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Juste à Temps
PLAN
Introduction
Historique / Définition
Les formes organisationnelles du JAT
Étapes d’évolution du concept
Les conséquences du juste à temps
Mesure de la performance du juste à temps
Gains apportés par le JAT
Risques du JAT
Conclusion
Introduction
La gestion de la production repose sur deux principes fondamentaux :
la «planification»
L'«adaptation» encore appelée «Juste-à- temps».
Mais de quoi s'agit-il exactement ?
Historique
Dans les années 50: Taïchi Ohno conçoit la méthode du JAT
en 1962 : . Elle sera adoptée par Toyota mais ne sera pas
immédiatement appliquée
Après le 1er choc pétrolier :
Diminution des ventes
Encombrement des stocks
Premières entreprises à réagir fut Toyota
A partir du choc pétrolier de 1973 : Le JAT séduira toute
l’industrie mondiale
Concept
Définition
Méthode visant à éliminer tout stock inutile : l'article doit arriver à celui qui
va l'utiliser juste au moment où il va en avoir besoin, les stocks
intermédiaires doivent presque disparaître.
C’est une méthode de gestion des stocks fonctionnant en flux tendus.
Le Juste à Temps s'oppose en fait au plan directeur de production
La méthode JAT est aussi appelée méthode des
« 5 zéros »
«zéro défaut» : c'est-à-dire que l'entreprise doit accroître la qualité de ses
produits,
«zéro stock» où l'entreprise doit réduire ses stocks par la production à flux
tendus ;
«zéro panne» : l'entreprise doit s'assurer de la fiabilité de son processus de
production (machines, ateliers...) et éviter toute panne ;
«zéro délai» : elle doit viser la réduction de ses délais en produisant juste-à-
temps c'est-à-dire juste au moment où la demande se manifeste
et enfin le «zéro papier» en diminuant les procédures de bureaucratie tout en
simplifiant les échanges d'information entre les différents services.
Principe
Il faut produire et livrer :
Les produits finis juste à temps pour qu’ils soient
vendus
Les sous-ensembles juste à temps pour qu’ils soient
montés dans les produits finis
Les pièces fabriquées juste à temps pour être assemblées
en sous-ensembles,
Les matières premières juste à temps pour être
transformées en pièces fabriquées.
Les formes organisationnelles du JAT
• Approvisionnement synchrone : Il est fait par un fournisseur, qui
fabrique et livre dans l’ordre des besoins directement exprimés par la
chaîne destinatrice .
• Approvisionnement en fonction des besoin du client : Ceci est
réalisé soit à partir d’un stock éloigné, induisant des délais assez
longs, soit à partir d’un stock pré-positionné dans un magasin avancé
situé à proximité immédiate du site du client destinataire.
• Approvisionnement par appel direct de la chaîne : cet
approvisionnement est assuré auprès d’un stock déjà constitué sur le
site de production. Et là on fait renvoie à la méthode Kanban dite
aussi « procédure Recor »
Étapes d’évolution du concept
Première étape : prévision ou commande ?
Ce n’est pas un hasard si le JAT est né dans l’industrie automobile.
Celle ci est un produit de grande consommation sujet des
mouvements cycliques de la demande.
Amélioration des prévisions de ventes :
Cependant et comme l’avait dit un humoriste :
« la prévision est un art difficile, surtout quand elle concerne
l’avenir ».
Attente d’une commande pour fabriquer :
Cependant, cette solution paraissait à priori impossible à mettre
en œuvre. Du moment où on peut penser que le consommateur
n’est pas prêt à attendre plusieurs mois la livraison du véhicule
qu’il veut acheter.
Mais si le concept de JAT trouve son point de départ à ce stade,
ce n’est pas là qu’il apparaissait révolutionnaire. Plutôt à ce
moment toute entreprise cherche à ne pas avoir des invendus ou
des invendables.
