Passer au contenu principal
Mettre en ligneLangue (FR)Assistance clientèle
BusinessMobileMédias sociauxMarketingTechnologieArt & PhotosCarrièreDesignFormationPrésentations et discours publicsGouvernement et associations à but non lucratifSantéInternetDroitDirection et managementIndustrie automobileIngénierieLogicielsRecrutement & RHCommerce de détailVentesServicesSciencesPetites entreprises & entrepreunariatAlimentationEnvironnementÉconomie & financeDonnées & analysesRelations avec les actionnairesSportsSpirituelActualités & PolitiqueVoyagesDéveloppement personnelImmobilierDivertissement et humourSanté & MédecinePériphériques & matérielMode de vie
Peter Klym, profile picture
Téléchargé parPeter Klym
PDF, PPTX18,199 vues

Les Basiques du Lean

Le document traite des principes fondamentaux du lean management, mettant l'accent sur l'élimination des gaspillages et l'amélioration continue des processus. Il aborde des outils et méthodes tels que l'analyse des causes racines, le travail standardisé et les ateliers kaizen pour optimiser la performance. Enfin, il souligne l'importance de la participation active des managers dans l'application des principes lean sur le terrain.

Business◦
Télécharger en tant que PDF, PPTX
Les Basiques du Lean 1
1800 1900 2000 Royal Navy, Maudslay/Brunel Chaînes de production Standardisation F.W.Taylor Scientific Management Henry Ford Lignes d’assemblage Sakichi Toyoda Création de Toyota Training Within Industry Job Instruction Job Improvement Job Relations DemingJuran Reengineering Identification waste Outils qualité (pareto, SPC) Shiego Shingo Taiichi Ohno Ishikawa Faiblesses de la productiion par lots Flux tirés , Cellules en ‘U’, Andon, Pokayoke, Cercles de Qualité Schonberger Japanese Manufacturing Techniques (1982) Goldratt Le But (1984) Womack/Jones The Machine That Changed the World (1990), Lean Thinking (1996) Lean Management - 200 années d’évolution 2
Sommaire 1. Une approche par processus 2. Résolution de problèmes 3. Stabilité et standards 4. Mesurer et rendre visible 5. Développer l’Amélioration Continue 6. Ateliers Kaizen 3
1. Une approche par processus 4
Ce qui est en théorie….. … est probablement plutôt …. … mais pourrait être La réalité des processus 5
Les 7 (+1) gaspillages (muda) Tout processus implique normalement des gaspillages conséquents en termes de temps ou d’activités Stocks / en cours Mouvements / déplacements superflus Erreurs, Retraitements Défauts Attentes Transport Processus inutiles, Surqualité Sur- production Gaspillage Valeur ajoutée Optimiser le fonctionnement (« être au plus juste ») implique d’identifier et d’éliminer ces gaspillages Sous-Utilisation Ressources et Compétences 6
Les 7 (+1) gaspillages (muda) 1. La Surproduction : Produire ou faire en avance par rapport à ce qui est réellement requis par le procédé suivant ou par le client. Ceci est le pire forme de gaspillage car elle est la cause majeure des six autres. 2. L’Attente : Des analystes qui attendent devant une équipement, équipement en panne, attente de réactifs, d’un document, ou d’une autorisation, etc. 3. Le Transport : Déplacement d’échantillons, de matériel, de documents, 4. Les processus inutiles : Accomplir des tâches non-nécessaires ou incorrectes, pas demandés par le client et n’ajoutant pas de valeur. 5. Le Stock : Avoir plus que le stricte nécessaire pour répondre aux attentes du client. 6. Les Mouvements Inutiles : Des mouvements ou des déplacements de personnes fatigants ou inutiles, par exemple, chercher des échantillons, des réactifs, des outils, des documents. 7. Les Défauts : Erreurs, retraitements, inspections, réparations, rebuts. 8. La sous-utilisation des ressources : Le manque de connaissance de la contribution potentielle de chacun 7
Les gaspillages : mura et muri Mura = variabilité Muri = surcharge 8
Analyse des Processus 9 Processus observé Point de départ Point de fin Observateur Date d'Observation Etape (Nom ou #) Description VA/NVA Analyse de processus dePage Facilité  de correc‐ tion Attente Transportation Facile Moyenne Difficile Défauts Stocks Surproduction Catégorie Gaspillage High Medium Low Priorité Sur‐Traitement Mouvement
