Partie1 gpao

Gestion de la Production Assistée
par Ordinateur

Cours de 1ère année master
Informatique Décisionnelle et Intelligence Appliquée à la
Gestion (IDIAG)

Olfa BELKAHLA DRISS
ESC / Université de la Manouba
Unité de Recherche SOIE / ISG de Tunis
Olfa.belkahla@isg.rnu.tn

Plan du cours
1. Introduction à la GPAO
Définition de la gestion de production
Classification des systèmes productifs
Mode de gestion
Types de fabrication
Définition de la GPAO
Fonctions d’un logiciel de GPAO

2. Gestion des données techniques
3. Gestion des stocks et d’approvisionnements
4. Calcul des besoins : méthode MRP
5. Ordonnancement et gestion des projets
cours GPAO - O.Belkahla Driss 2

LA PRODUCTION
La production consiste en une transformation de ressources
(humaines ou matérielles) en vue de la création de biens ou
services :
• La production d'un bien s'effectue par une succession
d'opérations consommant des ressources et transformant les
caractéristiques de la matière. Ex : la production de voitures
• La production d'un service s'effectue par une succession
d'opérations consommant des ressources sans qu'il n'y ait
nécessairement transformation de matière. Ex : la vente, le
traitement de dossier (par un notaire), la maintenance
d'équipements

GESTION DE LA PRODUCTION
• La recherche d'une organisation efficace de la production des
biens et services
• Obtention d'un produit donné dont les caractéristiques sont
connues en mettant en œuvre un minimum de ressources
• Les données (les caractéristiques du produit) :
La définition du produit
Le processus de fabrication
La demande à satisfaire
• Les outils de la gestion de la production : un ensemble de
techniques d'analyse et de résolution des problèmes de manière
à produire au moindre coût => Décisions

Classification des décisions de gestion
• Les décisions stratégiques : la formulation de la politique à long
terme pour l'entreprise (+ 2 ans) (définition du portefeuille
d'activités, définition des ressources stables humaines et matérielles,
gestion de projets)
• Les décisions tactiques : à moyen terme (la planification de la
production à 18 mois). Produire au moindre coût pour satisfaire la
demande prévisible en s'inscrivant dans le cadre fixé le plan
stratégique de l'entreprise
• Les décisions opérationnelles : décisions de gestion quotidienne
pour faire face à la demande au jour le jour, dans le respect des
décisions tactiques (ordonnancement, gestion de stocks, gestion de
la main d'œuvre, gestion des équipements).

1. Organisation en série unitaire

2. Organisation en ateliers spécialisés

3. Organisation en ligne de production

4. Organisation en industrie de process


1. Organisation en série unitaire : une production mobilisant sur une
période assez longue des ressources pour un nombre très limité de
projets (coût compétitif et le respect des délais) (exemple : les grands TP
comme la construction d’un pont…)

2. Organisation en ateliers spécialisés : tous les équipements assurant
une fonction spécialisée sont réunis en un même lieu. (exemple : atelier
de peinture dans une usine d’assemblage automobile)

3. Organisation en ligne de production : le pb d’équilibre de la chaîne
(définir les tâches à réaliser à chaque poste de manière à voir le même
temps de réalisation à chaque poste pour éviter une sous-utilisation des
ressources) exemple : les lignes d’assemblage automobile

4. Organisation en industrie de process : le pb d’ordo en flux séquentiel
(exemple : le secteur agroalimentaire, le secteur de la chimie)
Ordo & Planif - O.Belkahla Driss 7

Cycle de vie d’un produit dans l’entreprise
Démarche
Facturation
globale
Cycle de
commercialisation Stratégie
Livraison Prise de
commande
Produit

Contrôle Conception
Cycle de Plan directeur industrialisation
production de production

Fabrication Approvisionnement

Ordonnancement

(cas de produit fabriqué à la commande)

Flux des produits dans l’entreprise

Commandes Client

Achats OA pilotage pilotage

OF

Stock
Stock
Fournisseurs Production Produits
M.1ère
finis

L’un des objectifs de la GP est d’assurer la continuité du flux des produits
Toute rupture de ce flux entraine une diminution des performances de l’entreprise