Reprise des commandes pour construire un programme de
fabrication
Deuxième étape : l’organisation de type Kanban :
Donc « la notion de JAT remonte de l’aval vers l’amont »
Troisième étape : de l’entreprise à ses fournisseurs :
le fabricant d’automobile ne fabrique pas forcément ses pneus,
puisqu’il peut demander de son fournisseur de pneus de lui fournir
les lots dont il a besoin quand il en a besoin.
le JAT impose un réglage permanent des flux et une surveillance
permanente des transferts entre usines, entre ateliers et entre postes
de travail. Grâce à cette technique, la logistique est parvenu à se
situer au cœur des processus de production et de magasinage.
Les conséquences du juste à temps
Première conséquence : le SMED
Le JAT impose de disposer de lots de chaque élément à assembler.
On voudrait avoir des lots très petits mais souvent, lorsqu’on met en
fabrication un lot, on doit changer l’outillage ou le réglage de la
machine, si l’en a fabriqué autre chose auparavant. Le temps de
démarrage donc est souvent générateurs de pièces non conformes .
Il faut donc fabriquer le plus possible d’un seul coup pour répartir
ces pertes de temps et de matières lors du changement d’outils ,
Agir sur le temps de changement d’outillage pour qu’il tend
vers la baisse. C’est exactement le but du SMED «Single Minute
Exchange Die »
« changer l’outil en un temps en minutes exprimables par un
nombre d’un seul chiffre »
Étape 1 : Analyse du fonctionnement: identifier
On cherche à analyser en détail le changement de série. On fait l’inventaire
des différentes étapes nécessaires pour passer d’une série à une autre.
Étape 2 : séparer les réglages internes
et externes : extraire
Effectuer les opérations externes avant l’arrêt de la machine. Autrement
dit, il s’agit simplement de préparer son changement d’outil.
Une bonne méthode pour s’assurer que les réglages externes sont réellement
faits pendant que la machine est en marche consiste à utiliser un check-list de
toutes les pièces et phases nécessaires au changement d’outil.
Étape 3 : transformer des réglages internes en réglages
externes : convertir
Par définition, un réglage interne ne peut être effectué que lorsque la machine
est arrêtée.
Pour cette étape, il faut ainsi repérer tout d’abord la partie fonctionnelle de la
machine, puis ses organes concernés par le changement
Étape 4 : rationaliser les réglages et fixations : réduire
Cette étape concerne principalement les réglages internes qui
n’ont pas pu être transformés en réglages externes, puisque ce
sont eux qui déterminent le temps d’arrêt de la machine. De
nombreuses techniques concourent à leur rationalisation.
Deuxième conséquence : diminution des coûts
Il ne suffit pas de produire JAT, il faut plutôt rajouter la
variable coût et chercher donc à produire le moins cher
possible par rapport aux concurrents.
Il existe bien des façons de diminuer les coûts:
Délocalisation :
La recherche des coûts bas est susceptible de pousser l’entreprise à
délocaliser son industrie dans un pays où la main-d’œuvre est moins
chère et/ou moins protégée et donc coûte moins en terme de charges
sociales
C’est cependant parfois contradictoire, avec le JAT, puisqu’on
désire produire le plus près possible du consommateur.
Production en masse :
Cette technique qui a connu son essor dans les années « glorieuses »
(1960-1980), est toujours d’actualité. Elle trouve cependant ses
limites à la suite d’une évolution importante de la demande. Le
consommateur, face à la concurrence, veut toujours plus de variété.
Réduction de l’effectif du personnel :
Là, c’est l’autre facette de l’école Toyota.
Le personnel de production n’est plus le même. Il ne participe plus
directement à la production. Il se contente plutôt de la surveillance
des machines, veille à leur alimentation, les entretient et veille à la
qualité.
