11. Del 4 al 6.pdf

1 2012, Patrik Doucet, ing., Ph. D.
Révison 2020, Geneviève Tremblay, M.Sc.
PROCESSUS ACCIDENTEL
1. Introduction
Dans toute démarche d’analyse des risques, il est important d’utiliser, implicitement ou
explicitement, un modèle de processus accidentel. Ceci permet une analyse plus complète et plus
efficace, de même qu’une meilleure recherche de solutions pour réduire les risques.
Il existe plusieurs modèles de processus accidentel; celui retenu n’a pas la prétention d’être le
meilleur, mais il est à la fois simple et complet, compte tenu des objectifs poursuivis dans cette
formation. Il s’agit d’un modèle graphique, proposé par M. David [3] et représenté à la figure
suivante. Ce modèle introduit différents termes, définis dans les prochaines sections, et présente
différentes couleurs, qui seront utiles lors de l’analyse des risques. En quelque sorte, il s’agit des
ingrédients nécessaires pour concocter un accident…
Figure 1 : Modèle accidentel général relatif aux accidents machine [3]
Pour aider à la compréhension de ce modèle, l’exemple suivant sera utilisé.
Machine pour le traitement chimique de feuilles de métal
Dans une usine de production de feuilles de métal (comme du papier d’aluminium, des
feuilles de cuivre pour les circuits électroniques, etc.), un opérateur doit exécuter une tâche
de nettoyage de certains rouleaux afin de s’assurer qu’aucune particule ne vienne
endommager le fini de surface de la feuille (voir la figure 2). Pour ce faire, il doit monter sur
une passerelle et passer doucement un chiffon sur la surface des rouleaux. Or, il doit exécuter
Phénomène
dangereux
Dommage
Situation
dangereuse
Événement
dangereux
Déclenchement
d'origine matérielle
ou humaine
Personne
Facteurs
d'évitement d'origine matérielle
ou humaine

cette tâche pendant le fonctionnement de la machine. À quels dommages s’exposerait-il et
de quelle manière pourrait-il en être victime?
Figure 2 : Exemple de la machine pour le traitement chimique de feuilles de métal
2. Définition des termes
Le modèle fait apparaître six termes. Une bonne compréhension de leur définition est essentielle
à la compréhension de toute la démarche d’analyse des risques qui sera utilisée.
2.1 Phénomène dangereux
La notion de phénomène dangereux est définie par la norme ISO/CD 12100-1 comme étant une
« source potentielle de blessure ou d’atteinte à la santé » [4]. Autrement dit, n’importe quoi
susceptible de causer une blessure ou un dommage, comme :
• le tranchant d’un couteau;
• le poids d’un objet lourd;
• les vapeurs d’un produit toxique;
• les mouvements répétitifs lorsqu’on travaille à l’ordinateur;
• l’énergie potentielle lorsqu’on se trouve en hauteur.
Les phénomènes dangereux sont multiples et peuvent engendrer des genres d’accidents
différents selon leur nature. On peut les regrouper en diverses catégories, comme celles
présentées au tableau 1 (page suivante).
À titre indicatif, le document DÉMARCHE D’ANALYSE DES RISQUES présente plusieurs exemples de
phénomènes dangereux retrouvés à la Faculté de génie.
Passerelle
Rouleaux de tension
Rouleaux à nettoyer
Cellule de
traitement