Normal vs Anormal VA NVA Kaizen Normal vs VA NVA Kaizen Identifier la « valeur » définie par les clients. Identifier la chaîne de valeur et éliminer les activités sans valeur ajoutée pour le client Transformer la chaîne de valeur en flux continus ‘Tirer’ le flux au rythme de la demande Viser la perfection en éliminant perpétuellement les gaspillages. Les 5 principes de base du Lean 10
Préparation Etude Réception Echantillons Vérification Rapport Archivage Analyse La Chaîne de Valeur actuelle inclut toutes les activités (qu’elles rajoutent de la valeur ou non) qui existent aujourd’hui pour livrer un produit ou un service à un client. Besoin Value Stream (Chaîne de Valeur). 11
La notion de « Client–Fournisseur Interne » est tout important 12
2. Résolution de Problèmes 13
La Résolution de Problèmes est un travail sur les processus  Un problème existe quand il y a un écart entre le niveau de performance actuel d’un processus, d’un produit ou d’un service, et celui qui est visé ou nécessaire.  La Résolution de Problèmes peut prendre trois formes  Réparer le processus puisqu’il est cassé  Il fonctionnait mieux avant que maintenant  Améliorer le processus même s’il fonctionne bien aujourd’hui  Créer un nouveau processus  Soit parce que l’ancien n’est plus capable  Soit puisque le processus nécessaire n’existe pas encore
L’importance des Causes Racines • La Résolution de Problèmes est une approche systématique à l’analyse d’un processus pour identifier la Cause Racine de l’écart, et de lui empêcher de se reproduire • La Cause Racine est un facteur à l’origine d’un problème ou d’une situation donnée qui, si corrigée, empêcherait que le problème ne se reproduise Problème visible Causes racines
L’analyse des causes racines  L’Analyse des Causes Racines est un processus standard et structuré qui permet de:  Identifier et décrire un problème (ou une situation) ne donnant pas satisfaction,  Contenir le problème  Identifier la cause racine  Définir et mettre en oeuvre les actions nécessaires pour éliminer les causes  Vérifier et valider que les actions correctives ont en effet empêché que le problème ne se reproduise
La Résolution de Problèmes nécessite un changement d’esprit Aller droit à la première solution Se satisfaire d’étouffer le feu Ne pas comprendre le problème de base Développer des hypothèses des causes racines Se donner le temps de penser et planifier Définir le bon problème Tester et suivre des options de solution Ne pas savoir si le problème est vraiment résolu
Méthodes de résolution de problèmes DMAIC Definir Mesurer Analyser Innover Contrôler Définition du problème Impact et attentes clients Description contexte et objectifs Allocation ressources Description des processus Définition indicateurs et mesures Collecte de données sur la performance actuelle du processus Recherche d’information permettant une analyse des causes racines Evaluation des données Identification sources de variation Analyse causes racines Définition cibles d’amélioration Définition plan d’actions correctrices Détermination moyens de suivi Mise en place des solutions Mise en place outils de prévention Mise en place contrôle et suivi Nouvelle évaluation stabilité et capabilité du processus Risques connus et contrôlés
DMAIC - Définir
 Le SIPOC vient des mots anglais  Fournisseur (Supplier)  Entrées (Inputs)  Processus (Process)  Sorties (Outputs)  Clients (Customer)  C’est une façon ‘macro’ de décrire un processus, en tenant compte de ses entrées et sorties et des clients et fournisseurs de celles-ci. S S I I I P O O C DMAIC - Définir
Collecte et présentation des données Cartographies Comment ça se passe? Diagramme causes / effets (Ishikawa) Pourquoi est-ce que ça se passe ainsi? Feuilles de relevés Qu’est-ce qui se passe et comment? Histogramme Quelle est la norme et la variabilité? Cartes de contrôle Quelles sont les évolutions dans le temps? Diagramme de corrélation Quelles sont les inter- relations? Diagramme de Pareto Qu’est-ce qui se passe et à quelle fréquence? Dans un premier temps, ‘Les 7 outils de la qualité’ doivent satisfaire la vaste majorité des besoins DMAIC - Mesurer
La phase d’Analyse comporte : - l’analyse des mesures et autres données obtenues, - le développement d’hypothéses sur les causes racines, - une phase de test de ces hypothèses pour les éliminer ou les valider. Un problème peut avoir plusieurs causes racines Une cause racine peut contribuer à plusieurs problèmes ‘Quoi’ et ‘comment’ plutôt que ‘qui’ DMAIC - Analyser