Les machines automatisées demandent des degrés de fiabilité
beaucoup plus élevés qu’autrefois. L’ingénierie donc devient plus
fine, les méthodes plus sophistiquées, la maintenance dévient une
priorité,
L’organisations des ateliers n’est plus la même: le règne
des organisations cellulaire, de nouveaux rapports
maintenance/ production et de la TPM (Total Productive
Maintenance :« un système tendant à amener une
installation à son rendement maximal sur toute sa durée de
vie, en y associant tous les services de l’entreprise »).
On ne produit plus avec les mêmes méthodes ni dans la
même ambiance: on produit plutôt en salles blanches , en
ambiance de propreté et d’ordre rigoureux, on passe
beaucoup de temps à améliorer, à planifier, à rationaliser,
Troisième conséquence : les contresens de la qualité
Produire moins cher, vendre plus ou vendre plus cher?
À côté d’un matériel assez conforme, il s’agit
de vérifier que toutes les qualités nécessaires
de toutes les pièces soient bien contrôlées dès
leur fabrication. Sachant que ces dernières
résultent des cahiers de charges établis avec
grande précision.
Suite ;
Comme tout ce qui se règle peut se dérégler, il faut vérifier en
permanence les caractéristiques de ce qu’on produit dés qu’on
l’a produit. C’est le TQC « Total Quality Control ».
Tout cela avait un but premier :
« produire automatiquement avec des
procédés automatiques. »
Ainsi, on tient à analyser trois politiques possibles :
Produire le moins cher et favoriser ainsi le principe de
standardisation de processus et le culte du Zéro défaut.
On peut au contraire produire la meilleure solution aux besoins des
clients, les produits les mieux adaptés, ce qui ne veut pas dire les
moins chers ni les plus performants.
Comme on peut aussi vouloir fournir le meilleur produit. Mais ce
dernier n’est pas forcément un produit de meilleur qualité.
… mais l’aventure aura eu au moins le mérite de mettre aussi en
avant
la qualité logistique par excellence : la livraison à temps.
Quatrième conséquence : l’informatique du JAT
Au sein de l’entreprise, les systèmes d’informatiques concernant la
logistique étaient des « applications » relativement indépendantes les
unes des autres : gestion des stocks, gestion des magasins,
ordonnancement industriel et gestion de production, gestion des
commandes, … etc.
L’échange de données informatisées « EDI » est devenu à la
mode. La disponibilité de moyens nouveaux de traitement et de
communication de l’information en est une des causes. L’autre est
le JAT.
La logistique donc progresse au même pas que
l’informatique.
Suite ;
Mesure de la performance du juste à temps
Cependant, les spécificités dont nous avons parlé
conduisent souvent les entreprises à choisir des
indicateurs adaptés. Ceux-ci s’inscrivent dans la
typologie générale présentée par M. Greif dans son
livre « L’usine s’affiche », à savoir, indicateurs de
résultats, de processus et de contexte.
Qualité produits/services
Beaucoup d’entreprises mesurent la qualité en terme de
nombre de défectueux. Ce qui peut signifier, selon le cas, nombre de
défauts sur une pièce, nombre de défauts par millier (million) de
pièces, nombre de défauts par millier d’unités d’œuvre, nombre de
pièces mises au rebut, retouchées… Ces indicateurs ont un sens dans
une entreprise, mais ne permettent pas de comparer des sites entre
eux.
Délai et taux de service client
C’est un indicateur prioritaire face aux objectifs du JAT. Il pose le
problème de la définition du délai, de la date d’exigibilité et du
calcul du taux de service. Cet indicateur est important pour un autre
aspect, il reflète la vitesse à laquelle le système a travaillé, ce qui lui
donne une dimension globale, managériale.
Stocks et/ou immobilisation stockée
La taille des lots lancés, ainsi que les stocks d’en-cours ont
un impact sur la vitesse instantanée des flux et par là même le
délai. Mais les stocks perturbent aussi la gestion physique à
l’atelier s’ils sont trop importants, et peuvent nuire aussi à la
gestion financière par l’immobilisation qu’ils représentent.
Productivité
Cette mesure répond au besoin de satisfaire le client en nombre,
coût et délai, mais encore au besoin de l’entreprise pour assurer sa
durabilité.
