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Fiche TD n°6
Management des Ressources de Production

Par Fethi FERHANE
www.fethi-ferhane.com
Introduction

MRP

Toute entreprise appelée à fournir des biens et services est
amenée à gérer la double contrainte?
- De respect des délais clients.
- D’adéquation de la charge aux capacités de production.
Ces contraintes dites de « Planification et d’ordonnancement
de la production » ont donné lieu à de nombreux travaux et à
l’élaboration de méthodes très diverses.
Parmi celles-ci, la méthode MRP tient une place de choix. Elle est
implantée de fait dans la très grande majorité des entreprises
industrielles.
MRP
Introduction
La méthode MRP est apparue dans les années 1960.
La version initiale Material Requirement Planning (dite aussi
MRP I) correspond à la planification des besoins en
composants.
Elle repose sur la distinction entre besoins indépendants (ceux
qui dépendent de la demande externe, ce sont généralement les
produits finis) et besoins dépendants (ceux qui dépendent d’une
demande interne ; ce sont les composants).
MRP
Introduction

Dans les années 1970, on est passé au Manufacturing Resources
Planning (MRP II, Management des Ressources de Production).
On ajoute alors au calcul des besoins, la recherche de
l’adéquation entre charge et capacités. L’objectif est alors :
• De fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus.
• De respecter les délais.
• De réduire les coûts de production.
MRP
Fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus
Objectifs

Comment calculer un programme de production respectant ces
contraintes.

A partir des prévisions de vente et connaissant les délais de
réalisation des différentes opérations :
• D’approvisionnement.
• De fabrication.
• D’assemblage.
Naturellement, dans la pratique, le fait que l’on évolue en
univers incertain rend les choses beaucoup plus complexes et on
utilisera des outils comme les stocks de sécurité pour pallier
l’aléa.
Objectifs

MRP

Respecter les délais
Cette contrainte nécessite d’ajuster :
• Les lancement des ordres d’approvisionnement et des
ordres de fabrication en tenant compte des délais
d’approvisionnement et des délais de fabrication.
• Les disponibilité des équipements et de la main d’œuvre.
Objectifs

MRP

Réduire les coûts de production
Cette contrainte s’appuie sur :
• L’utilisation optimale (c’est-à-dire proche de 100%) de la
ressource disponible en main d’œuvre et en équipement.
• La minimisation des en-cours de production (produits et
composants partiellement transformés) et des stocks tant de
composants que de produits finis.
MRP

Définitions

La nomenclature est une représentation hiérarchique des
besoins en composants et sous-composants nécessaires à la
fabrication d’un produit.
Aux besoins, sont associés les délais d’obtention des différents
éléments.
Bureau
délai : 2
1

Plateau
délai : 1

4
Pieds
délai : 1
1
Poignées
délai : 0,5

1

Tiroirs
délai : 2
2
Glissières
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MRP

Définitions

La gamme opératoire décrit l’ensemble des opérations
nécessaires à la réalisation d’un produit ou d’un composant.
Elle comporte des informations sur les équipements utilisés et sur
la durée des différentes opérations.

Gamme opératoire, Article :
Machine
OP1, Découpe

Découpeuse 1

Poncage

Ponceuse 4

Plateau
Temps de
changement de série

Temps de
production

1.5

0.04

2

0.01
Les étapes du MRP

Étapes

MRP

La procédure MRP suit les étapes suivantes :
1. Élaboration du Plan Industriel et Commercial (PIC) : sur un
horizon temporel long (semestre/année) on définit les besoins
globaux de production. En amont du PIC se trouve le Plan
stratégique.
2. Élaboration du Plan Directeur de Production (PDP) : définit
les besoins de production
du PIC pour chaque produits finis à un horizon temporel réduit
(mois/semaine).
3. Calcul des besoins nets (CBN) et Planification des besoins en
composants : a partir du PDP, des nomenclatures et des
gammes opératoires, on calcule les besoins en composants et
on planifie les ordres d’approvisionnement (OA) et les ordres
de fabrication (OF);
4. Ordonnancement : on positionne précisément les OA et les OF
dans le temps et on réalise les ajustements nécessaires.
MRP

Le PDP à pour objet d’assurer le respect des délais tout en minimisant les
coûts.
Il utilise les prévisions de vente et les données techniques (gammes…)
pour proposer un programme de production conforme aux besoins et aux
capacités.

Politiques:

Étapes

- Sociale (2x8,
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de charge
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la production

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MRP
A partir des données du PDP, des fichiers articles et nomenclatures, on
calcule les besoins en composants achetés (Ordres d’appro. OA) et
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Management des ressources de production

