande et
de leur donner la possibilité de le mettre en pratique eux-mêmes. Ce sont des étapes essentielles. Si
l'intéressé n'essaie pas lui-même, vous n'avez aucun moyen de savoir s'il est ou non capable
d'exécuter. « Essayez » est bien plus qu'une invitation. C'est un ordre.
Par exemple, s'il y a un changement d'outil sur une machine, il est important de s'assurer que
l'opérateur maîtrise toutes les étapes et dans le temps imparti. Ceux qui ne sont pas familiarisés avec
un processus mettent généralement deux fois plus de temps que ceux qui le connaissent. Ils
commettent aussi davantage d'erreurs. Ils sont donc obligés de reprendre le travail et la correction
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prend encore plus de temps. De plus, parce qu'ils ne sont pas sûrs des étapes suivantes, le
déroulement du processus n'est pas fluide.
On a noté plus haut que les hommes ont une nette habitude à oublier des choses. Même les
professionnels - golfeurs, pianistes, etc. - s'entraînent chaque jour. Ils savent que, aussi bon qu'ils
soient, il faut « conserver la forme ».
Ce qui est vrai pour des choses faites chaque jour l'est d'autant plus pour les procédures d'urgence
comme les exercices d'évacuation en cas d'incendie. Si vous ne vous entraînez pas lorsque vous
avez le temps, les hésitations et les erreurs risquent d'être fatales en cas d'urgence réelle. Tout le
monde doit comprendre les conséquences, ce qu'il faut faire et comment le faire. Pour cela : de
l'entraînement, encore de l'entraînement, toujours de l'entraînement.
7.6 La responsabilité personnelle
Avec les équipements modernes, chaque opérateur se comporte différemment. Les défauts sont le
résultat d'une anomalie dans un processus mais il ne sert à rien de les identifier si vous ne faites pas
un effort pour corriger leurs causes. Est-ce que tout le monde respecte les règles de travail ? Est-ce
que tout est bien comme cela devrait être ?
Ces questions en amènent immédiatement une autre : comment savoir si les gens appliquent les
procédures et si tout est en règle ? Pour cela, vous pouvez vérifier les chiffres sur les compteurs, les
matières utilisées, etc. Mais la meilleure réponse vous sera donnée par le résultat du processus, à
savoir le produit. Si tout le monde se conforme aux règles et si tout est bien comme cela doit être,
vous pouvez raisonnablement espérer une production de qualité. (Si elle est meilleure quand les
règles de travail ne sont pas appliquées, changez les règles.) Et l'application de ces règles relève de
la responsabilité personnelle de l'ouvrier.
On dit souvent que tout irait pour le mieux si chacun faisait exactement ce qu'il est censé faire, mais
obtenir cela est beaucoup plus difficile qu'il n'y paraît. Ce n'est pas tant que les gens négligent
intentionnellement les règles, mais plutôt qu'ils les oublient ainsi que les raisons pour lesquelles elles
ont été mises en place. Ils commettent des erreurs sans s'en rendre compte, parce qu'ils sont pressés
ou pensent à autre chose. Vous devez intégrer des systèmes de sécurité dans vos procédures
comme vous le faites pour vos machines.
Certaines usines organisent des campagnes de responsabilisation auxquelles tout le monde participe.
Les dirigeants sont responsables des résultats mais les opérateurs sont responsables du processus
qui y mène. Chacun a des responsabilités qui ont toutes leur importance et chacun doit avoir
conscience de celles qu'il a à assumer.
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Faire évoluer les choses de temps en temps
S'il appartient à ceux qui les assument de dresser la liste de leurs responsabilités, il est également
important qu'ils reçoivent périodiquement des instructions, instructions qui peuvent même prévoir des
changements. Cette liste peut être établie au fur et à mesure des étapes du processus et elle peut
être soit affichée soit imprimée sur une petite fiche que l'intéressé portera sur lui.
Ce qui ne veut pas dire que l'opérateur doit se fier exclusivement à cette fiche. Chacun doit connaître
par cœur ses responsabilités. Etre capable de faire à tout moment tout ce qui est inscrit sur la liste et
sans commettre d'erreurs. Pour que tout soit aussi clair que possible, il est bon de diviser les choses
en catégories : qualité, production, maintenance, sécurité, 5S, etc. Il peut même y avoir, de temps à
autre, des contrôles ponctuels.
Qu'il s'agisse de gestion par objectifs, de campagnes de responsabilisation ou d'autre chose, la
rigueur exige que :
 Les responsabilités individuelles soient clairement définies,
 Les gens aient la possibilité d'exercer concrètement ces responsabilités,
 Les gens soient capables de raisonner logiquement.
7.7 Campagnes pour le respect des règles
La pratique est la meilleure façon d'apprendre aux salariés à faire jour après jour ce que l'on attend
d'eux. Mais alors que la routine (quotidienne) devrait renforcer les bonnes habitudes, elle est trop
souvent « anesthésiante » et endort la vigilance des individus qui ne travaillent plus alors au maximum
de leurs possibilités.