DMAIC - Analyser
DMAIC - Analyser
 Trouver les bonnes actions correctives n’est pas toujours facile  Souvent il faut faire preuve de créativité, d’où l’importance d’un travail en équipe.  Plusieurs solutions peuvent se présenter  Il faut ainsi savoir prioriser et sélectionner les meilleures, en tenant compte des risques associés à chacune.  Dans cette phase, on doit aussi savoir planifier la mise en place des actions, tenant compte des ressources disponibles, et mener à bien les améliorations dans les timings prévus.  Enfin, ce plan de mise en place doit inclure des actions pour aider le personnel à empêcher qu’un problème ne se produise. DMAIC - Innover
Notre approche à la prévention des problèmes  Rendre les actions incorrectes plus difficile à accomplir  Rendre plus facile l’identification des erreurs  Rendre plus visible la meilleure façon connue pour effectuer une tâche. DMAIC - Innover
DMAIC - Innover
Méthodes de résolution de problèmes PDCA
Méthodes de résolution de problèmes PDCA
3. Stabilité et Standards 30
Lean et Standard Work  Il ne peut y avoir qu’une seule ‘meilleure’ façon de faire.  Le ‘standard work’ (« standards » en français?) vise  l’identification par un travail en équipe de cette meilleure façon de faire  la documentation de celle-ci  La recherche permanente d’une encore meilleure façon de faire (base de l’amélioration continue).  Il contribue à  La formation et l’apprentissage  Le développement de la polyvalence  La performance et l’efficacité  L’identification des écarts et des actions correctrices  Aider visuellement à bien effectuer les tâches 31
Les composants du Standard Work La procédure – le « Quoi » La disposition – le « Où » Le cycle– le temps32
Démarche Standard Work 1. Identifier les activités clés 2. Prioriser 3. Définir l’équipe 4. Observer le processus  Identifier les gaspillages, les différences, et les opportunités d’amélioration 5. Obtenir le consensus 6. Documenter (visuellement) 7. Former 8. Surveiller / contrôler 33
Satisfaction du personnel Standardisation des activities Augmente la sécurité Identification gaspillages Encourage le discipline et la qualité Facilite les contrôles visuels ORGANISATION Une méthode de création et de maintenance d’un lieu de travail / fonctionnement organisé, propice à une meilleure performance. 5S – Définition et Objectifs 34
S1 – Seiri En cas de doute, jetez-le ! Trier, Débarrasser 35
S2 – Seison La nouvelle organisation doit être claire pour tout le monde Ranger 36
S3 – Seito Nettoyer 37
S4 – Seiketsu Conserver en ordre, Standardiser, Revoir fréquemment 1 à 3 Si l’on ne la salit pas, pas besoin de la nettoyer! 38
S5 – Shitsuke Formaliser et impliquer CHECKLIST 5S Atelier Atelier 1 DATE: SEIRI SEITO SEISO N SEIKETSU SHITSUK E TOTAL Total 11 9 7 1 5 33 # Questions 6 11 8 4 5 34 Moyenne 1,8 0,8 0,9 0,3 1,0 1,0 39
4. Mesurer et Rendre Visible 40
Tableau de Bord et Mesures de Performance Stratégie Objectifs Facteurs Clés de Succès Indicateurs Actions Les indicateurs sont un lien entre la stratégie et les objectifs d’un côté, et les actions de l’autre. Ils ne doivent pas donc être décidés en isolation. Il y en a deux types : - indicateurs de performance - indicateurs de pilotage
Caractéristiques d’un ‘Bon’ Indicateur Important pour le lecteur, qui peut influencer Facile à comprendre et à calculer Impact sur la performance globale Un levier de l’amélioration Fond A jour Visuel Engageant Dynamique Forme
Management visuel Même un étranger comprend ce qui se passe 43
Suivi de production, heure par heure Heure Réel / Plan Cumul Difference Raison Action Takt Time = 120 secondes7.00 - 8.00 30 / 30 30 /30 0 8.00 – 9.00 23 / 30 53 / 60 -7 7 unités refusées CQ Faire analyse des causes racines Temps de Cycle = 590 secondes 10.00 – 11.00 30 / 30 83 / 90 0 11.00 – 12.00 15 /15 98 / 105 0 Equipe = 5 personnes12.00 – 13.00 30 / 30 128 / 135 0 Heures Suppléme ntaires 7 135 / 135 0 15 minutes
No Problèmes Action Qui Quand Statut 13 Cartons non collés Tri Analyse cause racines avec fournisseur Contrôles renforcés Pilote Achats Chef d’équipe Aujourd’ hui En cours 14 Rupture notices Changement de plan Appro urgent Planning Achats Aujourd’ hui En cours Suivi des anomalies