Tableau 1 : Exemples de phénomènes dangereux
Catégories de phénomènes
dangereux
Exemples
Mécaniques1
• énergie cinétique d’éléments en mouvement;
• forme tranchante, pointue, rugueuse;
• élément en mouvement, angle rentrant;
• accumulation d’énergie à l’intérieur d’un système
(ressort, pression, vide, etc.);
• énergie potentielle due à une masse soumise à la
force gravitationnelle.
Électriques
• conducteurs sous tension;
• éléments d’un système devenus sous tension;
• phénomènes électrostatiques.
Thermiques
• objets ou matériaux à température extrême;
• flammes, explosions;
• environnement de travail extrême (chaud ou froid).
Bruits ou vibrations2 • bruit constant ou intermittent;
• impacts, vibrations de diverses fréquences.
Rayonnements
• basses fréquences, radiofréquences et micro-ondes;
• rayonnement infrarouge, visible et ultraviolet;
• rayon X et gamma;
• lasers.
Engendrés par les matériaux et
substances
• matériaux et substances nocives, toxiques,
corrosives, humides, cancérogènes ou irritantes;
• substances combustibles, inflammables ou
explosives.
Engendrés par le non-respect de
principes ergonomiques
• visibilité restreinte;
• accès difficile à l’espace de travail;
• espace de travail encombré;
• déplacement de charges lourdes;
• mouvements répétitifs;
• posture contraignante.
1
La manifestation de ces phénomènes dangereux d’origine mécanique pourra se faire sous la forme d’écrasement,
de cisaillement, de coupure ou sectionnement, de happement, d’enroulement, d’entraînement ou
d’emprisonnement, de choc, de perforation ou de piqûre, de frottement ou d’abrasion, d’éjection de fluide sous
haute pression, de projection d’éléments de la machine ou de matière travaillée, de perte de stabilité de la machine
ou d’élément de la machine, de glissade, de perte d’équilibre et de chute.
2
Le bruit peut entraîner une détérioration de l’acuité auditive, mais aussi des interférences avec la communication
orale ou des signaux acoustiques.

Combinaison de phénomènes
dangereux
• phénomènes dangereux qui paraissent mineurs
lorsqu’ils sont pris isolément, mais dont la
combinaison peut amplifier les effets sur l’humain.

Dans l’exemple de la machine de traitement chimique des feuilles de métal, voici quelques
exemples de phénomènes dangereux :
• angles rentrants (près de la main et près d’un pied);
• effets de la gravité (travail sur une passerelle);
• produits chimiques utilisés (vapeur montant du bassin);
• force de tension exercée sur la feuille de métal;
• éléments de machine pouvant être devenus sous tension.
2.2 Personne
Pour que l’on puisse parler d’accidents ou d’atteintes à la santé et à l’intégrité physique, deux
ingrédients sont absolument nécessaires : l’existence de phénomènes dangereux et la présence
d’une ou de plusieurs personnes.
En matière de santé et sécurité en milieu de travail et d’études (SSMTE), les personnes qui seront
d’abord prises en considération pour l’analyse des risques sont évidemment :
• l’étudiante ou l’étudiant;
• la professeure ou le professeur;
• l’assistante ou l’assistant.
Bien que l’accès aux laboratoires de la Faculté de génie soit généralement limité à ces personnes,
il importe aussi de considérer que d’autres personnes peuvent occasionnellement s’y retrouver :
des personnes en visite (incluant des jeunes), des travailleuses et des travailleurs d’une entreprise
sous contrat, etc.
2.3 Situation dangereuse
Une situation dangereuse, telle que définie dans la norme par ISO/CD 12100-1, se produit
lorsqu‘« une personne est exposée à un ou des phénomènes dangereux » [4].
Selon cette définition et lorsqu’on y réfléchit bien, l’être humain se trouve presque continûment
en situation dangereuse. En effet, dès qu’il marche sur une surface glissante (exposition aux effets
de la gravité terrestre), dès qu’il coupe une pomme (exposition au tranchant d’un couteau), dès
qu’il monte dans un autobus (exposition à une énergie cinétique importante) ou même lorsqu’il
mange tranquillement un repas (exposition à des aliments pouvant obstruer les voies
respiratoires), l’humain est en situation dangereuse.
Subira-t-il forcément un dommage ? Non, et heureusement, c’est rarement le cas ! La section 2.4
présente comment une situation dangereuse peut créer un dommage. Pour l’heure, il suffit de se
rappeler qu’une situation dangereuse se définit tout simplement comme étant une personne
exposée à un phénomène dangereux.
Passerelle
Rouleaux de tension
Cellule de
traitement

