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Cours AA S2 Ch4+5.ppt

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  1. 1. 1 Chapitre 3: Planification Agrégée ou Intégrée
  2. 2. La planification de la production Elle consiste à répartir les ressources d’une entreprise en tenant compte de ses objectifs stratégiques, des contraintes spécifiques et de la demande prévue.
  3. 3. Les étapes de la planification La planification agrégée La planification détaillée La planification des besoins-matières L’ordonnancement
  4. 4. Objectifs de la planification de la production  Répartition des ressources de l’entreprise  Tenir compte de ses objectifs stratégiques  Tenir compte des contraintes existantes  Tenir compte de la demande prévue
  5. 5. 5 L’horizon de planification L ’information recherchée et les types de décisions changent selon l’horizon de planification... Est-ce que nous devons embaucher ? Planifier de la sous-traitance ? Le jour de la production Horizon d’une semaine Horizon de 6 mois Horizon d’une année Horizon de 3 ans Est-ce que nous devons ajouter de la capacité ou adopter une nouvelle technologie ? Quel produit et en quelle quantité? Quand et combien commander de matières premières ? Dans quel ordre et sur quelle machine traiter mes commandes ?
  6. 6. Répartition des ressources de l’entreprise • Équipements • Main-d’œuvre • Espaces d’entreposage • Sous-traitants • Ressources financières
  7. 7. Tenir compte de ses objectifs stratégiques  Niveler la production pour garder stable l’utilisation de la main-d’œuvre.  Synchroniser la production avec la demande pour minimiser les coûts de maintien en inventaire.  Gestion classique ou JàT.
  8. 8. Tenir compte des contraintes existantes  Le nombre d’employés  La convention de travail (pour les embauches, mises à pied, salaires, etc.)  Le coût du temps supplémentaire  Le coût de la sous-traitance  Les quarts de travail  Les capacités de production des différents types d’équipements  Les coûts de maintien en inventaire et les coûts de pénurie
  9. 9. Tenir compte de la demande prévue • Les prévisions • Les commandes • Les urgences
  10. 10. La planification de la production- Plan intégré (ou planification agrégée) Objectifs: détermination des quantités globales de produits finis à réaliser pour chacune des périodes de l’horizon de planification. Intrants: demande à satisfaire (prévisions), ressources disponibles, temps et coûts de production, niveaux des stocks, politiques de l’entreprise concernant les variations de la main-d’œuvre, les heures supplémentaires, la sous-traitance et le stockage.
  11. 11. La planification intégrée: Conditions d’application Options possibles pour la variation du taux de production: - la sous-traitance - les heures supplémentaires - l’embauche - la mise à pied/licencier Stratégiques possibles pour la planification: - stratégie de nivellement; - stratégie synchrone; - stratégie modérée. Les prévisions pour l’horizon de planification doivent être connues.