Objectifs de la gestion de production
Le pilotage des flux se ramène à 2 pilotages de base :
– Le pilotage des stocks
PRODUCTION
ACHATS
STOCK
Commandes
PRODUCTION
FOURNISSEURS

– Le pilotage de la production = ordonnancement
Planning d’atelier

Lancement Suivi

Système de production

Modes de production
1. Production continue (linéaire) : flow-shop
Les produits subissent une même séquence d’opérations avec des temps opératoires
éventuellement différents
Pas d’interruption dans le processus de transformation des matières entre 2 postes
de travail consécutifs (sans stockage intermédiaire)
Exemple : raffineries de pétrole, cimenteries, boissons

2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop


Ateliers à cheminement unique : Flowshop

Entrée de Sortie de
M1 M2 Mm-1 Mm
l’atelier l’atelier

Exemple : Chaîne de montage

Chaque job est constitué de m opérations et l’ordre de passage sur les
différentes machines est le même pour tous les jobs


Ateliers à cheminement unique : Flowshop

G1 G2 G3
M1

M2

Réseau de Petri


Modes de production
1. Production continue (linéaire) : flow-shop

2. Production discontinue (non linéaire) : job-shop
Ordre variable de l’utilisation des postes de travail (production de produits semi-
finis)
Le nombre d’opérations n’est pas forcément le même pour tous les jobs

Chaque job a son propre ordre de passage sur les machines


Ateliers à cheminements multiples : Jobshop

G1 G2 G3
M1

M2


Modes de production
Production par lot (Exemple : équipements industriels)

Production unitaire (Exemple : bâtiments, construction navale,
aéronautique)

Production de masse (Exemple : bien de consommation,
électroménager, automobiles)


Types de fabrication
Fabrication à la commande
Produits coûteux, spéciaux ou prototypes.
Produit n'est pas disponible au moment de la commande et nécessite un délai de réalisation.
Exemple: Immeubles, navires, ouvrages d'art...

Fabrication pour stockage
Produits peu coûteux ou d'usage général qui sont fabriqués en grande quantité.
Produit disponible immédiatement à la vente à un prix standard fixé par catalogue.
Production de masse ou production par lot «économique»
Exemple: Electroménager, matériel Hi-Fi...

Fabrication mixte
Dérivé de la fabrication à la commande
Afin de diminuer les délais de réalisation, les produits sont conçus de telle sorte qu'il est possible de
fabriquer des sous-ensembles suivant une politique de fabrication sur stock et ne conserver la
personnalisation du produit final par assemblage de ces sous-ensembles qu'au moment de la commande
Exemple: Lotisseurs, navigation de plaisance…

Programmation linéaire
Planification optimale du travail sur des ressources à moyen terme

Production = processus continu sur un horizon relativement important

Modélisation par des équations ou des inéquations linéaires où les
inconnues sont les volumes de production sur chaque période

Objet : déterminer ces inconnues de façon à optimiser un critère
(minimisation des en-cours, des stocks, des coûts, maximisation des marges
bénéficiaires…)
Formulation
Max Z = A.X
Les variables de décisions
sous : C.X ≤ B L’objectif
X ≥0 Les contraintes


Exercice de formulation
• 3 produits P1, P2 et P3
• Contribution unitaire dans le profit est respectivement 5d, 8d et 4d
• Chaque unité de P1 nécessite 2 heures ouvriers et 7 kg matière 1ère
250 heures ouvriers
100 kg matières premières

• Fabriquer au moins 10 unités de P1

Ecrire un programme linéaire pour déterminer la quantité optimale à fabriquer de
chacun de ces 3 produits


Programme linéaire
• Les variables de décision :
X1 : la quantité fabriquée du produit P1
X2 et X3
• Fonction objectif :
Max Z = 5X1 + 8X2 + 4X3

• Contraintes :
Heures ouvriers :
2X1+4X2+3X3 <=250
Matières 1ères :
7X1+6X2+5X3 <=100

X1 >=10
X1 >=0
X2 >=0
X3 >=0

Exercice 2 de formulation
Choisir 2 ouvriers parmi 3 Coûts Ouvr 1 Ouvr 2 Ouvr 3

les affecter aux 2 machines Machine 1 10 5 7
Machine 2 11 12 3
Pgme linéaire aboutissant à une affectation optimale des ouvriers