Dans l’exemple de la machine pour le traitement chimique de feuilles de métal, voici quelques
exemples de situations dangereuses :
• opérateur exposé à des angles rentrants (près de la main
et près d’un pied);
• opérateur exposé aux effets de la gravité (travail sur une
passerelle);
• opérateur exposé aux produits chimiques utilisés (vapeur
montant du bassin);
• opérateur exposé à la tension dans la feuille de métal;
• opérateur exposé à des éléments de machine devenus
sous tension.
2.4 Événement dangereux
Comme indiqué plus haut, l’être humain se trouve quasi continument en situation dangereuse,
c’est-à-dire qu’il est exposé à différents phénomènes dangereux. Souvent, il ne s’en rend plus
compte, étant donné son habitude à se trouver dans de telles situations sans subir de dommage,
jusqu’à ce qu’un événement dangereux se produise…
Selon la norme ISO /CD 12100-1, un événement dangereux est une « circonstance dans laquelle
une situation dangereuse peut entraîner une blessure ou une atteinte à la santé » [4]. David
précise que l’événement dangereux peut être d’origine technique ou humaine [3]. On le définit
parfois comme un « événement qui peut être à l’origine d’un préjudice » [1] ou un « événement
susceptible de causer un dommage » [2].
Les événements dangereux sont en quelque sorte des
déclencheurs, qui font qu’une situation dangereuse peut
dégénérer en un accident ou une atteinte à la santé et à
l’intégrité physique des personnes. Ils sont très variés et peuvent
être d’origine matérielle ou humaine. La meilleure analogie qui
puisse être offerte est celle de la foudre : tout comme
l’événement dangereux, nul ne sait à quel endroit ni à quel
moment elle frappera.
On peut regrouper la plupart des phénomènes dangereux en deux grandes catégories :
• ceux impliquant un caractère soudain (contact soudain avec une forme dangereuse,
démarrage soudain d’une machine, perte soudaine d’équilibre, etc.);
• ceux impliquant le dépassement d’un seuil tolérable (respirer les vapeurs d’un
contaminant au-delà d’un seuil tolérable, être exposé à un bruit dont la durée et le niveau
excèdent un seuil tolérable, etc.).
Passerelle
Rouleaux de tension
Cellule de
traitement
Événement
dangereux

Dans l’exemple de la machine de traitement chimique des feuilles de métal, voici quelques
exemples d’événements dangereux :
• contact soudain avec l’angle près de la main (happement
du chiffon, distraction, etc.);
• contact soudain avec l’angle rentrant près du pied
(changement de position, perte d’équilibre, etc.) :
• chute (lorsque l’opérateur descend de la passerelle);
• inhalation de contaminants chimiques au-delà du seuil
tolérable prescrit pour ce produit;
• rupture soudaine de la feuille de métal;
• contact soudain avec des éléments de machine devenus sous tension.
2.5 Possibilité d’évitement
La possibilité d’évitement, telle que définie dans la norme ISO/FDIS 14121, permet « d’éviter ou
de limiter le dommage, en fonction des personnes qui exploitent la machine, de la rapidité
d’apparition de l’événement dangereux, de la conscience du risque, de la possibilité humaine d’éviter
ou de limiter le dommage, de l’expérience ou de la connaissance pratique » [5].
Par ailleurs, il importe de comprendre qu’il s’agit de la possibilité d’éviter le dommage après
l’occurrence de l’événement dangereux (voir la figure 1). Par exemple, une fois que les doigts sont
soudainement entrés en contact avec la lame tranchante d’un scalpel, la coupure est inévitable. De
même, une fois qu’une perte soudaine de l’équilibre s’est produite, une chute est presque assurée.
exemples de phénomènes dangereux :
• la possibilité d’éviter l’écrasement de la main (ou du pied)
après son contact soudain avec l’angle rentrant sera
fonction de la vitesse de rotation des rouleaux;
• une fois la perte soudaine de l’équilibre, la chute du haut
de la passerelle semble difficilement évitable;
• quant à l’inhalation de contaminants chimiques, la
possibilité d’éviter le dépassement du seuil tolérable sera
fonction du type de produit;
• une fois le contact soudain établi avec des éléments de machine devenus sous tension,
l’électrisation sera instantanée, donc impossible à éviter.
Passerelle
Rouleaux de tension
Cellule de
traitement
Passerelle
Rouleaux de tension
Cellule de
traitement