  12. 12. 12 Le plan de planification agrégée permet de déterminer pour chaque période:  Le taux de production  La main d’œuvre  Capacité  Temps régulier  Temps supplémentaire  Sous-traitance  L’inventaire La planification intégrée
  13. 13. 13 Les Informations Requises  Prévision de la demande  Coûts de production  Main d’œuvre  Temps régulier ($/hr)  Temps supplémentaire ($/hr)  Sous-traitance ($/hr or $/unité)  Coût pour l’ajustement de la capacité  Embauche or mise à pied ($/employé)  Coût de l’augmentation de la capacité ($/machine)  Temps de production par unité  Coût d’inventaire ($/unité/période) La planification intégrée: Les informations requises
  14. 14. 14  Stratégie de nivellement  Stratégie synchrone  Stratégie modérée Les stratégies de Production
  15. 15.  Cette stratégie consiste à établir un taux constant de production pour tout l’horizon de planification.  Le taux correspond à la demande moyenne par période. Stratégies de Nivellement La demande La production nivelée Temps Nombre d’articles
  16. 16.  Les irrégularités de la demande sont aplanies par l’accumulation de stocks durant les périodes creuses et par l’utilisation des stocks pendant les périodes de fortes demandes.  Plus coûteuse car moins flexible face à la demande. Stratégies de Nivellement La demande La production nivelée Temps Nombre d’articles Stocks
  17. 17.  Cette stratégie consiste à établir un taux de production qui suit la demande.  Elle élimine les stocks.  Elle implique de fortes variations de l’effectif, des heures supplémentaires nombreuses et le recours à la sous-traitance.  Coûteuse à cause des problèmes d’implantation. Stratégies Synchrone La demande La production synchrone Temps Nombre d’articles
  18. 18.  Cette stratégie se situe entre les deux premières.  Elle est la moins coûteuse.  Elle est la stratégie optimale si elle est obtenue rigoureusement. Stratégies Modérée
  19. 19. Exemple: Plan Agrégé Mois Prévisions (Demande) Jan 60000 Fev 70000 Mars 72000 Avril 74000 Mai 80000 Juin 90000 Total 446 000
  20. 20. 20 Informations Coût de stockage annuel $15/unité Coût de la sous-traitance $20/unité Le salaire moyen $3000/ouvrier/mois Stock de sécurité 10000 unités/mois Effectif ouvrier actuel 300 employés Coût d’embauche $1000/ouvrier Coût de mise à pieds $2000/ouvrier Stock initial 18000 unités Taux mensuel de production 200 unités/ouvrier Exemple : Plan Agrégé
  21. 21. 21 Mois Prévisions (Demande) Production #employés embauche M. à P. Stock fin_Mois Jan 60000 52000 260 - 40 10000 Fev 70000 70000 350 90 - 10000 Mar 72000 72000 360 10 - 10000 Avr 74000 74000 370 10 - 10000 Mai 80000 80000 400 30 - 10000 Juin 90000 90000 450 50 - 10000 Exemple : Plan Agrégé (Stratégie synchrone) Production = Demande Stock fin_mois (i)= Production (i)+ Stock fin_mois (i-1) - Demande
  22. 22. 22 Coût Calculs Coût de stockage $75 000 (=10000 unités *6*$1.25/unité) Salaire $6 570 000 (=2190 ouvriers*$3000) Coût Supp. embauche $190 000 (190* $1000) Coût Supp. M. à P. $80 000 (40* $2000) Coût total $6 915 000 Exemple : Plan Agrégé
  23. 23. 23 Exemple : Plan Agrégé (Stratégie de nivellement) Production/mois= (la demande totale -18000 +10000)/6= 73000 unités # Employés= 365 Mois Prévisions (Demande) Production #employés embauche M. à P. Stock fin_Mois Jan 60000 73000 365 65 - 31000 Fev 70000 73000 365 - - 34000 Mar 72000 73000 365 - - 35000 Avr 74000 73000 365 - - 34000 Mai 80000 73000 365 - - 27000 Juin 90000 73000 365 - - 10000
  24. 24. 24 Exemple : Plan Agrégé Coût Calculs Coût de stockage $213 750 (=171000 unités*$1.25/unité) Salaire $6 570 000 (=365*6 ouvriers*$3000) Coût Supp. embauche $65 000 (65* $1000) Coût Supp. M. à P. $0 - Coût total $6 848 750
  25. 25. 25 Exemple: Comparaison des 2 Plans Coût Plan 1 Plan 2 Coût de stockage $75 000 $213 750 Salaire ouvriers $6 570 000 $6 570 000 Heures Supplémentaires 0 0 Coût d’embauche $190 000 $65 000 Coût mise à pieds $80 000 0 Sous-traitance 0 0 Coût total $6 915 000 $6 848 750  Plan 2 stratégie de nivellement (est l’option la mois chère)
  26. 26. Production Planning 26
  27. 27. 27 Chapitre 4: Calcul des besoins méthode MRP
  28. 28. 28 Introduction  Ce chapitre est consacré à la gestion des stocks pour les références à demande dépendante.  La demande dépendante: c'est pour les références/produits intermédiaires (matières premières, composants et sous-assemblages) dont la demande est explicitement considérée comme étant fonction de la demande pour d'autres références.  Dans de nombreuses entreprises, la gestion des références à demande dépendante est effectuée par des méthodes de type MRP (Material Requirements Planning, Planification des Besoins en Composants).