Variables de décision:
Xij = {0 si l’ouvrier i n’est pas affecté à la machine j
1 sinon

Fonction objectif :
Min C = 10 X11 + 5X21 + 7X31 + 11X12 + 12X22 + 3X32

Contraintes :
∑ Xi1 = 1 pour i=1,2,3 machine 1
∑ Xi2 = 1 pour i=1,2,3 machine 2
∑ X1j <= 1 pour j=1,2 ouvrier 1
Xij ∈ {0,1}

Résolution d’un programme linéaire

Le Simplexe

Programmation Linéaire en Nombres Entiers


Objectifs de la gestion de production
• Au sens industriel, la production peut être définie comme un flux ayant 2
composantes principales :
– Le flux physique
– Le flux d’informations

• l’objectif principal de la GP est d’assurer une bonne régulation du flux des produits dans
l’entreprise (flux des pièces allant du fournisseur aux clients en passant par le stock de matières
premières, la production et le stock de produits finis)

Minimiser les risques de l’entreprise
Optimiser les stocks
Diminuer les en-cours
Diminuer le coût de revient des produits
Diminuer les délais


Gestion de la Production Assistée par Ordinateur
GPAO
• Une gestion de production consiste à OPTIMISER délais, coûts et qualité
ainsi que les ressources de l’entreprise de façon à assurer SA PERENNITE,
son DEVELOPPEMENT et sa COMPETITIVITE

• La GPAO n’est donc qu’un support informatique de ce type de gestion afin
de :

Rationaliser l’utilisation des ressources de l’entreprise (physiques,
humaines et financières)
Simplifier les circuits d’informations et faciliter la communication
Mettre en place un système d’information permettant de donner des
avantages concurrentiels à l’entreprise


Gestion de la Production Assistée par Ordinateur
GPAO

• Se doter d'un logiciel de GPAO devient une nécessité pour de
plus en plus d'entreprises afin d'améliorer et de développer
leur compétitivité sur un marché fortement concurrentiel

• Son choix doit être fait selon une démarche très rigoureuse et
objective. Le chef de projet doit s'y prendre de la même façon
que pour la mise en place d'un projet de gestion de production


Démarches d’informatisation de la
gestion de production
INFORMATISER LA
GESTION DE
PRODUCTION
C’EST

DEVELOPPER
CHOISIR UN UN LOGICIEL
PROGICIEL SPECIFIQUE

PAR SOCIETE
EN INTERNE
DE SERVICE

26
cours GPAO - O.Belkahla Driss

Définition Logiciel
– Logiciels de base
Cet ensemble est composé
Du système d’exploitation de l’ordinateur
Des langages de programmation
Des programmes d’usage général (gestionnaire de base
de données, tableur…)
– Logiciels d’application
Ces logiciels peuvent être
développés par l’entreprise
développés par une société de service informatique pour
l’entreprise
des progiciels (fermés, modulaires, paramétrables)

Définition Progiciel
– Progiciel : Appellation reconnue au Journal Officiel en 1980
(PROduit & loGICIEL)

Un progiciel est un ensemble cohérent et indépendant de :
programmes,
services,
supports de manipulations ou d’informations (bordereaux,
langages…)
une documentation

Conçus pour réaliser des traitements informatiques standards
dont la diffusion revêt un caractère commercial et qu’un usager
peut utiliser de façon autonome après une mise en place et une
formation limitée
28

Logiciel / Progiciel
• LOGICIEL • PROGICIEL
Adaptation au besoin
• Le logiciel répond, en principe • Difficultés de trouver un
aux besoins exprimés de progiciel répondant
l’application exactement aux besoins

Origine de la conception
• Pour un logiciel, le concepteur • Pour un progiciel, le
est l’entreprise concepteur n’est pas dans
l’entreprise

Objectif de la conception
• Le logiciel a été réalisé pour • Le progiciel a été conçu pour
des besoins limités et un large éventail d’entreprises
spécifiques


Impact sur l’organisation
• Le développement d’un • L’implantation d’un progiciel peut
logiciel peut ne pas remettre provoquer une modification de
en cause l’organisation l’organisation et c’est très souvent
existante un bien