Nombre de modifications dans les programmes
Cet indicateur devrait, a priori, rester très bas, si les décisions de
gestion qui sont prises sont majoritairement appliquées.
Trésorerie
Le suivi de la trésorerie est très important aussi face aux objectifs
du JAT. Il reflète, de la manière la plus globale possible, la saine
gestion de l’entreprise et du processus de réponse aux attentes
clients.
Gains apportés par le JAT
75 à 95% de réduction des délais et des stocks
15 à 25% d’accroissement de la productivité globale
25 à 50% de réduction de la surface utilisée,
75 à 95% de réduction des temps d’arrêt de machines dus aux pannes
ou incidents,
75 à 90 % de diminution du nombre de défauts
10 à 25% de réduction du prix de revient
La compétitivité de l’entreprise est considérablement
renforcée
Risques du JAT
Risque de rupture de production chez le client : livraisons en retard
en raison de problème de production chez le fournisseur ou chez ses
fournisseurs eux-mêmes en JAT, de difficulté de transport,
défaillance du fournisseur (en rupture d'approvisionnement, en
grève...), livraisons de lots de composants défectueux (qui ne
peuvent être remplacés rapidement par d'autres lots)...
Risques sociaux/environnementaux : livrer en JAT suppose des
moyens de transports rapides et flexibles (camions) et interdit donc
des moyens de transport moins « énergivore » (train, transport
maritime ou fluvial...). Le JAT génère également une pression très
forte sur l'ensemble du personnel du fournisseur, source importante
de stress.
Conclusion
Faut-il commencer par réduire les stocks ou modifier d’abord les
procédures ?
Comment donner plus d’autonomie et de polyvalence au personnel ?
Faut-il commencer par fiabiliser l’ensemble des machines ?
Comment faire donc (maintenance préventive, TPM, … etc.) ?
Comment choisir un progiciel de gestion de la production?
Comment négocier avec ses fournisseurs quand on est Toyota ou
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Juste à temps (Just in time)

  • 2. PLAN Introduction Historique / Définition Les formes organisationnelles du JAT Étapes d’évolution du concept Les conséquences du juste à temps Mesure de la performance du juste à temps Gains apportés par le JAT Risques du JAT Conclusion
  • 3. Introduction La gestion de la production repose sur deux principes fondamentaux : la «planification» L'«adaptation» encore appelée «Juste-à- temps». Mais de quoi s'agit-il exactement ?
  • 4. Historique Dans les années 50: Taïchi Ohno conçoit la méthode du JAT en 1962 : . Elle sera adoptée par Toyota mais ne sera pas immédiatement appliquée Après le 1er choc pétrolier : Diminution des ventes Encombrement des stocks Premières entreprises à réagir fut Toyota A partir du choc pétrolier de 1973 : Le JAT séduira toute l’industrie mondiale
  • 5. Concept Définition Méthode visant à éliminer tout stock inutile : l'article doit arriver à celui qui va l'utiliser juste au moment où il va en avoir besoin, les stocks intermédiaires doivent presque disparaître. C’est une méthode de gestion des stocks fonctionnant en flux tendus. Le Juste à Temps s'oppose en fait au plan directeur de production
  • 6. La méthode JAT est aussi appelée méthode des « 5 zéros » «zéro défaut» : c'est-à-dire que l'entreprise doit accroître la qualité de ses produits, «zéro stock» où l'entreprise doit réduire ses stocks par la production à flux tendus ; «zéro panne» : l'entreprise doit s'assurer de la fiabilité de son processus de production (machines, ateliers...) et éviter toute panne ; «zéro délai» : elle doit viser la réduction de ses délais en produisant juste-à- temps c'est-à-dire juste au moment où la demande se manifeste et enfin le «zéro papier» en diminuant les procédures de bureaucratie tout en simplifiant les échanges d'information entre les différents services.
