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Améliorer vos performances grâce à la TPM
Le document explore la maintenance productive totale (TPM) comme un outil d'amélioration des performances d'équipements dans le cadre d'une démarche Lean. Il décrit les piliers de la TPM, y compris la maintenance autonome et planifiée, et l'approche centrée sur la fiabilité (RCM) pour optimiser la fiabilité et réduire les pertes. Les résultats attendus incluent une augmentation de la capacité, une réduction des encours et une amélioration de l'efficacité opératoire.
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- 1. 1 Améliorer vos performances grâceà la TPM (Total Productive Maintenance) Olivier Mirio – Consultant Senior – Black Belt Lean Jean-Michel Bouzon – Consultant Senior – Master Black Belt Lean
- 2. 2 1 3 4 5 2 6 7 Historique de laTPM La TPM et le Lean Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean L’approche RCM du Lean où et comment démarrer cette démarche Quels investissements sont nécessaires Combien ça rapporte SOMMAIRE Questions / réponses
- 3. 3 1 Historique dela TPM SOMMAIRE
- 4. 4 LA TPM La TPM: Total Productive Maintenance, est un système qui Maintient l'équipement dans des conditions optimales en impliquant à la fois les collaborateurs de l'atelier et ceux qui sont chargés de la maintenance. • Identifie des parcours d’amélioration permettant de réduire les principales pertes afin de garantir l’efficience de vos équipements. • Changements de série • Temps inoccupés et arrêt mineurs • Défectueux et retouches • Mises en route, ralentissements et baisses de rendement • … • Se déploie par étapes définies par Pilier d’amélioration (8 ou +) • Auto-maintenance • Maintenance planifiée • Ingénierie préventive • Formation et pratique • Qualité
- 5. 5 1 2 Historique de laTPM La TPM et le Lean SOMMAIRE
- 6. 6 EFFICIENCE DES ÉQUIPEMENTSOU DES HOMMES Une démarche Lean s’attachera à : ➢ Réduire les encours et éliminer les goulots d’étranglement pour réduire le temps de défilement ➢ Réduire les variabilités ➢ Maintenir au juste nécessaire ➢ …en développant les Hommes
- 7. 7 L’EFFICIENCE GLOBALE La Conductrice/teurde Ligne Les Opérateurs La Direction de l’entreprise Le management de production Le Services Maintenance Les fournisseurs Supports La GMAO
- 8. 8 1 3 2 Historique de laTPM La TPM et le Lean Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean SOMMAIRE
- 9. 9 LE PILIER MAINTENANCEAUTONOME Etapes de mise en place : 1. Définir les cibles, l’organisation et planification du pilier 2. Déploiement d’une étape de nettoyage, d’inspection et de lubrification 3. Déploiement d’une étape d’inspection générale 4. Déploiement d’une étape d’inspection autonome 5. Déploiement d’une étape de standardisation des activités de zone 6. Déploiement d’une étape de gestion autonome de développement d’équipe 7. Établir le système « Zéro défaut, zéro défaillance »
- 10. 10 MAINTENANCE AUTONOME :AMÉLIORATIONS POUR L’INSPECTION Leçon ponctuelle N° Connaissance de base Amélioration Dysfonctionnement Thème : Repérer la position normale d'une vanne quart de tour Préparée le : 06/02/2004 Par : DESNOS E. Validation : Objectif : Créer la repère et le fixer sur l'installation Photo d'une application : Schéma de mise en œuvre : Couper en 4 un disque rouge 244 Disposer un morceau du ruban vert à l'emplacement de la poignée de la vanne sur le bon 1/4 de disque Fixer l'embase adhésive sur la vanne ou sur la tuyauterie à l'aide du collier rislan Disposer le 1/4 de disque à l'emplacement choisi Commentaire de la photo : Précautions : Maitrise du débit d'arrosage Evider éventuellement le 1/4 de disque au centre pour laisser passer l'axe de la vanne Autres applications : Matériel : Vanne d'accumulateur hydraulique 1 disque rouge 244 12 cm de ruban vert T533207250 1 embase adhésive X573790400 1 collier rilsan X573499200 Date Formateur Formé VISUEL 1