Délais de livraison
• Les délais de conception et • Un progiciel est immédiatement
de réalisation d’un logiciel disponible
sont très difficiles à chiffrer
et peuvent aller de 6 mois à 2
ans

Garanties sur les spécifications
• Avec un logiciel, il n’existe pas de • Les fonctionnalités d’un progiciel sont
garanties réelles de résultat. C’est décrites sur catalogue. C’est un
seulement quand il est écrit que l’on produit fini industriel livré avec
peut le juger documentation

Évolution des spécifications

• Il est très dur de faire évoluer le • Un progiciel est un produit
logiciel à moins d’entretenir une paramétrable. La portabilité est
équipe de spécialistes possible si le système d’exploitation
est répandu et s’il existe une volonté
du fournisseur dans ce domaine
Maintenance
• La maintenance d’un logiciel est chère • Généralement, le fournisseur propose
et difficile compte tenu des remarques une maintenance de son progiciel à un
précédentes prix catalogue 31

Les grandes étapes de la mise en
GPAO
œuvre d’un logiciel GPAO
• Première étape (environ 6 mois) : Diagnostic, bilan, objectif, justification
financière, étude de solutions, cahier des charges de consultation, décision
d'investir ou non

• Deuxième étape (environ 8 mois) : Consultation, choix du progiciel,
formation du personnel, essai, bilan de satisfaction, décision de poursuivre
ou non (passage à la troisième étape, ou revenir à la première)

• Troisième étape (environ 6 mois) : généralisation, évaluation des
performances, réajustement, nouvelle formation si nécessaire


Démarche d’implantation d’un système GPAO
Étude préalable

Étude d’opportunité
Définition du jeu d’essai
Étude détaillée de l’entreprise
Données significatives
Mise en évidence des Extraction
fonctions et des résultats
Rédiger le cahier des charges Mise en forme du jeu
d’essai
Rédiger l’appel d’offre
Tests de progiciels

Comparaison des conditions Comparaison des
financières performances
Justification du choix
Rédiger la commande avec spécification des
clauses juridiques

Mise en place du progiciel

Exploitation du progiciel

Maintenance GPAO - O.Belkahla Driss
cours
et évolution du progiciel 33

Difficultés de mise en place d’un système GPAO

Aspect humain
Aspect formation
Délais de mise en place
Préparation des données


Exemples de logiciels de la GPAO

• Prelude Production : est un ensemble d’outils pédagogiques destinés à un
apprentissage approfondi de la GPAO
GPAO.

• Easystor est le système de la gestion effectif du groupe d'Inca pour
l'optimisation des activités logistiques d'entrepôt.

• Idronic : Logiciel de GPAO tôlerie


Modules d’un système GPAO
Gestion commerciale

Planification Gestion des données
(plan directeur) techniques
Calcul des
besoins
Calcul des prix de revient /
Calcul des charges suivi des coûts

Ordonnancement Achats

Lancement Gestion des Gestion des
outils stocks
Fabrication
(téléchargement de Suivi
programmes…)

Atelier


a) Gestion des données techniques
Articles
Nomenclatures
Ressources de production
Gammes de fabrication
Stocks



b) Gestion de la production
Calcul des besoins nets
Calcul des charges
Ordres de fabrication
Ordonnancement d’un OF
Suivi de production
Calcul des coûts de revient


Chapitre 2

Gestion
des données techniques


Gestion des données techniques

Articles
– Identification et définition
Les articles sont les éléments matériels ou immatériels de l’entreprise
achetés, fabriqués, utilisés, vendus, identifiés en tant que tel, et constituant
de ce fait un élément de nomenclature ou de catalogue

Une matière première, une fourniture, un produit fini sont tous des articles

Une prestation, telle qu’une formation ou une extension de garantie, peut
également être un article.

