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TPM - Total Productive Management .pptx
- 1. Total Productive Maintenance Présenté par: • Youssef KABBAJ • Oussama SAHBANI • Mohammed Riad BACHA Encadré par : Mme. Sara TOUZANI
- 2. Plan de laprésentation Généralités Implémentation Piliers de la TPM Fiches de la TPM Historique Objectif/But Calcul de taux/indicateurs Méthode des 5s : base Les 8 piliers 01 02 03 04 Comment? Exemple de Toyota 01 02 03 04
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- 5. Total Productive Maintenance assurerla maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production. Totale considérer tous les aspects et y associer tout le monde. Productive maintenir en bon état = réparer, nettoyer, graisser et accepter d’y consacrer le temps nécessaire. Maintenanc e 5
- 6. Avant 1950 Maintenance curative Maintenance Productive Maintenance préventive Déploiement dela TPM Historique de la TPM 1950-1960 1970-1980 1960-1970 2022 START 6
- 7. Conditions présentes dansles usines Pannes fréquentes Mentalité d’exploitation jusqu’à défaillance Cessations et grèves Réparations temporaires Négligence des opérateurs 7
- 8. Les 6 grandespertes de la TPM Arrêts propres sur pannes Changements et arrêts induits Micro arrêts Défauts de qualité Ralentissements et marches dégradées Pertes au démarrage 8
- 9. Construire une culture améliorantle système de production Eliminer toute perte ou gaspillage Couvrir tous ls départements Complète implication du top management aux employés Zéro perte en engageant des activités d’amélioration en petits groupes 01 02 03 04 05 Objectifs de la TPM 9
- 10. Différents taux relatifsà la TPM 10
- 11. 11 Mise en route, pannes Micro-arrêts, Ralentissements Pertesde produits, rejets Disponibilité X Performance X Qualité = TRG Temps total produit Pertes Temps total disponible
- 12. Exemple de calculdu TRG : 12 Prenons les données suivantes: Temps ouvrable par jour: 60 min x 8 h = 480 min Arrêts pour préparatifs: 30 min Arrêts pour pannes: 30 min Total d'arrêt : 80 m Arrêts pour réglages: 20 min Production journalière: 400 pièces Vitesse nominale de l'unité de production: 1,5 pièce/min Produits déclassés par jour : 40 pièces
- 13. 13 Nous avons donc: Tauxde disponibilité : Taux de performance : Taux de qualité : D’où enfin: Taux de rendement global : 0,833 x 0,666 x 0,90 xl00% = 49,9%
- 14. Intérêts et résultatsde la TPM Nombre de pannes réduit Optimisation des horaires de travail Productivité Personnel motivé Responsabilité, rigueur et implication Propreté des usines, diminution des accidents de travail Sécurité Efficacité Main d’œuvre plus efficace Diminution des coûts Qualité Réclamations des clients diminuées Fiabilité Equipement plus fiable, sécurisé et incitant à la productivité 14
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- 17. 01 Maintenance autonome Améliorationcontinue 02 Maintenance Planifiée 03 Gestion de la qualité 04 8 piliers de la TPM 17
- 18. 05 Gestion deséquipements Formation et éducation 06 Sécurité, santé et environnement 07 TPM dans l’administration 08 8 piliers de la TPM 18
- 19. 1. Maintenance autonome Elledonne aux opérateurs une plus grande priorité des équipements. Elle augmente les connaissances des opérateurs sur les équipements. Elle s’assure que les équipements sont bien nettoyés et lubrifiés. Elle identifie les problèmes émergents avant qu’ils ne deviennent des défaillances 19
- 20. 2. Amélioration continue Elles’assure que les équipes puissent voir comment les processus affectent les différents départements. Elle favorise l’attitude de progression vers zéro perte et zéro défaut. Elle permet le développement de l’efficacité et de l’efficience globale. 01 02 03 20
- 21. 3. Maintenance planifiée Ellepermet de planifier les opérations de maintenance. 02 Elle réduit les stocks grâce à une meilleure gestion des pièces. 03 Elle implique l’étude de paramètres tels que le taux de défaillance et le temps d’arrêt. 01 21