Management Visuel et Amélioration Continue Processus Outilsd’Analyse Contrôles Affichages Gérer les entrées Mesurer les sorties Maîtriser le processus en résolvant les problèmes Outilsd’Amélioration Identifier les opportunités et améliorer le processus
5. Développer l’Amélioration Continue 48
Documenter la Réalité Planifier Améliorations Identifier Gaspillages Obtenir Consensus Apporter Changements Vérifier Changements Mesurer Résultats En faire le standardCélébrer les Succès Recommencer Kai – Analyser et Améliorer Zen – Réfléchir à comment aider les autres Kaizen 49
Kaizen : rôle des managers Responsable de l’atteinte des objectifs 1. Etablir correctement le standard 2. S’assurer que le standard est bien suivi 3. Améliorer le standard avec l’équipe Former et motiver les collaborateurs
Gemba  En japonais, “l’endroit réel”.  En termes Lean, “aller sur le terrain, regarder les processus, discuter avec les gens”.  C’est au ‘Gemba’ que  le manager/leader remplit au mieux son rôle d’enseignant  on voit mieux l’environnement, les processus, et les personnes  des relations de confiance s’établissent  le manager/leader peut illustrer son engagement sur la démarche Lean 現場
Caractéristiques du Gemba Fait d’une façon régulière et planifiée Peut être structuré (par thème) ou informel Focalisé sur les processus, les mesures et les améliorations Intègre de l’observation et des discussions. • Quels problèmes sont visibles? • Quelles méthodes fonctionnent ou pas? • Est-ce que les objectifs sont trop ou pas assez ambitieux? Sert de base de l’amélioration • “Qu’est-ce que vous feriez?” • Permet de renforcer des messages en posant les bonnes questions Donne une parfaite opportunité de Coaching Montre l’importance donnée par le manager à la discipline
Etre devant plutôt que ‘derrière’  Etre ‘derrière’ une initiative est moins convaincant que d’être devant  Dans l’esprit Lean, on ‘tire’, on ne ‘pousse’ pas  Quand les gens sont poussés, ils peuvent se demander s’il n’y a pas un ravin devant  Ils sont plus susceptibles d’être convaincus s’ils sont ‘tirés’ par le comportement de leurs managers
Participation active  La manager/leader du Lean doit participer activement et ne pas se contenter de souligner l’importance de la participation d’autres  Visites ‘Gemba’ du terrain  Coaching sur la résolution de problèmes  Motivation, encouragement, soutien permanent  En participant pleinement, les leaders comprennent comment la démarche Lean est comprise et appliquée  C’est bien plus puissant que des rapports ou des memos.
Soutien du risque  Un environnement Lean nécessite des actions, des expérimentations et une nouvelle façon de penser, qui contiennent toutes des facteurs de risque  De nature, nous n’aimons pas le risque.  Nous préférons le confort.  On évolue et on apprend mieux quand on quitte sa ‘zone de confort’ tout en se sentant protégé de changements hors de son contrôle.
La Discipline du Manager du Lean  Le Manager du Lean doit appliquer les principes à ses propres pratiques  Standardisation  Pas statique, évoluant avec les conditions, les besoins et les améliorations.  Structure  Etre prévisible, pas de surprises  Le Standard Work du Leader est un outil permettant au Manager du Lean de mettre en place ces principes
6. Ateliers Kaizen 57
Pourquoi des Ateliers Kaizen?  Focaliser l’attention sur des processus transverses en regroupant les fonctions concernées pendant un temps dédié  Mettre en place des améliorations si possible pendant l’atelier  Permettre au plus grand nombre de participer, et générer et mettre en œuvre des idées / améliorations.
Les trois phases de l’Atelier Kaizen Préparation Atelier Suite (2-3 semaines avant) (1 jour à 1 semaine) (Semaine suivante) •Identification des participants et un chef de projet •Communication aux participants et aux autres intéressés •Collecte d’informations Minimum Idéal •Mise en place dispositif de suivi et accompagnement •Communication •Tirer les leçons (amélioration continue)
Du travail de préparation est nécessaire  Définir et exprimer l’objectif  Définir l’étendu de l’étude  Se fixer un planning  Pour le Gemba, sélectionner un jour/période représentatif  Dessiner le macro-processus  Utiliser le SIPOC  Définir les informations à collecter avant  Former les participants au VSM  Décider de la communication avec le personnel du terrain  Finaliser la logistique du premier atelier.  Trouver un espace d’affichage permanente.