Un assemblage commercial d’articles peut, sans transformation physique,
devenir un article

L’élaboration de la BD articles est un acte majeur de gestion de l’entreprise.
Toute erreur dans l’élaboration de la base articles a des conséquences très
importantes sur l’ensemble de la conduite de la société

Articles
– Types d’articles
En fonction du stade d’élaboration
Matière première => Article acheté et obligatoirement transformé dans
l’entreprise lors de la fabrication (par traitement quelconque)

Fourniture => Article acheté et qui va être directement monté sans
transformation

Pièce => Article transformé utilisant une seule matière première (n’ayant
qu’un composant dans la nomenclature)


Articles
En fonction du stade d’élaboration
Sous-ensemble => Article transformé par montage de plusieurs pièces
et/ou fournitures et/ou matières premières et/ou sous-ensemble à un
stade intermédiaire de la fabrication

Ébauche ou brut => Lorsque la première opération de transformation est
différente, par sa technologie, des autres opérations de transformation

Produit semi-fini ou semi-ouvré => article stockable dans un état
intermédiaire.

Produit fini => Article vendable dans son état



Articles
Par rapport aux tiers (clients et fournisseurs)
• Article de négoce => Article acheté et revendu sans transformation
• Article fabriqué => Article obtenu par transformation utilisant matière
première ou fourniture
• Article acheté => Ne peut servir pour la production que de matière
première ou de fourniture (il peut être vendu = article vendu)
• Article vendu => produit fini



Articles
En fonction de la composition et du montage donc de la « nomenclature »
• Composé => Article issu de l’assemblage de plusieurs articles
composants
• Composant => Article entrant dans l’assemblage
• Article fantôme => Article défini mais non stockable (fabriqué et
immédiatement incorporé dans un ensemble) ayant une existence
physique très fugitive voire inexistante.



Articles
– Codification
Toute pièce transitant dans l’entreprise, qu’elle soit achetée,
transformée ou vendue, doit pouvoir être identifiée par toutes les
personnes, qui de près ou de loin, vont devoir utiliser cette pièce.

Un code est affecté à tous les articles de l’entreprise ; celui-ci doit
permettre de lever toute ambiguïté sur l’identité d’une pièce et de
retrouver l’article dans la base de données articles.

La codification peut être significative (donne des indications sur la
nature de l’article) ou non significative.


Exemple d’articles



Nomenclature
– Définition

La nomenclature est un document de synthèse qui présente :
• La manière dont est composé un produit par une liste composants
• Les relations entre les différents composants au sein du composé, qui se
traduisent par des liens de nomenclature.

Le produit qui est issu de la nomenclature est l’article composé ; les
articles constituant la nomenclature sont des composants



Nomenclature
– Coefficient et niveau
Pour chaque composant, le nombre indique le coefficient (la quantité).
Chaque changement de niveau indique une étape dans le process de
fabrication, correspondant à un stockage intermédiaire.

– Plus bas niveau
Un article peut être utilisé à différents niveaux dans l’ensemble des
nomenclatures d’une société. Le niveau maximum qu’un article atteint
dans une nomenclature active de la base de données de l’entreprise est
qualifié de « plus bas niveau ».

Cette notion est importante pour le calcul des besoins. Le système de
gestion doit calculer automatiquement le « plus bas niveau » de tous les
articles



Nomenclature
Une nomenclature élémentaire est au minimum constituée d'un
composé et d'un composant

• La quantité de lien est la quantité de composant nécessaire pour obtenir
une unité du composé
• un article peut être en même temps composé et composant


Nomenclature


Exemple de nomenclature



– Poste de travail
Une tâche s’effectue sur un poste de travail. C’est un endroit donné où
se trouvent une machine et/ou une personne. A cet endroit, le processus
de fabrication exécute une opération et augmente la valeur ajoutée de
l’article en cours d’élaboration.

– Poste de charge
Un poste de charge est une capacité (ressource) et une charge (besoin)
gérées dans l’atelier. C’est un poste (ou un ensemble de postes de travail
apte à exécuter une tâche) ; il est caractérisé par :
• Une durée de travail quotidienne et un calendrier de production
• Un nombre de postes de travail utilisables
• Des indicateurs de performance tels que le coefficient d’efficacité entre
le temps d’ouverture et le temps de production




– Capacité

C’est ce que l’on peut faire au maximum sur un poste de charge par
période de référence. Elle est exprimée en nombre d’unité de temps ou
en quantité de pièces à réaliser.