- 11. 11 MAINTENANCE AUTONOME :EXEMPLE
- 12. 12 LE TABLEAU MACHINE Etiquettes vierges Tag processingIAS et FPC de Maintenance - Déploiement des pertes OEE - Changement de production Tableau des activités de Maintenance Préventive Tags processed Tags posted Weeks Déploiement des pertes OEE 1 –Pannes 3 –Pertes de vitesse 4 - Démarrage et Organisation 5 – Rejet et retravail 6 – Micro arrêts et divers Maintenance level1 Shift oil level Dust elimination Daily Belt tension Weekly Protection Water tank Monthly Conveyor lubrication Alarm control Maintenance level2 Daily Electric Safety PLC Report Weekly Monthly Sensor Eletrical cabinet Annually Conveyor alignment Alarm control Maintenance level3 Shift Daily Weekly Chemical balance Pressure drop Monthly Water PH Fan vibration NB : Un tableau par machine
- 13. 13 PARCOURS DE RÉDUCTIONDES REBUTS Niveau Etape Objectifs Activités / Outils 1 1.1 Identifier les catégories principales de défauts/rebuts et les classer par importance • Identification du périmètre et famille de produit • Définition des modes de défauts (effet)/rebuts • Adressage par équipements/familles de produit • Projet de Matrice QA • Analyse Pareto des données historiques • Mise en place d’un Système de collecte des données 1.2 Remettre en état les conditions de base • Nettoyage machine • Etiquetage machine • Standard de nettoyage • IAS/FPC (Procédures Opératoires Standard) Démarrage/production/fin • Formation 2 2.1 Découvrir les causes à la racine des défauts • Diagramme cause-effet (4M) • 5 pourquoi sur les modes de défaut • Matrice QA finale 2.2 Implémenter les actions d’amélioration • Formation • Formation Point Clé • IAS, check lists • Contrôle à vue 2.3 Analyser chaque défaut • IAS/FPC Réaction aux défauts • Fiche d’analyse des défauts • 2.4 Implémenter les actions d’amélioration • Formation • Formation Point Clé • Standards, check lists • Contrôle à vue 3 3.1 Identifier les causes des défauts chroniques et les actions d’amélioration • Analyse PM • 3.2 Implémenter les actions d’amélioration • Formation • Leçon sur un point • IAS, check lists • Contrôle à vue 3.3 Définir et maintenir les conditions pour zéro défauts • Matrice QX (Produit, Process, Composants, Contrôle) • Matrice QM • Check list • Facteurs de qualité 4 4.1 Réduire le temps pour les contrôles • ECRS, Automation •
- 14. 14 LES MATRICES QA,QX & QM L’outil QA m’indique à quelles étapes les modes de défaut ont été créés et, qui les a détecté. Fournis. Injecti on Maroufl . Peintur e Assem b. MAF Injecti on Marouf l. Peintur e Assem b. MAF Détection Création Question : Pour chacune de ces étapes, quels sont les paramètres qui, mal maîtrisés, entraînent ce type de mode de défaut ? La matrice QX sert à identifier les facteurs Qualité à maintenir pour assurer un bon fonctionnement du processus. Question : Comment réaliser le contrôle de ces paramètres ? 1 fois / mois Maintenance planifié fonction support État joints – pas fuite WI 30 Chaque équipe WI leader OK démarrage Dist. senseur 50 +/- 2 mm ... Chaque lot Fréquence ... ... ... WI 20 WI OP Temp. 35 +/- 2 ° C Document réf. Comment et qui Spécifications La matrice QM réunit les informations qui permettent de mettre ces paramètres sous contrôle.