2.6 Dommage
Le dommage est défini dans la norme ISO/FDIS 14121 comme une « lésion physique et/ou une
atteinte à la santé ou aux biens » [5]. Autrement dit, ce sont les blessures ou les maladies
professionnelles qui résultent de l’exposition aux phénomènes dangereux : ecchymose, coupure,
fracture, perforation, amputation, tendinite, bursite, lombalgie, surdité, asthme professionnel,
allergie ou hypersensibilité à des produits, asphyxie, etc.
exemples de dommages possibles :
• écrasement (main ou pied) dans un angle rentrant;
• entorse suite à la chute du haut de la passerelle;
• asthme professionnel dû au contaminant chimique;
• coupure par la feuille de métal après sa rupture;
• électrisation de l’opérateur.
3. Conclusion
Le processus accidentel a permis d’introduire et de définir précisément les termes qui seront
utilisés dans la démarche d’analyse des risques vue dans le cadre de ce cours :
• phénomène dangereux : source potentielle de blessure;
• personne : étudiant, professeur, autre personnel, visiteurs;
• situation dangereuse : exposition d’une personne à un phénomène dangereux;
• événement dangereux : circonstance difficilement prévisible (comme la foudre) qui fait
qu’une situation dangereuse dégénère et risque d’entraîner un dommage;
• possibilité d’évitement : circonstance qui permet, in extremis, d’éviter le dommage;
• dommage : blessure, atteinte à la santé ou à l’intégrité physique.
Tout accident peut être décrit par ces termes. Toujours pour l’exemple de la machine de
traitement chimique, on pourrait décortiquer un accident (fictif) comme suit :
Un opérateur (personne) s’est fait écraser la main droite (dommage) après qu’elle soit
soudainement entrée en contact (événement dangereux) avec un angle rentrant
(phénomène dangereux) auquel il était exposé (situation dangereuse). En raison de la
vitesse de la machine, il n’a pas pu éviter sa blessure (possibilité d’évitement).
Cette façon de décortiquer les accidents possibles est la base de la démarche d’analyse des
risques utilisée dans le cadre de ce cours.
Passerelle
Rouleaux de tension
Cellule de
traitement

4. Références
[1] CEI/IEC 300-3-9, Gestion de la sûreté du fonctionnement – Partie 3 : Guide d’application –
Section 9 : Analyse du risque des systèmes technologiques, Normes internationales de la
Commission électrotechnique internationale, CEI/IEC 300-3-9, 1995.
[2] CRAMIF, Sécurité des équipements de travail – Guide pour l’analyse des risques et le choix
de mesures de prévention, Caisse régionale d’assurance maladie de l’Ile de France, projet de
publication, 20 p., mars 2000.
[3] David, R., L’analyse du risque, Journées de réflexion sur les nouvelles données apportées par
les normes européennes, Contenu de formation, Paris, 1995.
[4] ISO/CD 12100-1, Sécurité des machines, Notions fondamentales, Principes généraux de
conception – Partie 1 : Terminologie de base, Méthodologie, Projet de norme internationale,
1998.
[5] ISO/DIS 14121, Sécurité des machines, Principes pour l’appréciation du risque, Projet de
norme internationale, 1998.

