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La methode des 5 s

Le document traite de la méthode des 5S, une approche systématique visant à améliorer la productivité et la sécurité dans les entreprises en organisant l'espace de travail. Il présente les cinq étapes fondamentales : trier, ranger, nettoyer, standardiser et maintenir, ainsi que les objectifs et les clés de réussite pour leur mise en œuvre. La méthode favorise l'implication du personnel et l'engagement des dirigeants pour des résultats visibles et durables.

Business◦
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ZAZARI jan 2010
Sommaire  Définitions des 5S  Objectifs des 5S  Les 5S & les enjeux du management  Mise en place de la méthode des 5 S
Objectifs recherchés:  Connaître la démarche des 5S  Maîtriser l’application des 5S
 5S est une approche logique qui optimise l’utilisation du matériel et des équipement et aide les opérateurs à améliorer la productivité et réduire les pertes ; gaspillages. Définition des 5S  5S est une base, fondamentale, l'approche systématique de la productivité, la qualité et l'amélioration de la sécurité dans toutes les catégories d'entreprises
Définition des 5S Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke Débarras Rangement Nettoyage Ordre Rigueur Trier Ranger Nettoyer Conserver en ordre et propre Formaliser et impliquer TraductionTraduction InterprétationInterprétation
 Mot Japonais : Seiri  Traduction : Débarras  Interprétation: Trier Le sens premier de débarrasser est "dégager de ce qui embarrasse". Cela signifie donc faire le tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas. " l’art de savoir jeter ". Dans le contexte des 5S, cela signifie faire la différence entre l’indispensable et l’inutile et se débarrasser de tout ce qui encombre le poste de travail. Définition des 5S
 Mot Japonais : Seiton  Traduction : Rangement  Interprétation: Ranger Au sens propre du terme, ranger signifie mettre les choses en ordre rapidement et couvre implicitement toutes les procédures nécessaires à cet effet. Tant qu’on utilisera des objets, on aura besoin des les avoir à portée de main, ce qui explique que le rangement doit être fait chaque jour. On évite ainsi de perdre du temps à chercher. Pouvoir ranger et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels est un objectif tout à fait possible. Définition des 5S
 Mot Japonais : Seiso  Traduction : Nettoyage  Interprétation: Nettoyer Une fois chaque chose à sa place, il faut veiller à la propreté des lieux. C’est la phase SEISO. Le dictionnaire donne du verbe nettoyer la signification suivante : " Rendre net, propre en débarrassant de tout ce qui ternit ou salit ". Dans le contexte des 5S, cela signifie éliminer les déchets, les saletés, les corps étrangers afin que le poste de travail et son environnement soit propre. Définition des 5S
 Mot Japonais : Seiketsu  Traduction : Ordre  Interprétation: Conserver en ordre et propre C’est ce que vous obtenez lorsque vous avez pris l’habitude de vous débarrasser des objets inutiles, de ranger et de nettoyer. C'est, après avoir nettoyé et éliminé les causes de salissures, faire briller puis repeindre avec une peinture claire et brillante. Il s'agit là de développer des habitudes (appliquer les règles) et un effort constant pour que tout reste en ordre. Définition des 5S
 Mot Japonais : Shitsuke  Traduction : Rigueur  Interprétation: Impliquer et Formaliser Mettre en place un système permettant de faire des progrès et de ne pas revenir en arrière. Sur le terrain, on applique ce qui a été décidé : Qui, Quoi, Quand, Comment les tâches sont réparties Définition des 5S
Les objectifs de la démarche 5S sont :  Mobiliser l’entreprise sur un thème et des actions simples.  Conforter les démarches d’assurance qualité.  Obtenir rapidement des résultats visibles par tous.  Pour chacun, de réorganiser son espace de travail dans l’application de ses tâches quotidiennes en se motivant contre la « routine » afin d’améliorer son « confort » de travail et sa « productivité » tout en supprimant le gaspillage Objectifs des 5S Les clés de la réussite passent par un engagement des dirigeants, la motivation du personnel, la persévérance dans l’action et des décisions suivies d’effets.