  • 7. Principe Il faut produire et livrer : Les produits finis juste à temps pour qu’ils soient vendus Les sous-ensembles juste à temps pour qu’ils soient montés dans les produits finis Les pièces fabriquées juste à temps pour être assemblées en sous-ensembles, Les matières premières juste à temps pour être transformées en pièces fabriquées.
  • 8. Les formes organisationnelles du JAT • Approvisionnement synchrone : Il est fait par un fournisseur, qui fabrique et livre dans l’ordre des besoins directement exprimés par la chaîne destinatrice . • Approvisionnement en fonction des besoin du client : Ceci est réalisé soit à partir d’un stock éloigné, induisant des délais assez longs, soit à partir d’un stock pré-positionné dans un magasin avancé situé à proximité immédiate du site du client destinataire. • Approvisionnement par appel direct de la chaîne : cet approvisionnement est assuré auprès d’un stock déjà constitué sur le site de production. Et là on fait renvoie à la méthode Kanban dite aussi « procédure Recor »
  • 9.
  • 11. Première étape : prévision ou commande ? Ce n’est pas un hasard si le JAT est né dans l’industrie automobile. Celle ci est un produit de grande consommation sujet des mouvements cycliques de la demande.
  • 12. Amélioration des prévisions de ventes : Cependant et comme l’avait dit un humoriste : « la prévision est un art difficile, surtout quand elle concerne l’avenir ». Attente d’une commande pour fabriquer : Cependant, cette solution paraissait à priori impossible à mettre en œuvre. Du moment où on peut penser que le consommateur n’est pas prêt à attendre plusieurs mois la livraison du véhicule qu’il veut acheter.
  • 13. Mais si le concept de JAT trouve son point de départ à ce stade, ce n’est pas là qu’il apparaissait révolutionnaire. Plutôt à ce moment toute entreprise cherche à ne pas avoir des invendus ou des invendables. Reprise des commandes pour construire un programme de fabrication
  • 14. Deuxième étape : l’organisation de type Kanban : Donc « la notion de JAT remonte de l’aval vers l’amont »
  • 15. Troisième étape : de l’entreprise à ses fournisseurs : le fabricant d’automobile ne fabrique pas forcément ses pneus, puisqu’il peut demander de son fournisseur de pneus de lui fournir les lots dont il a besoin quand il en a besoin. le JAT impose un réglage permanent des flux et une surveillance permanente des transferts entre usines, entre ateliers et entre postes de travail. Grâce à cette technique, la logistique est parvenu à se situer au cœur des processus de production et de magasinage.
  • 16. Les conséquences du juste à temps
  • 17. Première conséquence : le SMED Le JAT impose de disposer de lots de chaque élément à assembler. On voudrait avoir des lots très petits mais souvent, lorsqu’on met en fabrication un lot, on doit changer l’outillage ou le réglage de la machine, si l’en a fabriqué autre chose auparavant. Le temps de démarrage donc est souvent générateurs de pièces non conformes . Il faut donc fabriquer le plus possible d’un seul coup pour répartir ces pertes de temps et de matières lors du changement d’outils , Agir sur le temps de changement d’outillage pour qu’il tend vers la baisse. C’est exactement le but du SMED «Single Minute Exchange Die » « changer l’outil en un temps en minutes exprimables par un nombre d’un seul chiffre »
  • 18. Étape 1 : Analyse du fonctionnement: identifier On cherche à analyser en détail le changement de série. On fait l’inventaire des différentes étapes nécessaires pour passer d’une série à une autre.
  • 19. Étape 2 : séparer les réglages internes et externes : extraire Effectuer les opérations externes avant l’arrêt de la machine. Autrement dit, il s’agit simplement de préparer son changement d’outil. Une bonne méthode pour s’assurer que les réglages externes sont réellement faits pendant que la machine est en marche consiste à utiliser un check-list de toutes les pièces et phases nécessaires au changement d’outil.