Révision 2020, Geneviève Tremblay, M.Sc.
DÉMARCHE D’ANALYSE DES RISQUES
1. Introduction
De façon générale, toutes actions visant à réduire les risques commencent par une analyse des
risques. Les documents règlementaires et normatifs sont unanimes à ce sujet. La figure 1 propose
une représentation de la démarche d’analyse et de réduction des risques, retenue dans le cadre
de ce cours.
Figure 1 : Démarche d’analyse et de réduction des risques retenue pour ce cours
Cette démarche est inspirée de celle proposée par la norme ISO/CD 12100-1 [3]. On la retrouve
aussi dans une publication conjointe de l’Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en
sécurité du travail (IRSST) et de la Commission de la santé et de la sécurité du travail (CSST) [5].
Ses quatre premières (lister les tâches, identifier les phénomènes dangereux, estimer puis évaluer
les risques) sont présentées dans les sections qui suivent. L’étape de réduction des risques et le
caractère itératif de l’ensemble de la démarche sont présentés dans le document DÉMARCHE DE
RÉDUCTION DES RISQUES. AUSSI, des exemples d’analyse des risques sont disponibles dans la section
DOCUMENTATION COMPLÉMENTAIRE.
Important : lorsqu’on fait une analyse des risques, on pose habituellement l’hypothèse que
les moyens pour réduire les risques (protecteurs, équipements de protection individuelle,
équipements de protection collective, etc.) ne sont pas en place.
Lister les tâches
Penser systématiquement, du début à la fin,
auxtâches à faire.
Identifier les phénomènes
dangereux
Penser aux accidents possibles, puis les
décortiquer (phénomènes, situations, et
événements). Envisager les dommages.
Estimer les risques Déterminer l’indice du risque
Décider ce qui est tolérable et ce qui ne l’est
pas. Établir les priorités d’action.
Réduire les risques
Mettreen place les moyens nécessaires pour
ramener les risques à un niveau tolérable.
Non
Nouveaux
phénomènes
dangereux?
Fin
Oui
Évaluer les risques :
la tâche est-elle
sécuritaire?

2. Lister les tâches ou manipulations
Une manière de rendre rigoureuse et systématique l’analyse des risques consiste à l’organiser
autour des tâches ou des manipulations devant être effectuées. En effet, la démarche repose sur
l’identification de scénarios d’accident plausibles, qui seront ensuite décortiqués selon les
composantes du processus accidentel. Or, pour maximiser les chances de ne pas oublier de
scénario d’accident, l’identification de chacune des tâches durant laquelle peut survenir un
accident est une stratégie efficace. De plus, cette façon de faire est relativement simple et elle
permet de bonifier l’analyse des risques par l’ajout de nouvelles tâches ou manipulations.
Pour réaliser cette première étape, il est fortement recommandé de procéder de manière
chronologique :
• accéder au laboratoire;
• préparer son plan de travail;
• réaliser les tâches ou les manipulations;
• ranger son plan de travail;
• quitter le laboratoire.
Dans cette approche, il importe d’être aussi précis et détaillé que possible. Par exemple, on
prendra soin d’énumérer toutes les tâches ou manipulations qu’il est prévu de faire. De même, la
tâche ranger le plan de travail devrait comprendre des sous-tâches, comme disposer des résidus,
nettoyer les instruments, nettoyer les surfaces de travail, etc.
Bref, plus les tâches seront décrites avec précision, moins la probabilité d’omettre des scénarios
d’accident sera grande et meilleure sera l’analyse des risques.
3. Identifier les phénomènes dangereux
Tel que vu dans le document PROCESSUS ACCIDENTEL, la présence de phénomènes dangereux
correspond à la cause élémentaire de tous dommages. La norme ISO/CD 12100-1 définit le
phénomène dangereux comme une « source potentielle de blessure ou d’atteinte à la santé » [3].
Les phénomènes dangereux sont de diverses natures et peuvent être regroupés en grandes
catégories.
Cette section présente les phénomènes dangereux mécaniques, électriques, thermiques,
biologiques, associés aux rayonnements, engendrés par des matériaux et par le non-respect des
principes ergonomiques. Quelques exemples sont également présentés, provenant tous de la
Faculté de génie.