12 Objectifs des 5S SatisfactionSatisfaction du clientdu client QualitéQualité CoûtCoût DélaisDélais
Méthode 5S Etape 1 Promouvoir les 5S « former les gents » Étape 2 : Etat des lieux « photo avant plan directeur Étape 3: Trier Eliminer l’inutile Etape 6 Standardiser Système de contrôle visuel Etape 5 nettoyer Etape 4 Ranger chaque chose à sa place Etape 7 Maintenir Eviter les dérives par des audits 5S 5S5S
Inclure les 5S dans les objectifs et la politique de votre usine Créer un comité de pilotage – construire un plan de promotion « brochures,.. ». Informer l’ensemble du personnel qu’une action 5S va être lancée : expliquer les avantages et bénéfices que cela va générer our la société et pour eux Former les gens Faire un cartographie de l’usine  Diviser l’usine en zones 5S « pas trop grandes, gérables facilement »  Nommer un responsable pour chaque zone  Evaluer pour chaque zone le niveau par rapport aux 5S  Décider d’un secteur pilote pour démarrer « succès story » 5S – Etape 1 : promouvoir les 5S Former les gens
Etablir un plan de mise en place et de déploiement  Planning  Besoin en ressources Mettre en place un système de suggestions Former les responsables de zones 5S Déterminer le niveau et l’étendue des 5S « murs, plafonds, toilettes, parkings, signalétique extérieure, tuyauteries, ventilation, Eclairage, salle de repos, vestiaires, toilettes, ordinateurs, téléphones » Créer un groupe de conseillers internes 5S pour prise de décision  Quels documents ne peuvent pas être détruits  Quels mesures de sécurité doivent être prises pour déménager les équipements 5S – Etape 1 : promouvoir les 5S Former les gens
Réaliser un audit initial 5S :  En utilisant des feuilles d’audit 5S  En prenant des photos avant 5S – Etape 2 : Etat des lieux –photos avant 5S plan d’amélioration
Construire un plan d’amélioration Faire une liste des 30 lus gros problèmes Faire un plan d’action : Quoi? OU? Pourquoi? Quand? Qui? Comment? Combien? Rendre des photos successives des zones en cours d’amélioration pour visualiser les étapes du progrès & les afficher dans l’ordre chronologique sur le tableau d’activité Mettre en place un tableau des activités 5S 5S – Etape 2 : Etat des lieux –photos avant 5S plan d’amélioration
Déterminer les critères d’inutilité « pas d’utilisation depuis 6 mois, 1 ans, 2 ans… » Trier ce qui inutile Identifier les objets et les articles inutiles Remplir une liste de suivi des objets inutiles Créer une zone d’attente de décision des objets pour lesquels :  On n’est pas certains que quelqu’un d’autre n’en a pas besoin  On ne sait ou les ranger 5S – Etape 3 : Trier – Eliminer l’inutile
Organiser une séance d’élimination aux enchères des objets marqué d’une étiquette rouge dans une zone d’attente de décision :  Si un objet est jugé inutile par quelqu’un, les participants doivent décider s’il faut vraiment le conserver.  S’il est décidé de le conserver, alors la personne qui réclame doit le ranger dans un endroit approprié.  Quand la séance est terminée, tous les objets déclarés inutiles restent dans la zone d’attente de décision encore quelques jours, ou cas ou changerait d’avis, et sont ensuite éliminés. Organiser des séances d’élimination des objets inutiles, régulièrement. 5S – Etape 3 : Trier – Eliminer l’inutile
Etiquette rouge N° de référence Zone 5S: Classification 1. Matière première 2. Composant 3. Outillage 4. Machine 5. Equipement 6. … Raison du tri « inutile » 1.inutile depuis……mais 2.cassé, irréparable 3.Abandonné 4.inconnu Action 1.mettre dans la zone d’attente de décision 2.retourner dans son emplacement d’origine 3.Eliminer 4.Ranger dans son emplacement approprié Quantité Valeur …..Dhs Date Date de la décision finale Responsable
5S – Etape 3 : Trier – Eliminer l’inutile Liste de suivi des étiquettes : N° d’étiquette Nom de l’objet Localisation Action Date de pose Date de l’action
Déterminer un emplacement spécifique pour chaque chose Déterminer les quantités minimum et maximum a ranger « stocker » Repérer les emplacements par des systèmes visuels « mettre des couleurs » Ranger chaque chose à sa place 5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