C'est pourquoi il est important d'articuler les exercices d'entraînement autour de thèmes spécifiques
pour faire faire la même chose à tout le monde. Essayez de présenter cela d'abord comme un jeu puis
comme une compétition. Même si les gens connaissent leur travail, l'effectuer ainsi rafraîchira leur
mémoire et aiguisera leurs compétences.
Voici quelques suggestions sur la façon de procéder :
 L'étranger dans la nuit : pour aider à se rappeler qui sont les gens et la courtoisie qui est de
règle dans un monde civilisé.
 Le sifflet : tout le monde commence à nettoyer au premier coup de sifflet puis on vérifie la
propreté au deuxième, x minutes plus tard.
 La course aux débris : des équipes rivalisent pour savoir laquelle ramassera le maximum de
débris.
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7.8 EN RÉSUMÉ
• La rigueur n'a pas seulement une dimension éthique. Elle consiste également à réfléchir aux
nombreux problèmes qui surgissent chaque jour, à vouloir faire toujours mieux et à se donner les
moyens d'y parvenir. C'est tout particulièrement important en ce qui concerne la qualité, la sécurité et
la lutte contre la pollution. Cette vanne est-elle bien fermée ? La sécurité est-elle enclenchée ? Les
gens commettent parfois des erreurs invraisemblables parce qu'ils ont « baissé la garde », oublié la
rigueur.
• Aussi longtemps que nous devrons compter sur des hommes (nous compris), il nous incombe de
leur donner les moyens de travailler mieux et plus intelligemment. Il ne suffit pas de lire des livres et
d'assister à des conférences. Cela passe par la formation et une pratique constante, par la
compréhension de ce qu'il faut faire et de la raison pour laquelle il faut le faire.
• Mais il est très difficile de faire indéfiniment la même chose sans commettre d'erreur. Par nature,
l'homme est faillible. Il n'a que trop tendance à se laisser aller à la facilité, à fuir ce qui exige de la
rigueur. C'est lorsque vous commencez à vous dire que telle tâche est facile parce que vous l'avez
exécutée des milliers de fois que vous avez le plus de chances de faire une erreur. C'est pourquoi il
est si important de s'entraîner, s'entraîner toujours parce que la pratique renforce les bonnes
habitudes. Et d'être rigoureux dans la façon de faire, même pour les détails.
• De bien des façons, instaurer la rigueur dans l'unité de travail est ce que vous pouvez faire de plus
important pour assurer la qualité des produits.
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8 - La méthodologie de mise en place
8.1 Constituer le comité d'animation 5S
La structure d'animation de la démarche 5S doit se calquer sur la structure hiérarchique. Elle doit
rassembler au sommet des membres de la direction et fonctionner à la base au travers des cercles de
qualité. Le responsable de chaque unité de travail sera responsable de l'animation des 5S dans son
unité, mais sera néanmoins encadré par un animateur 5S.
8.2 Définir la politique des 55
Une fois ces principes établis, cette instance aura pour mission de définir la politique des 5S. Mettre
en place des groupes de travail, définir des objectifs spécifiques et des délais.
Pour certains domaines, chaque poste de travail pose des problèmes spécifiques et il peut être bon de
constituer des équipes de projet afin de les résoudre. Ces groupes comprendront à la fois des
représentants des ateliers et des techniciens.
Dès lors, chaque équipe aura des objectifs et des calendriers qui lui seront propres, ce qui évitera de
donner l'impression d'une multiplication inutile des efforts.
La réussite de cette démarche dépendra de l'efficacité de ses acteurs à créer les structures
nécessaires à la sensibilisation aux 5S ainsi que toutes les actions de promotion. Il est impératif que
ses membres soient également prêts à se rendre sur les lieux de travail pour donner des instructions
et des conseils sur les 5S. Comme on l'imagine, il est essentiel que ces personnes soient elles-
mêmes extrêmement motivées et capables de motiver.
8.3 Définir le plan d'action 5S
Il convient donc d'établir un plan d'action 5S et de l'appliquer. La première règle est de définir un plan
en fixant des délais pour chaque action. Il est nécessaire d'utiliser des fourchettes assez larges (1 an,
2 ans, etc...) et de surveiller en permanence ce calendrier en s'efforçant de le réaliser. De plus, le plan
doit prévoir des réunions et des rapports pour faire le point sur les objectifs et recenser ceux qui ont
été atteints. Il ne faut surtout pas limiter la participation à ces réunions à quelques personnes. Faites-
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en au contraire un événement. Inviter des tiers à assister à un succès est d'autant plus gratifiant pour
ceux qui ont fait le travail.
8.4 Mettre en place un plan d'action 5S et des indicateurs d'évaluation
II faut savoir avant toute chose que lorsqu'une décision est prise, il faut l'appliquer (se débarrasser de
tout ce dont on n'a plus besoin, entreprendre un grand ménage, consacrer chaque jour 3 minutes au
nettoyage).
De même, il convient de créer des outils adaptés et de les utiliser (étagères et tables spéciales pour le
rangement des objets, des étiquettes et panneaux d'instructions).