3.1 Phénomène dangereux mécaniques
Pour identifier les phénomènes dangereux mécaniques, il est recommandé de considérer
notamment :
• l’énergie cinétique des systèmes (masse et vitesse);
• les accélérations;
• les forces exercées;
• la résistance mécanique pouvant être inadéquate (rupture, éclatement, flexion);
• l’énergie potentielle, soit l’accumulation d’énergie :
o d’un système (ou de ses éléments) ou d’une personne se trouvant élevé par
rapport au sol;
o à l’intérieur d’un système en raison de la présence d’éléments élastiques
(ressorts), de gaz ou de liquides sous pression1
, d’effets associés au vide ou à une
basse pression;
• les pièces et outils en mouvement;
• la disposition relative des pièces et outils en mouvement (pouvant créer des angles
rentrants, des zones de coincement, de cisaillement, d’enroulement, de sectionnement);
• les formes dangereuses (tranchante, pointue, rugueuse);
• la masse et la stabilité d’éléments ou de personnes (chute, renversement) [5].
Les figures 2 à 9 présentent quelques exemples de phénomènes dangereux mécaniques se
retrouvant à la Faculté de génie.
1
À titre indicatif, l’émission populaire MythBusters a testé les dires selon lesquels un cylindre de gaz sous pression
se transforme en fusée si sa valve venait qu’à se briser. Le résultat peut convaincre de bien attacher les cylindres
pour éviter leur chute : http://www.youtube.com/watch?v=ejEJGNLTo84.
AVIS : les exemples présentés dans cette section ne sont, à juste titre, que des exemples. Il
existe bien d’autres phénomènes dangereux. Il est difficile, voire impossible, de présenter
une liste complète de ceux-ci. La meilleure façon d’en identifier un grand nombre est de se
remémorer leur définition : toute source potentielle de blessure ou d’atteinte à la santé est
un phénomène dangereux.

Phénomènes dangereux :
• énergie cinétique lorsqu’en mouvement (on
imagine une collision entre le chariot et une
personne, un objet, un mur);
• stabilité lorsqu’en mouvement (on imagine un
renversement lors d’une mauvaise manutention);
• pièces en mouvement (on imagine un écrasement
entre les roues et le sol);
• énergie potentielle des charges levées (on
imagine un renversement de la charge ou une
défectuosité la faisant descendre);
• etc.
Figure 2 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (chariot élévateur)
Phénomènes dangereux (images 1, 2 et 3) :
• énergie potentielle (on imagine une chute
d’une personne);
• etc.
Phénomènes dangereux (image 4) :
• stabilité (on imagine qu’une personne
trébuche ? dans la dénivellation et qu’elle se
heurte sur les équipements de cette zone,
non représentés dans l’image);
• etc.
Figure 3 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (effets de la gravité)
• énergie potentielle (on imagine la chute
d’une charge soulevée);
• énergie cinétique (on imagine une collision
entre la charge en déplacement et une
personne);
• stabilité (on imagine un objet qui chute
après avoir été accroché par la charge en
déplacement ou le pont lui-même);
• etc.
Figure 4 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (pont roulant)
Dénivellation du
plancher de 3,8 cm
1 2
3 4

• énergie potentielle (lors de l’essai, la poutre
est élevée par rapport au sol);
• énergie potentielle (lors de l’essai, une
grande quantité d’énergie s’accumule dans
la poutre, pouvant projeter des éclats);
• etc.
• énergie potentielle (lors de l’essai, une
grande quantité d’énergie s’accumule dans
l’aile d’avion, pouvant projeter des éclats);
• résistance mécanique pouvant être
inadéquate (on imagine une rupture des
ancrages à l’extrémité droite du longeron);
• etc.
Figure 5 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (essais destructifs)
• angle rentrant (on imagine un contact
soudain entre la courroie crantée et
l’engrenage lors du fonctionnement);
• énergie potentielle (on imagine la chute du
montage);
• forme dangereuse (on imagine un contact
avec la courroie crantée, abrasive lors du
fonctionnement);
• etc.
Figure 6 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (montage)
Essai destructif d’une poutre de béton
Essai destructif d’une aile d’avion
1
2