Elle est le produit d’un nombre d’heures d’ouverture (matérialisée par un
calendrier), d’un nombre de postes de travail et d’un coefficient
d’emploi.



– Comparaison charge/capacité
Notion de sous-charge et de surcharge
Lorsque l’on détermine la charge d’un poste de travail, celle-ci est
rarement, voire jamais, égale à la capacité de ce poste. Si elle est
inférieure à la capacité, nous dirons que le poste est en sous-charge,
alors que dans le cas contraire, nous dirons qu’il est en surcharge.

Capacités
/Charges Sous-Charge

Temps

Sur -Charge


– Comparaison charge/capacité
Lissage des charges
Le calcul de la charge d’un poste s’arrête lorsque celui-ci est chargé
pour une période de référence à 100 % de la capacité réelle. Si
certains travaux restent à charger dans cette période, une répartition
sur d’autres postes de charges ou une répartition des travaux dans le
temps est alors recherchée.
Capacité finie, infinie
Si aucun lissage n’est effectué, nous considérons que la capacité des
postes de charge est infinie (ou illimitée) dans le cas contraire, nous
considérons que la capacité des postes de charge est finie (ou
limitée).



Gamme de fabrication
– Définition

La gamme est un document qui :
– Décrit l’ensemble des opérations d’élaboration du produit, dans l’ordre
où elles sont exécutées ;
– Permet, lors de chaque lancement, de connaître, pour les ressources
utilisées (machine, main d’œuvre) les temps d’occupation des postes de
travail, donc les temps de charge et les coûts de revient.



– Opération/phase

La gamme, indiquant la suite des instructions à réaliser, est
constituée de phases.
Une phase peut être définie comme l’ensemble des opérations
élémentaires à exécuter sur un poste de charge, l’opération étant
un processus de fabrication élémentaire à exécuter de façon
indivisible.



– Les gammes en GPAO

La gamme de fabrication est une des données de base d’un
progiciel de GPAO. Elle sert principalement au calcul des
charges dans la fonction d’ordonnancement des ordres de
fabrication.
Le calcul des besoins de type MRP impose de connaître, pour
chaque article, son délai d’obtention exprimé en unité de
planification. Ce délai sera le délai d’approvisionnement pour un
produit acheté et le délai de réalisation pour un produit fabriqué.



Stock
– Définition
Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise ; il
permet d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le
but de satisfaire, au moment opportun, la disponibilité et la
délivrance de ceux-ci pour l’élaboration des produits en évitant
absolument les ruptures de stock.

– La fonction stock
La fonction stock se compose de 2 sous-fonctions :
• Le suivi des stocks
• La gestion des stocks


Stock
– Le suivi des stocks
Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment les
articles disponibles dans l’entreprise. Pour cela, elle doit
assurer une comptabilité physique et financière des articles.
– La gestion des stocks
Cette fonction a pour rôle de définir :
• L’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise en
effectuant le plus souvent possible une épuration du stock ;
• La politique de réapprovisionnement et de distribution (ou de
consommation) la mieux adaptée pour chaque article.


Chapitre 3

Calcul des besoins :
Méthode MRP


Types de gestion de production : MRP
Le MRP : Material Requirement Planning
Méthode de gestion et de planification de production en flux
poussé (basée sur les nomenclatures de produits et les
prévisions des ventes)

propose un principe rationnel de détermination des besoins en composants
nécessaires à la réalisation d’un Plan Directeur de Production (PDP)

vise à réapprovisionner le stock, non plus sur les consommations passées
mais en fonction des besoins à venir

s’appuie sur une base de données techniques (articles, nomenclatures,
gammes…) qui permet, à partir d’un PDP, de l’état des stocks et des en-
cours, de déterminer les calendriers d’approvisionnement et de fabrication
de l’entreprise

Les progiciels de GPAO sont conçus sur ce type d’organisation MRP. Il sera
donc nécessaire, avant d’implanter un progiciel de GPAO, de s’assurer que
l’entreprise nécessite une organisation deDriss MRP
cours GPAO - O.Belkahla type 63


Carnet de Commandes

Nomenclature

Processus de
Fabrication CLIENT
ACHAT CALCUL
DES
BESOINS ORDONNANCEMENT

FOURNISSEUR
Stock Stock

Système de Production


Objectif de MRP : planifier la production de manière à minimiser
coûts et ruptures dans la chaîne tout en respectant les
contraintes de délais (PDP)

Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le
besoin net

Grace à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on
besoin pour fabriquer le produit fini Y ?), on peut remonter au
nombre de composants nécessaires pour répondre à la prévision
des ventes des produits finis
On explose la nomenclature : génération d’un nouveau besoin sur
les composants directs de cet article, à la période calculée.