  29. 29. 29 A Demande indépendante: doit être prevue • Produits finis • Pièces de rechange Elle n’est pas reliées à la demande d’autres articles à un niveau plus élevée de la nomenclature B(4) C(2) D(2) E(1) D(3) F(2) Demande dépendante: doit être calculée • Composants • Metières premières Elle est dérivée de la demande d’autres articles à un niveau plus élevée de la nomenclature Introduction
  30. 30. MRP  MRP : est une méthode de gestion et de planification de la production basée sur les nomenclatures de produits et les prévisions des ventes s’appuyant sur SI complet et visant à déterminer une programmation détaillée au plus tard de la production pour satisfaire les demandes finales d’un ensemble de périodes à venir  MRP propose un principe rationnel de détermination des besoins en composants nécessaires à la réalisation d’un plan de production et vise à réapprovisionner le stock en fonction des besoins à venir
  31. 31.  Objectif de MRP : planifier la production de manière à minimiser coûts et ruptures dans la chaîne tout en respectant les contraintes de délais  Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le besoin net  Grace à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on besoin pour fabriquer le produit fini Y ?)  On explose la nomenclature : génération d’un nouveau besoin sur les composants directs de cet article. MRP
  32. 32.  De calculer avec précision les quantités de composants, pièces et matières premières qu’il faut fabriquer ou acheter pour être en mesure de réaliser la demande prévu → COMBIEN FABRIQUER OU ACHETER  De déterminer a quel moment il faut lancer les fabrications ou passer les commandes pour que les unités requises soient disponibles au moment requis → QUAND FABRIQUER OU ACHETER 32 MRP
  33. 33. Les politiques de lotissement 33 Lot pour lot :  On fabrique ou acheté exactement la quantité requise  Evite d’avoir des produits en stock mais néglige les coûts de commande Lot de taille fixe X (la quantité économique) :  La quantité fabriquée ou achetée est X ou un multiple de X Nombre de périodes (x périodes) :  La quantité fabriquée ou achetée est fonction de la quantité requise pour combler les besoins nets du nombre de périodes spécifiées.
  34. 34. 34 Calcul des besoins : MRP Méthode de calcul 1. Déduire les besoins bruts par période (prévision) 2. Calcul du stock disponible prévisionnel = stock physique – stock de sécurité + réceptions attendues 3. Calcul des besoins nets = besoins bruts – stock disponible prévisionnel Informations issues d’un calcul de besoin A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations suivantes : • Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le besoin net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF • La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier. • Les anomalies dans la base de données informatique (pas de stock physique, article inexistant, unités de mesures incohérentes, …)
  35. 35. • BBi: Besoins bruts (i) • Si: Stock disponible projeté (i): C’est le stock disponible à la fin de la période i. • BNi: Besoins nets (i) : C’est la quantité net requise en tenant compte du stock de départ et des réceptions programmées. • Dél: Délai d’obtention d’un produit: délai de fabrication ou d’approvisionnement… • Récp (i): Réceptions planifiées (i) : Ce sont les réceptions de produit qu’il faut planifier pour combler les besoins nets. • OL (i): ordres lancés (ordres de fabrication ou d’approvisionnement lancé et non encore livré) • Ss: stock de sécurité 35 Elaboration d’un MRP : Méthode pour construire un MRP
  36. 36. Elaboration d’un MRP : Méthode pour construire un MRP Exemple 1: La nomenclature
  37. 37. 37 Exemple 1: Les composants Délais A 1 semaine B 2 semaines C 1 semaine D 1 semaine E 2 semaines F 3 semaines G 2 semaines Calculer les besoins bruts BB: En fonction de la nomenclature et des lancements planifiés. Déterminer les besoins bruts: BB (8) A=50 unités
  38. 38. 38 semaine Délais 1 2 3 4 5 6 7 8 A: Récp. OL. 50 50 1semaine B: Récp. OL. 100 100 2semaines C: Récp. OL. 150 150 1semaine E: Récp. OL. 200 300 200B 300C 2semaines F: Récp. OL. 300 300 3semaines D: Récp. OL. 600 600 200 200 1semaine G: Récp. OL. 300 300 2semaines Exemple 1
  39. 39. 39 Besoins Nets (BN)  Calculer les besoins nets: BN(i) = BB(i) – S(i-1)  Le besoin net à la période i est égal au besoin brut à la période i – le stock projeté de la période précédente.