- 22. 4. Gestion dela qualité Elle se concentre sur la détection des erreurs de conception. Les processus deviennent plus fiable. Elle favorise la réduction des coûts. 01 02 03 04 Elle permet une production avec les bonnes spécifications. 01 02 03 04 22
- 23. 5. Gestion deséquipements Concevoir des produits faciles à fabriquer. Disposer des équipements faciles à utiliser. Réduire le temps de développement et de construction. 23
- 24. 6. Formation etéducation Elle privilégie le parrainage des opérateurs. Elle forme les opérateurs sur : • Ce qui est à faire • Pourquoi ils doivent le faire • Les conséquences s’ils ne le font pas Elle pousse l’évolution des individus et ne les restreint pas dans un role précis. 24
- 25. 7. Sécurité, santéet environnement Effectuer les tâches dans un endroit sûr et sans risque. Tenir compte de la sécurité, santé et l’environnement pour les solutions introduites dans le processus de la TPM. Améliorer le rendement des employés. Augmenter la productivité. 25
- 26. 8. TPM dansl’administration Eliminer les zones de gaspillage dans les fonctions administratives. Entretenir les supports et améliorer la structure. Augmenter les connaissances et le savoir-faire du personnel. 26
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- 28. Les grandes pahsesde la TPM 01 La Préparation 02 Le Lancement 03 Le Déploiment 04 L’Amélioration permanante 28
- 29. 1ére Phase :Préparation STEP ONE STEP THREE STEP TWO STEP FOUR STEP FIVE Éducation et formation sur la campagne TPM Établissement de principes et de cibles de base de la TPM Formation du comité de promotion des TPM dans l’organisation Préparation d’un plan directeur de mise en œuvre de la TPM Déclaration de la haute direction pour l’introduction de la TPM - Mise en oeuvre d’un programme d’entretien préventif - Mise en œuvre dans l’ensemble de l’entreprise de la TPM - Former la main d’oeuvre - Détermination d’un point de départ - Collecte des données de 29
- 30. L’efficacité globale del’équipement (OEE) peut être calculée à l’aide de la formule suivante : L’industrie accepte un OEE de 85 %. Toutefois, l’objectif est d’avoir un OEE aussi proche que possible de 100 %. 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕é ×𝑷𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆×𝑸𝒖𝒂𝒍𝒊𝒕é=𝑶𝑬𝑬 30
- 31. Phase de lancement 02 Coupd'envoi officiel auquel les clients, les sociétés affiliées et les sociétés coopératives sont invités 31
- 32. 3ème phase :Implémentation Mise en place d’un système d’amélioration de l’efficacité de la production Mise en place d’un système de contrôle initial pour les nouveaux produits et équipements Etablissement d’un système pour améliorer l’efficacité de l’administration et des autres départements Mise en place de systèmes de maintenance de la qualité 03 02 01 04 05 Mise en place de systèmes de contrôle de la sécurité, de la santé et de l’environnement 32
- 33. Phase d’amélioration permanente 04 Maintenir lamise en œuvre complète de la TPM et élever le niveau 33
- 34. Exemple d’implantation Toyota MotorCorporation
- 35. TOYOTA en quelqueschiffres Produit environ 5,5 millions de véhicules par année. Toyota est le troisième plus grand fabricant d’automobiles au monde. Toyota a des ventes annuelles de 120 milliards de dollars. 01 02 03 Possède 56 usines de fabrication à travers 6 continents 04 35
- 36. L’Histoire de TOYOTA 19371950 1972 1947 Création par la société de tissage Sakichi Toyoda Lancement de la première voiture (modèle SA) « Toyota Production System » a été fondé sur la base du principe « juste à temps» production cumulée supérieure à 10 millions d’unités 36
- 37. GENCHI GENBUTSU KAIZEN TEAMWORK CHALLENGE RESPECT THE TOYOTA WAY COMMENT ? …LES 5 VALEURES FONDAMENTEAUX 37