• énergie cinétique (l’énergie des machines
est transférée en partie dans les copeaux
d’usinage pouvant être projetés);
• énergie potentielle (l’énergie des machines
est transférée en partie dans les pièces
usinées, pouvant être projetées);
• formes dangereuses (on imagine un contact
avec les outils tranchants lors du fonction-
nement des machines);
• éléments de machine en mouvement (on
imagine un contact avec les zones d’enrou-
lement crées lors du fonctionnement);
• etc.
Remarque : on note que le machiniste ne porte
pas de gants ni de manches longues, pour limiter
le risque d’enroulement.
Figure 7 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (machines d’usinage)
• formes dangereuses (on imagine un contact
avec les surfaces abrasives lors du
fonctionnement des outils);
• angles rentrants (on imagine un contact
soudain entre les surfaces abrasives et les
éléments fixes des outils);
• résistance mécanique pouvant être
inadéquate (on imagine la meule éclater);
• etc.
Figure 8 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (outils abrasifs)
Perceuse sur
colonne
Fraiseuse
conventionnelle
Tour conventionnel

• bruit (on imagine une personne exposée
soudainement aux 130 dB de cette chambre
de réverbération);
• stabilité (on imagine le renversement des
divers systèmes, pouvant par exemple
accrocher les protecteurs auditifs d’une
personne y travaillant);
• etc.
Figure 9 : Exemples de phénomènes dangereux mécaniques (chambre de réverbération)
3.2 Phénomènes dangereux électriques
Pour identifier les phénomènes dangereux électriques, il est recommandé de considérer
notamment :
• les conducteurs sous tension;
• les éléments de machine sous tension (par perte d’isolement, par exemple) [5].
L’électricité est l’énergie la plus utilisée dans les laboratoires de la Faculté de génie pour alimenter
des montages et machines de toutes sortes. Cela implique forcément la présence de plusieurs
éléments conducteurs sous tension. Selon les endroits, il peut s’agir de quelques volts, allant à
plusieurs dizaines de kilovolts. Or, le corps humain est un très bon conducteur, car il est composé
de plus de 70% d’eau. Si une personne touche soudainement à un conducteur sous tension, un
courant électrique pourrait la traverser (électrisation) et dans certains cas, le décès peut survenir
(électrocution). La gravité d’un choc électrique est variable et dépend de trois grands facteurs [1].
Le premier est l’intensité du courant qui traverse le corps. On se rappellera que l’intensité
I = V / R, où V est la tension et R est la résistance. Or, le corps humain offre une résistance variable.
Si la peau est mouillée, les pieds sont nus et le sol est humide, la résistance moyenne est alors de
500 Ω. Si la peau est sèche et les pieds sont isolés par des chaussures de sécurité, la résistance
moyenne devient alors de 50 000 Ω. Le tableau suivant présente différentes intensités pour ces
conditions.