  40. 40. 40 Les composants Délais Stock actuel A 1 semaine 10 B 2 semaines 15 C 1 semaine 20 D 1 semaine 10 E 2 semaines 10 F 3 semaines 5 G 2 semaines 0 Exemple 1
  41. 41. 41 Délai: 1 semaine Article : A semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 Besoins Bruts: BB 50 Stock actuel 10 10 10 10 10 10 10 10 0 Besoins nets :BN 40 Récp 40 OL 40 Exemple 1: BN Délai: 2 semaines Article : B semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 Besoins Bruts: BB 80A Stock actuel 15 15 15 15 15 15 15 0 Besoins nets :BN 65 Récp 65 OL 65
  42. 42. 42 Délai: 1 semaine Article : C semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 Besoins Bruts: BB 120A Stock actuel 20 20 20 20 20 20 20 0 Besoins nets :BN 100 Récp 100 OL 100 Exemple 1: BN Délai: 2 semaines Article : E semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 Besoins Bruts: BB 130B 200C Stock actuel 10 10 10 10 10 0 0 Besoins nets :BN 120 200 Récp 120 200 OL 120 200
  43. 43. 43 Délai: 3 semaines Article : F semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 Besoins Bruts: BB 200C Stock actuel 5 5 5 5 5 5 0 Besoins nets :BN 195 Récp 195 OL 195 Exemple 1: BN Délai: 1 semaine Article : D semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 Besoins Bruts: BB 390F 130B Stock actuel 10 10 10 0 Besoins nets :BN 380 130 Récp 380 130 OL 380 130
  44. 44. 44 Exemple 1: BN Délai: 2 semaines Article : G semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 Besoins Bruts: BB 195F Stock actuel 0 0 0 0 Besoins nets :BN 195 Récp 195 OL 195
  45. 45. S B C 12 13 8 9 10 11 20 30 40 délai= 6 pour S Demandes S 1 2 3 10 10 Demande pour B Périodes Besoins Bruts: B 10 40 50 20 40+10 15+30 =50 =45 1 2 3 4 5 6 7 8 Périodes A B C délais= 4 pour A Demandes A 5 6 7 8 9 10 11 40 15 50 Le planning BB
  46. 46. Besoins Nets La logique : Besoins Nets (BN) Stock disponible Besoins Nets Stock actuel la livraison attendue + – = Besoin total Besoins bruts Stock de sécurité +
  47. 47. 47 délai: 1 semaine Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 BB 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Stock actuel 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 BN 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Récp. planifiée 30 40 10 40 30 30 55 OL 30 40 10 40 30 30 55 Exemple 2
  48. 48. Introduction du stock de sécurité  MRP: prendre en compte le stock de sécurité (Ss)  Ss: par exemple le Ss = 20% BB Semaine 1 2 3 4 5 6 BB 20 0 0 50 0 0 Livraison attendue 10 0 10 0 0 0 Stock actuel 35 (35+10)- (20+4)=21 21 31 0 0 0 Ss 20*20%=4 10 BN 0 (50+10)-31=29 0 0

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