  • 1. Fiche TD n°6 Management des Ressources de Production Par Fethi FERHANE www.fethi-ferhane.com
  • 2. Introduction MRP Toute entreprise appelée à fournir des biens et services est amenée à gérer la double contrainte? - De respect des délais clients. - D’adéquation de la charge aux capacités de production. Ces contraintes dites de « Planification et d’ordonnancement de la production » ont donné lieu à de nombreux travaux et à l’élaboration de méthodes très diverses. Parmi celles-ci, la méthode MRP tient une place de choix. Elle est implantée de fait dans la très grande majorité des entreprises industrielles.
  • 3. MRP Introduction La méthode MRP est apparue dans les années 1960. La version initiale Material Requirement Planning (dite aussi MRP I) correspond à la planification des besoins en composants. Elle repose sur la distinction entre besoins indépendants (ceux qui dépendent de la demande externe, ce sont généralement les produits finis) et besoins dépendants (ceux qui dépendent d’une demande interne ; ce sont les composants).
  • 4. MRP Introduction Dans les années 1970, on est passé au Manufacturing Resources Planning (MRP II, Management des Ressources de Production). On ajoute alors au calcul des besoins, la recherche de l’adéquation entre charge et capacités. L’objectif est alors : • De fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus. • De respecter les délais. • De réduire les coûts de production.
  • 5. MRP Fabriquer ce que l’on a prévu, dans les délais prévus Objectifs Comment calculer un programme de production respectant ces contraintes. A partir des prévisions de vente et connaissant les délais de réalisation des différentes opérations : • D’approvisionnement. • De fabrication. • D’assemblage. Naturellement, dans la pratique, le fait que l’on évolue en univers incertain rend les choses beaucoup plus complexes et on utilisera des outils comme les stocks de sécurité pour pallier l’aléa.
  • 6. Objectifs MRP Respecter les délais Cette contrainte nécessite d’ajuster : • Les lancement des ordres d’approvisionnement et des ordres de fabrication en tenant compte des délais d’approvisionnement et des délais de fabrication. • Les disponibilité des équipements et de la main d’œuvre.
  • 7. Objectifs MRP Réduire les coûts de production Cette contrainte s’appuie sur : • L’utilisation optimale (c’est-à-dire proche de 100%) de la ressource disponible en main d’œuvre et en équipement. • La minimisation des en-cours de production (produits et composants partiellement transformés) et des stocks tant de composants que de produits finis.
  • 8. MRP Définitions La nomenclature est une représentation hiérarchique des besoins en composants et sous-composants nécessaires à la fabrication d’un produit. Aux besoins, sont associés les délais d’obtention des différents éléments. Bureau délai : 2 1 Plateau délai : 1 4 Pieds délai : 1 1 Poignées délai : 0,5 1 Tiroirs délai : 2 2 Glissières délai : 1 4 Panneaux délai : 3
  • 9. MRP Définitions La gamme opératoire décrit l’ensemble des opérations nécessaires à la réalisation d’un produit ou d’un composant. Elle comporte des informations sur les équipements utilisés et sur la durée des différentes opérations. Gamme opératoire, Article : Machine OP1, Découpe Découpeuse 1 Poncage Ponceuse 4 Plateau Temps de changement de série Temps de production 1.5 0.04 2 0.01
  • 10. Les étapes du MRP Étapes MRP La procédure MRP suit les étapes suivantes : 1. Élaboration du Plan Industriel et Commercial (PIC) : sur un horizon temporel long (semestre/année) on définit les besoins globaux de production. En amont du PIC se trouve le Plan stratégique. 2. Élaboration du Plan Directeur de Production (PDP) : définit les besoins de production du PIC pour chaque produits finis à un horizon temporel réduit (mois/semaine). 3. Calcul des besoins nets (CBN) et Planification des besoins en composants : a partir du PDP, des nomenclatures et des gammes opératoires, on calcule les besoins en composants et on planifie les ordres d’approvisionnement (OA) et les ordres de fabrication (OF); 4. Ordonnancement : on positionne précisément les OA et les OF dans le temps et on réalise les ajustements nécessaires.
  • 11. MRP Le PDP à pour objet d’assurer le respect des délais tout en minimisant les coûts. Il utilise les prévisions de vente et les données techniques (gammes…) pour proposer un programme de production conforme aux besoins et aux capacités. Politiques: Étapes - Sociale (2x8, 3x8...) - Qualité - Financière (stock...) Plan industriel et commercial Prévisions Commandes Planning prévisionnel de la demande Calcul des besoins Calcul des charges Gestion des données techniques (fichiers) - Gamme - Poste/Centre de charge - Articles - Nomenclatures Planification de la production Goulets Simulations Décisions Plan Directeur de Production D'après Benichou, Malhiet
  • 12. MRP A partir des données du PDP, des fichiers articles et nomenclatures, on calcule les besoins en composants achetés (Ordres d’appro. OA) et fabriqués (Ordres de fab. OF). On positionne ces ordres dans le temps en fonction des délais. Ressources Étapes Stocks En-cours Plan Directeur de Production Besoins en composants Planification des besoins Achats Gestion des données techniques (fichiers) à approvisionner Disponibles Ordonnancement prévisionnel à fabriquer - Gamme - Poste/Centre de charge - Articles - Nomenclatures Calcul des charges Gestion des capacités D'après Benichou, Malhiet
  • 13. MRP La gestion des capacités vérifie que les besoins de fabrication sont réalisables et les positionne précisément dans le temps. L’ordonnancement utilise les données de stock, et les données techniques (gammes…) pour élaborer un planning détaillé. On passe enfin à l’étape de lancement/suivi (gestion des opérations) pour réaliser les ajustements fins de dernières minutes. Gestion des capacités Ordonnancement prévisionnel (semaine/mois) Jalonnement - Lissage Étapes Programme de production Ordres de fabrications Gestion des OF Ordonnancement court terme (jour/semaine) Lancement des OF Gestion des priorités Ajustements Gestion des opérations D'après Benichou, Malhiet