Sept étapes de base de l’Atelier Kaizen 1. Walk the Walls 2. Comprendre les attentes des clients du processus 3. Cartographier le processus / Value Stream (Etat Actuel) 4. Identifier les effets non-désirables et leurs causes racines 5. Analyser les améliorations potentielles et construire un ‘Etat Futur’ 6. Mettre en place des amélioration immédiates et planifier les autres améliorations nécessaires 7. Planifier les activités de la période ‘post-Kaizen’
Les objectifs du ‘process-mapping’  Comprendre le fonctionnement actuel et identifier là où il est différent….  … par rapport à la perception ‘théorique’  … entre personnes / services / produits  Identifier des opportunités d’amélioration en vue d’optimiser le processus  Redondances / Duplication d’activités  Dysfonctionnements  Informations / étapes manquantes  Activités sans valeur ajoutée  Mise en parallèle  Standardisation des activités / pratiques  Des outils mal adaptés ou mal utilisés  Définir les endroits critiques ou à risque, afin de renforcer le contrôle  Goulots d’étranglement  Prises de décision  Interface / communication  Transfert de responsabilité
La technique Value Stream Mapping (VSM) , ou l’Analyse de la Chaîne de la Valeur , permet de représenter graphiquement le processus, les flux physiques et les flux d’information. Value Stream Mapping (Cartographie de la Chaîne de Valeur). Ho me Cen ter 11,400 super 3,500 regular 14,900 / mo. Box = 20 Bett y’s Pete ’s 1500 lb coils 500 lb Box 3 mo. Forecast Daily Orders MRP Production Control Weekly Schedule Daily Ship Schedule Weekly FAX 10 days 1.5 sec 40 sec 71 sec 54 sec 59 sec 24.2 days 5.8 days 4.3 days 7 days 7 days Production Lead Time 58.3 days Process Time 225.5 sec. 4,400 super 800 regular SHIPPING Staging AssemblyMark 1.5 sec CT 90 min c/o 80% U/T 2 shifts Press Material Warehouse Coils,10 days Handles,6 days 10,000 super 8,000 regular 3,200 super 1,100 regular 2,200 super 1,000 regular 1,200 super 4,000 regular 111 Sub Assy 2Sub Assy 1 1 I I IIII 40 sec CT 5 min c/o 100% U/T 2 shifts 71 sec CT 5 min c/o 100% U/T 2 shifts 54 sec CT 10 min c/o 90% U/T 2 shifts 59 sec CT 5 min c/o 100% U/T 2 shifts 5 63
Cartographie de la Valeur Ajoutée Préparation Fabrication Conditionnement Contrôle Libération 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Temps passé (heures) Temps à valeur ajoutée Temps sans valeur ajoutée
Diagramme Swim Lane Temps Personnes ou fonctions Processus / Activités
Quand utiliser chaque type?  Value Stream Map / Cartographie à Valeur Ajoutée – Pour une analyse VA / NVA où les activités sont plutôt linéaires  Logigramme – Pour montrer des décisions et des aller-retours  Diagramme Spaghetti – Pour montrer des mouvements physiques (de personnes ou de produits)  Diagramme Swim Lane Map – Un bon compromis des deux premiers
Bonne pratiques de cartographie de processus  Quel que soit le type de cartographie utilisé, la démarche est identique  Observer le processus sur le terrain  Documenter le processus tel que vous l’observez  Caractériser la cartographie avec des faits et des données
Peter Klym Management / Lean Business France Conseil et Formation, Excellence Opérationnelle / Lean Management Peter Klym  Nationalité anglaise, en France depuis 1985 (donc bilingue!)  Basé à Gaillac dans le Tarn, à 30 minutes de Toulouse  Missions auprès de clients directs ou en sous-traitance  Intervient en France et à l’étranger  30 année d’expérience dans l’industrie et les services  Consultant depuis 2008 Sites Web : www.leanbusiness.fr http://international.leanbusiness.fr Email : peter.klym@leanbusiness.fr Téléphone : +33 6 84 52 77 70