- 15. 15 • S’appuyant surla cartographie du flux de valeur (VSM), la VS Costing réalise le déploiement des coûts et des pertes par flux de valeur. • Cette méthodologie s’appuie sur des outils de la T.P.M. (déploiement des pertes et des coûts) et leur intégration dans un modèle de flux de valeur. • Dans un esprit Lean, la modélisation sera réalisée au « juste nécessaire » et par itération. VALUE STREAM COSTING
- 16. 16 1 3 4 2 Historique de laTPM La TPM et le Lean Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean L’approche RCM du Lean SOMMAIRE
- 17. 17 LE PILIER MAINTENANCEPLANIFIÉE Etapes de mise en place : 1. Évaluer les équipements et comprendre le statut actuel 2. Restaurer ce qui est détérioré et améliorer les faiblesses 3. Établir un système de gestion des informations 4. Établir un système de maintenance périodique 5. Établir un système de maintenance prédictive 6. Évaluer le système de maintenance programmée
- 18. 18 L’APPROCHE LEAN La maintenancecentrée sur la fiabilité, ou RCM (Reliability-centered maintenance) Cette méthode consiste à: ➢ Définir les activités de maintenance planifiée. ➢ rechercher la technique de maintenance la plus efficiente tout en limitant les risques d’échec dans un contexte optimal pour l’opérateur. Facile à mettre en place, la RCM se distingue des pratiques et normes actuelles car elle repose essentiellement sur du bon sens et de l’organisation. La Reliability-centered maintenance s’inscrit plus largement dans une stratégie de maintenance Lean.
- 19. 19 RCM : ORGANISATIONDE LA RCM Les équipements et la décomposition en groupe fonctionnel Permet de faire le lien avec l’AMDEC et d’organiser l’étude des Actions de maintenance Evolue si l’équipement évolue La Base RCM Liste les actions de Maintenance « juste nécessaire » pour obtenir la fiabilité voulue Evolue en fonction de l’efficience obtenue et des évènements de production La base des OF de Maintenance Planifie les actions de Maintenance en les transformant en OF de Maintenance S’ajuste en fonction des plannings des parties prenantes
- 20. 20 RCM : LESFONDATIONS La Base des Savoirs Instruction d’Activité Standard de Maintenance (IAS M) et Formation Point Clé (FPC) Evolue en fonction de l’Action d’Amélioration Continue Une démarche RCM repose sur une organisation et des standards précis. Formation Point Clé Instruction d’Activité Standardisée La Base des Composants
- 21. 21 L’APPROCHE LEAN Permet d’atteindrele « Zéro arrêt » pendant les temps de production Disponibilité Coût de maintenance palliatif curatif systématique conditionnel prédictif amélioratif
- 22. 22 LE SMED DANSLA MAINTENANCE Maintenance rapide d’un composant d’usure : Le PNEU Pas d’arrêt de production dû au changement de bouteille Temps de la dernière pièce bonne série A à la première pièce bonne série B (Ok démarrage).
- 23. 23 1 3 4 5 2 Historique de laTPM La TPM et le Lean Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean L’approche RCM du Lean où et comment démarrer cette démarche SOMMAIRE
- 24. 24 QUELS FRUITS VOULEZ-VOUSCUEILLIR ? Démarche Lean Amélioration ciblée
- 25. 25 PAR OÙ COMMENCER? ➢Pour prendre conscience d’un problème il faut le mesurer ➢Mettre en place les fondations : Standard (Point zéro), AIC, Identification des gaspillages, Implication → Premières étapes de la maintenance Autonome Standard de Maintenance
- 26. 26 1 3 4 5 2 6 Historique de laTPM La TPM et le Lean Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean L’approche RCM du Lean où et comment démarrer cette démarche Quels investissements sont nécessaires SOMMAIRE
- 27. 27 INVESTIR ? Une volontéDes Hommes
- 28. 28 1 3 4 5 2 6 7 Historique de laTPM La TPM et le Lean Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean L’approche RCM du Lean où et comment démarrer cette démarche Quels investissements sont nécessaires Combien ça rapporte SOMMAIRE
- 29. 29 ➢Réduction des pertessur un parc de 100 machines de décolletage ➔ 25 % de capacité dégagée ➢Réduction des encours par la fiabilité des équipements ➔ 10 % du CA Annuel ➢Amélioration de l’efficience Opérateur ➔ 15 % ➢Réduction des coûts de maintenance à taux de service équivalent ➔ 25 % LES RÉSULTATS
- 30. 30 Retrouvez toute notreoffre sur www.xl-groupe.com Suivez-nous sur : Merci de votre attention À bientôt !