  • 20. Étape 3 : transformer des réglages internes en réglages externes : convertir Par définition, un réglage interne ne peut être effectué que lorsque la machine est arrêtée. Pour cette étape, il faut ainsi repérer tout d’abord la partie fonctionnelle de la machine, puis ses organes concernés par le changement
  • 21. Étape 4 : rationaliser les réglages et fixations : réduire Cette étape concerne principalement les réglages internes qui n’ont pas pu être transformés en réglages externes, puisque ce sont eux qui déterminent le temps d’arrêt de la machine. De nombreuses techniques concourent à leur rationalisation.
  • 22.
  • 23. Deuxième conséquence : diminution des coûts Il ne suffit pas de produire JAT, il faut plutôt rajouter la variable coût et chercher donc à produire le moins cher possible par rapport aux concurrents. Il existe bien des façons de diminuer les coûts:
  • 24. Délocalisation : La recherche des coûts bas est susceptible de pousser l’entreprise à délocaliser son industrie dans un pays où la main-d’œuvre est moins chère et/ou moins protégée et donc coûte moins en terme de charges sociales C’est cependant parfois contradictoire, avec le JAT, puisqu’on désire produire le plus près possible du consommateur. Production en masse : Cette technique qui a connu son essor dans les années « glorieuses » (1960-1980), est toujours d’actualité. Elle trouve cependant ses limites à la suite d’une évolution importante de la demande. Le consommateur, face à la concurrence, veut toujours plus de variété.
  • 25. Réduction de l’effectif du personnel : Là, c’est l’autre facette de l’école Toyota. Le personnel de production n’est plus le même. Il ne participe plus directement à la production. Il se contente plutôt de la surveillance des machines, veille à leur alimentation, les entretient et veille à la qualité. Les machines automatisées demandent des degrés de fiabilité beaucoup plus élevés qu’autrefois. L’ingénierie donc devient plus fine, les méthodes plus sophistiquées, la maintenance dévient une priorité,
  • 26. L’organisations des ateliers n’est plus la même: le règne des organisations cellulaire, de nouveaux rapports maintenance/ production et de la TPM (Total Productive Maintenance :« un système tendant à amener une installation à son rendement maximal sur toute sa durée de vie, en y associant tous les services de l’entreprise »). On ne produit plus avec les mêmes méthodes ni dans la même ambiance: on produit plutôt en salles blanches , en ambiance de propreté et d’ordre rigoureux, on passe beaucoup de temps à améliorer, à planifier, à rationaliser,
  • 27. Troisième conséquence : les contresens de la qualité Produire moins cher, vendre plus ou vendre plus cher? À côté d’un matériel assez conforme, il s’agit de vérifier que toutes les qualités nécessaires de toutes les pièces soient bien contrôlées dès leur fabrication. Sachant que ces dernières résultent des cahiers de charges établis avec grande précision.
  • 28. Suite ; Comme tout ce qui se règle peut se dérégler, il faut vérifier en permanence les caractéristiques de ce qu’on produit dés qu’on l’a produit. C’est le TQC « Total Quality Control ». Tout cela avait un but premier : « produire automatiquement avec des procédés automatiques. »
  • 29. Ainsi, on tient à analyser trois politiques possibles : Produire le moins cher et favoriser ainsi le principe de standardisation de processus et le culte du Zéro défaut. On peut au contraire produire la meilleure solution aux besoins des clients, les produits les mieux adaptés, ce qui ne veut pas dire les moins chers ni les plus performants. Comme on peut aussi vouloir fournir le meilleur produit. Mais ce dernier n’est pas forcément un produit de meilleur qualité. … mais l’aventure aura eu au moins le mérite de mettre aussi en avant la qualité logistique par excellence : la livraison à temps.
  • 30. Quatrième conséquence : l’informatique du JAT Au sein de l’entreprise, les systèmes d’informatiques concernant la logistique étaient des « applications » relativement indépendantes les unes des autres : gestion des stocks, gestion des magasins, ordonnancement industriel et gestion de production, gestion des commandes, … etc.