Décider ou ranger les objets qui n’ont pas été éliminés, après la séance d’étiquettes rouge Estimer la quantité d’objet à ranger et allouer un espace suffisant Diviser l’espace de rangement en fonction de la fréquence des sorties et rentrées des objets Utiliser un mode de stockage « FIFO, LIFO, … » Diviser l’espace de rangement de telle sorte que les objets les plus fréquemment utilisés soient lacés à l’endroit le lus aisé pour le ranger et les sortir Ranger les objets facilement portable à la hauteur de la taille et les objets lourds difficiles à manipuler dans les étages inférieurs et supérieurs Repérer les localisations de chaque objet en indiquant :  Sa désignation  Le nombre minimum / maximum 5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
 Management visuel : se sont des plaques d’indication de ‘direction ou d’information..’ désignés par des signes ,  couleurs ,codes, direction indiquées etc. de tel sorte que quiconque non familier a cet endroit “ peut reconnaître sans demander sa direction ; avoir une idée sur le procédé ; avoir une image réelle de l’usine” 5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
Exemple. . Zone de travail “marquage”
Max Min Stock Zone A Encore un Exemple . . . Indicateurs des inventaires
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
5S – Etape 4 :Ranger chaque chose à sa place
Objet: Utiliser le nettoyage pour identifier des anomalies et des points d’amélioration 5S – Etape 5 : Nettoyer
Décider du périmétre de cette activité Décider- quoi nettoyer « machine, tables de travail, sols, espaces de travail, allées de circulation, murs, plafonds, fenêtres, étagéres, éclairage »  Comment?  D’aprés quel standard?  Qui est responsable? Réaliser une opération de nettoyage & inspection de la zone Résoudre les anomalies découvertes pendant l’opération de nettoyage /inspection. Créer des gammes de nettoyage pour maintenir l’état de propreté principalement par un nettoyage quotidien de 5 à 10 minutes en fin/début de poste. 5S – Etape 5 : Nettoyer
GAMME DE NETTOYAGE « 5S » Zone: Responsable Cartographie des zones N° Point à nettoyer Méthode de nettoyage Standard de propreté Tems prévu Fréquence Responsable lundi mardi vendredi 5S – Etape 5 : Nettoyer
Exemple de feuille de suivi des anomalie après nettoyage / Inspection: 5S – Etape 5 : Nettoyer N° Anomalie/ amélioration Action responsable Délai de réalisation Suivi de réalisation
5S – Etape 5 : Nettoyer Le nettoyage pour inspecter Le nettoyage aide à découvrir les anomalies Les anomalies nécessitent d’être supprimées La suppression des anomalies est une expérience très formatrice qui favorise l’amélioration continue Les améliorations continues produisent des effets positifs Appropriation de l’espace de travail, motivation du personnel, fierté de travailler pour la société Le maintien de la propreté pour une amélioration continue
Objet:  Consolider les 3 premiers S « trier – ranger-Nettoyer »par des standards « procédures ».  Déterminer les meilleurs pratiques de travail et trouver le moyen de s’assurer que chacun pratique de la même « meilleure » manière 5S Etape 6 : Standardiser par un système de contrôle visuel et des procédures standards
Standardiser  Les opérations de tri de l’inutile  Les audits 5S  La signalétique  Les procédures de nettoyage Créer un système de management de contrôle visuel 5S Etape 6 : Standardiser par un système de contrôle visuel et des procédures standards
Promouvoir les activités 5S par des actions « marketing »: visites d’usines, formations, posters, articles dans le tableau d ’affichage, pensée de la semaine… Mettre en place un système de récompenses et de reconnaissances des progrès accomplis:  Meilleur poste du mois  Meilleur unité /zone  Meilleur opérateurs Présenter les améliorations réalisées dans une unité pilote dans les autres unités de l’usine 5S Etape 7 : Maintenir – consolider et pérenniser