Calcul des besoins : MRP
Méthode de calcul
1. Analyse du PDP ; en déduire les besoins bruts par période (prévision)
2. Calcul du stock disponible prévisionnel =
stock physique – stock de sécurité + réceptions attendues
3. Calcul des besoins nets =
besoins bruts – stock disponible prévisionnel

Informations issues d’un calcul de besoin
A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations suivantes :
• Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le besoin
net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF
• La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier.
• Les articles impossibles à traiter (cycle nécessaire supérieur au cycle
disponible)
• Les anomalies dans la base de données informatique (pas de stock
physique, article inexistant, unités de mesures incohérentes, …)

MRP : variables
•i : indice de la période
i
•BBi : besoin brut pour la période i : c’est un besoin indépendant s’il
BBi
correspond à une demande client (exemple : produit fini) ou dépendant s’il
correspond à la fabrication d’un sous-ensemble de produits (exemple :
matières premières, composant acheté,…).
•BNi : besoin net pour la période i : c’est un résultat intermédiaire de calcul.
BNi
•Si : existant en stock à la fin de la période i.
Si
•OLi : ordres lancés (ordres de fabrication ou d’approvisionnement lancé et
OLi
non encore livré)
•Sugi : suggestion de livraison de fabrication ou d’approvisionnement d’un
Sugi
produit pour i
•Ss : stock de sécurité
Ss
•Dél : délai d’obtention d’un produit (délai de fabrication ou
Dél
d’approvisionnement)
•LT : lot technique
LT
•Rg : rang de calcul des besoins nets d’un produit. C’est le résultat d’un calcul
Rg
interne au système.

MRP : Algorithme
Pour passe = 1 jusqu’à Rang-max faire
Pour chaque produit faire
Si rang-produit=passe alors
Pour i = début-horizon jusqu’à fin-horizon faire
Si S(i-1) – Ss + OL(i) > BB(i) alors
BN(i) = 0
S(i) = (S(i-1) + OL(i)) - BB(i)
Sinon
BN(i) = BB(i)– ((S(i-1) – Ss) + OL(i))
S(i) = Ss
Finsi
Si Sug(i) > 0 alors
S(i) = S(i) + (Sug(i) - BN(i))
Lanc(i-Dél) = Sug(i)
Finsi


MRP : Exemple A

B(1) C(2)

Préparez le planning des commandes D(1) E(1) F(1) G(2)
des produits F, G et H, compte tenu du
planning de production de A F(1) H(1)

Jour 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Production 0 0 0 200 0 600 200 0 300 0 0 200 0 400

Pièce Délais Stock de sécurité Stock actuel
B 1 journée de production 40 40
C 1 journée de production 40 40
D 1 journée de production 40 200
E 1 journée de production 40 140
F Livraison sous 2 jours, par lots de 500 100 600
G Livraison sous 2 jours, par lots de 100 80 280
H Livraison sous 3 jours, par lots de 200 60 260 69

MRP : correction exemple
Produit A

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB 200 600 200 300 200 400
LA
Stock (fin) 0
BN
Lancement
Commandes


Produit B

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1A)
LA
Stock (fin) 40
BN
Lancement
Commandes


Produit C

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB (2A)
LA
Stock (fin) 40
BN
Lancement
Commandes


Produit D

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B)
LA
Stock (fin) 200
BN
Lancement


Produit E

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1B)
LA
Stock (fin) 140
BN
Lancement


Produit F

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1D,1C)
LA
Stock (fin) 600
BN
Lancement


Produit G

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(2C)
LA
Stock (fin) 280
BN
Lancement
Commandes


Produit H

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
BB(1E)
LA
Stock (fin) 260
BN
Lancement
Commandes


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