Ensuite, il faut faire des choses qui exigent des améliorations préalables (placer des capots pour
éviter les projections de copeaux et prendre des mesures pour éviter les fuites),
Enfin, il faut engager des actions qui nécessitent l'aide des autres services (réparer des machines,
changer l'agencement d'un atelier, prévenir les fuites d'huile).
Dès lors, les actions menées sur le terrain, il faut mettre en place des indicateurs pour suivre
l'évolution des actions 5S. Par exemple, des indicateurs de propreté qui serait évalué par des
gammes de nettoyage, ou encore des groupes de travail afin de suivre l'évolution (avant, pendant,
après).
Ainsi, il est très important que les évaluations soient faites avec rigueur pour que ceux qui ont réalisé
beaucoup d'efforts notent le sérieux de la démarche. Les évaluations doivent aller jusque dans les
moindres détails et ne rien négliger. Celui qui évalue devra observer aussi bien les bons points que
les mauvais, car l'identification des problèmes est le premier pas vers l'amélioration.
8.5 Suivre le plan d'action 5S
Bien qu'il semble logique de demander à une équipe du niveau supérieur de faire l'évaluation, de
poser les questions et de donner son opinion, confier cette tâche à une équipe de même niveau offre
davantage de possibilités du point de vue de l'échange d'idées et de l'éducation mutuelle. De
nombreuses entreprises ont donc des équipes de même niveau suivent leur travail respectif puis
confient à des équipes de niveau supérieur une première évaluation avant de faire procéder à une
évaluation extérieure.
Ainsi, il est très important que les évaluations soient faite avec rigueur pour que ceux qui ont réalisés
beaucoup d'efforts notent le sérieux de la démarche. Les évaluations doivent aller jusque dans les
moindres détails et ne rien négliger. Celui qui évalue devra observer aussi bien les bons points que
les mauvais.
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Ainsi les photographies sont une excellente façon de garder une trace. Elles illustreront la situation
avant, pendant et après. Ces photographies constituent non seulement des points de repère pour les
personnes concernées, mais elles peuvent aussi servir à faire connaître les progrès accomplis lors
des réunions générales 5S et aux experts extérieurs.
8.6 Synthèse de la démarche des 5S
8.6.1 Comment Débarrasser - Trier ?
Avant l'opération :
 Réaliser un planning des opérations,
 Prévoir les moyens matériels nécessaires,
 Prévoir la présence de la maintenance,
 Prendre des photos de l'état actuel du poste de travail et les afficher,
 Il faut prévoir un tableau de communication.
Pendant l'opération :
Analyser chaque cas (en s'appuyant par exemple sur un QQOQCPC) pièces défectueuses, cassées,
objets rouillés, documents périmés,...
8.6.2 Comment Ranger ?
Avant l'opération :
 Observer et critiquer le processus actuel de rangement (s'il existe)
 Faire l'inventaire des objets à ranger,
 Etudier les fréquences d'utilisation,
 Délimiter et identifier les emplacements et les objets,
 Proposer un emplacement pour chaque objet,
 Choisir les modes de rangement,
 Prévoir le nettoyage du poste de rangement et le faciliter (planifier le "Comment", la durée et
le matériel),
 Tenir compte du poids,
 Tenir compte de l'encombrement.
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Pendant l'opération :
 Aménager le poste de travail (les outils et documents utilisés fréquemment doivent être sous
la main),
 Marquer les emplacements : stocks, manutention, documentation,...
 Faciliter le repérage : rendre visibles les anomalies, les manquants, utiliser des étiquettes,
symboles,...
 Identifier et délimiter les zones de travail : les zones de passages, les zones à risques,...
 Utiliser peinture, signalétique, couleurs,...
8.6.3 Comment nettoyer ?
 Faire un état des lieux de l'étape : où nettoyer, Quoi, Qui réalise, Définir les priorités,...
 Remettre l'outil à l'état de propreté souhaité et négocié (il ne s'agit pas de remettre à neuf
l'installation mais il faut obtenir l'état nécessaire à la bonne marche de l'outil, dans des
conditions de travail et de sécurité conformes à la législation).
8.6.4 Comment conserver en ordre et propre ?
Démarche Moyens
Identifier les natures
et causes de salissures
Approche scientifique de l'origine de la saleté : comment la saleté est-
elle arrivée là et comment peut-on l'empêcher ?
Eliminer et réduire
les causes de salissures
Rendre visible les anomalies
Localiser et étudier des simplifications d'accès aux endroits difficiles
Définir les méthodes
de nettoyage
Planifier du temps pour le nettoyage
Nommer les responsables
Intégrer pour toute tâche nouvelle un temps de rangement, de
nettoyage.
8.6.5 Comment impliquer et formaliser ?
Ecrire la liste des tâches à accomplir, le temps qu'il faut leur consacrer ainsi que la périodicité,
Noter le suivi dans le temps des 4 actions précédentes ainsi que les dispositions que l'on prend pour
conserver et améliorer les résultats obtenus.
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