  • 31. L’échange de données informatisées « EDI » est devenu à la mode. La disponibilité de moyens nouveaux de traitement et de communication de l’information en est une des causes. L’autre est le JAT. La logistique donc progresse au même pas que l’informatique. Suite ;
  • 32. Mesure de la performance du juste à temps
  • 33. Cependant, les spécificités dont nous avons parlé conduisent souvent les entreprises à choisir des indicateurs adaptés. Ceux-ci s’inscrivent dans la typologie générale présentée par M. Greif dans son livre « L’usine s’affiche », à savoir, indicateurs de résultats, de processus et de contexte.
  • 34. Qualité produits/services Beaucoup d’entreprises mesurent la qualité en terme de nombre de défectueux. Ce qui peut signifier, selon le cas, nombre de défauts sur une pièce, nombre de défauts par millier (million) de pièces, nombre de défauts par millier d’unités d’œuvre, nombre de pièces mises au rebut, retouchées… Ces indicateurs ont un sens dans une entreprise, mais ne permettent pas de comparer des sites entre eux. Délai et taux de service client C’est un indicateur prioritaire face aux objectifs du JAT. Il pose le problème de la définition du délai, de la date d’exigibilité et du calcul du taux de service. Cet indicateur est important pour un autre aspect, il reflète la vitesse à laquelle le système a travaillé, ce qui lui donne une dimension globale, managériale.
  • 35. Stocks et/ou immobilisation stockée La taille des lots lancés, ainsi que les stocks d’en-cours ont un impact sur la vitesse instantanée des flux et par là même le délai. Mais les stocks perturbent aussi la gestion physique à l’atelier s’ils sont trop importants, et peuvent nuire aussi à la gestion financière par l’immobilisation qu’ils représentent. Productivité Cette mesure répond au besoin de satisfaire le client en nombre, coût et délai, mais encore au besoin de l’entreprise pour assurer sa durabilité.
  • 36. Nombre de modifications dans les programmes Cet indicateur devrait, a priori, rester très bas, si les décisions de gestion qui sont prises sont majoritairement appliquées. Trésorerie Le suivi de la trésorerie est très important aussi face aux objectifs du JAT. Il reflète, de la manière la plus globale possible, la saine gestion de l’entreprise et du processus de réponse aux attentes clients.
  • 37. Gains apportés par le JAT 75 à 95% de réduction des délais et des stocks 15 à 25% d’accroissement de la productivité globale 25 à 50% de réduction de la surface utilisée, 75 à 95% de réduction des temps d’arrêt de machines dus aux pannes ou incidents, 75 à 90 % de diminution du nombre de défauts 10 à 25% de réduction du prix de revient La compétitivité de l’entreprise est considérablement renforcée
  • 38. Risques du JAT Risque de rupture de production chez le client : livraisons en retard en raison de problème de production chez le fournisseur ou chez ses fournisseurs eux-mêmes en JAT, de difficulté de transport, défaillance du fournisseur (en rupture d'approvisionnement, en grève...), livraisons de lots de composants défectueux (qui ne peuvent être remplacés rapidement par d'autres lots)... Risques sociaux/environnementaux : livrer en JAT suppose des moyens de transports rapides et flexibles (camions) et interdit donc des moyens de transport moins « énergivore » (train, transport maritime ou fluvial...). Le JAT génère également une pression très forte sur l'ensemble du personnel du fournisseur, source importante de stress.
  • 39. Conclusion Faut-il commencer par réduire les stocks ou modifier d’abord les procédures ? Comment donner plus d’autonomie et de polyvalence au personnel ? Faut-il commencer par fiabiliser l’ensemble des machines ? Comment faire donc (maintenance préventive, TPM, … etc.) ? Comment choisir un progiciel de gestion de la production? Comment négocier avec ses fournisseurs quand on est Toyota ou General Motors ? Et comment finalement négocier avec les clients quand ils sont Toyota ou General Motors ?