- 38. La stratégie deTOYOTA Renforcer la compétitivité grâce à une technologie de pointe Technologie environnementale Véhicules hybrides et piles à combustible de nouvelle génération Efforts de réduction des coûts Accent accru sur les services financiers et le système de communication de l’information 01 02 03 04 05 38
- 39. En 1969, lesidées de Total Productive Maintenance, facilitées par Seiichi Nakajima, ont permis de porter le système de production Toyota à un niveau supérieur. STEP ONE le système de production Toyota était axé sur l’élimination absolue des déchets pour réduire les coûts de fabrication, la TPM a été conçue pour identifier et éliminer systématiquement les pertes d’équipement (temps d’arrêt, inefficacité, défauts). Le Toyota Production System et la TPM Notre point de départ 39
- 40. Le Toyota ProductionSystem et la TPM • Toyota a créé une culture organisationnelle qui encourage la participation des employés, ce qui est essentiel à la réussite de la TPM. • La base de connaissances de tous les employés est utilisée pour améliorer la fiabilité et la productivité de l’équipement, réduisant ainsi les coûts de maintenance et d’exploitation. 40 STEP TWO • Nippondenso est sorti avec une approche alternative de nommer un technicien de machine (MT) qui soutient la communication entre les opérateurs et la maintenance. • Ces MT ont suivi une formation en classe sur la finition et l’ajustement des outils ainsi que sur la formation en cours d’emploi. STEP THREE
- 41. Le Toyota ProductionSystem et la TPM • Toyota recueille également des données pour l’analyse et l’établissement de tendances. • Ces données servent à établir des normes et des procédures d’entretien préventif. • Ces données seraient également utiles pour déterminer : les coûts de l’entretien préventif et des réparations Les coûts de l’entretien courant à la défaillance par rapport à l’entretien préventif l’historique des défaillances. 41 STEP FOUR
- 42. - =AUTONOMATION - Knowyour costumer - Let it Flow - Go to Gemba - Empower people and be transparent - Leveling, reduce wastes by predicting costumer demands Le Toyota Production System en une photo 42
- 43. Les fiches dela TPM
- 44. Méthodologie chasse auxpertes Coûts de revient TRG Valoriser les différentes pertes Rechercher les causes principales Les confirmer Choisir les pertes prioritaires Définir les objectifs et les délais Nommer le responsable de chaque projet Analyser les causes et leurs différents facteurs Traiter les facteurs au cas par cas Rechercher les différentes solutions Choisir une solution Définir les moyens Définir les indicateurs Mettre en place les moyens Supprimer les différents facteurs Mesurer les résultats Définir les mesures évitant la récurrence (standards) Reproduire horizontalement les solutions Définir de nouveaux thèmes Matrices Pertes/Coûts Pertes/Sections Pertes/Piliers 44
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- 46. Suivi journalier duTRS 46
- 47. Audit Un audit estun référentiel qui a pour but de : ● vérifier que toutes les actions prévues dans l’étape en cours ont bien été exécutées, ● évaluer l’état des équipements et l’engagement des hommes par rapport à l’exigence de l’étape, ● s’assurer que les éléments nécessaires à l’étape suivante ont bien été préparés, ● reconnaître le travail des opérateurs et des techniciens de maintenance. 47
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- 49. Master Plan Le déploiementde la TPM se fait selon un Master Plan. Il a un horizon de 3 à 5 ans. 49
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- 51. Matrice d’auto-qualité La matriced’auto-qualité est utilisée pour : ● Identifier les défauts ● Visualiser de façon simple leurs coûts 51
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- 54. Total Productive Maintenance Présenté par: • Youssef KABBAJ • Oussama SAHBANI • Mohammed Riad BACHA Encadré par : Mme. Sara TOUZANI