Tableau 1 : Exemples d’intensité pour différentes résistances du corps humain et tensions [1]
Résistance
Tension
Peau mouillée, pieds nus,
chaussée humide (≈500 Ω)
Peau sèche, pieds bien
chaussés (≈50 000 Ω)
120 V 240 mA 2,4 mA
240 V 480 mA 4,8 mA
600 V 1 200 mA 12 mA
Ensuite, la trajectoire qu’emprunte le courant est un facteur déterminant dans la gravité d’une
électrisation. Le courant qui traverse un corps cherche le trajet offrant le moins de résistance
entre son point d’entrée et son point de sortie. Si ce trajet passe par le cœur, par les centres de
contrôle respiratoire (à la base du cerveau) ou encore par le diaphragme, un arrêt cardio-
respiratoire risque de survenir pour une intensité d’environ 80 mA ou plus. Par exemple, selon le
tableau précédent, un contact soudain avec une tension de 120 V pourrait engendrer un courant
(entrant par une main un peu moite et sortant par l’autre, passant donc par le cœur) dont
l’intensité pourrait être mortelle.
Puis, le troisième facteur influençant la gravité d’une électrisation est la durée du contact avec
les éléments sous tensions. Plus elle est prolongée, plus les dommages causés par le courant
seront importants (brûlure des tissus atteignant le 3e
degré).
Enfin, lorsqu’on identifie les phénomènes dangereux électriques, il est aussi recommandé de
considérer les phénomènes électrostatiques [5]. Certes, ceux-ci ne risquent pas de conduire à une
électrocution, mais ils peuvent créer une explosion. En effet, plusieurs environnements peuvent
devenir explosifs. C’est le cas par exemple de la présence de fines particules combustibles en
suspension (poussières de sablage), ou encore de l’accroissement de la concentration d’un gaz
explosif. Dans ces conditions, une petite étincelle et peut causer une explosion.
3.3 Phénomènes dangereux thermiques
Pour identifier les phénomènes dangereux thermiques, il est recommandé de considérer
notamment :
• les objets à des températures extrêmes (hautes ou basses);
• les matières (solides, liquides ou gazeuses) à des températures extrêmes (hautes ou
basses);
• la présence de flammes;
• le rayonnement de sources de chaleur;
• les ambiances de travail (chaudes ou froides) [5].
Les figures 10 et 11 présentent des exemples de phénomènes dangereux thermiques se trouvant
à la Faculté de génie.

• matière à très basse température (on imagine un contact
soudain avec l’azote liquide, d’autant plus que la
personne ne porte ni gants, ni sarrau, ni pantalon long, ni
chaussures fermées);
• énergie potentielle (on imagine l’accumulation de
pression à l’intérieur de la bombonne suite à la
vaporisation de l’azote liquide);
• etc.
Figure 10 : Exemples de phénomènes dangereux thermiques (azote liquide)
• ambiance de travail (on imagine une personne se trouvant
de manière prolongée dans une chambre de
conditionnement, où -40°C < T < 40°C);
• etc.
Figure 11 : Exemples de phénomènes dangereux thermiques (chambre de conditionnement)
3.4 Phénomènes dangereux biologiques
À la Faculté de génie, les phénomènes dangereux biologiques sont limités à des laboratoires
spécialisés. Ceux-ci ont des niveaux de confinement NC1 ou NC2. On y manipule donc des
organismes infectieux qui présentent un risque faible (NC1) ou modéré (NC2) pour la personne
qui manipule, alors que les risques pour la collectivité demeurent faibles dans les deux cas. L’accès
à ces laboratoires n’est strictement permis qu’aux personnes dûment formées. Des affiches à côté
des portes de ces laboratoires sont placées bien en vue (figure 12).

Figure 12 : Fiche d’avertissement d’un laboratoire NC2, placée visiblement à côté de la porte
3.5 Phénomènes dangereux associés aux rayonnements
Essentiellement, on peut classer ces phénomènes dangereux en deux catégories : le rayonnement
ionisant et celui non-ionisant. La différence entre les deux s’explique en termes de longueur
d’onde. Les rayons ultra-violets marquent le début de la plage du rayonnement ionisant.
Figure 13 : Spectre électromagnétique [2]
« Le rayonnement ionisant est un rayonnement qui possède suffisamment d'énergie pour
arracher des électrons aux atomes ou aux molécules (groupes d'atomes) lorsqu'il frappe ou
AVIS : Comme les phénomènes dangereux biologiques sont circonscrits à des espaces bien
identifiés et que pour y accéder, les personnes doivent avoir été formées, les règles
spécifiques et les mesures préventives recommandées ne sont pas détaillées dans cette
activité pédagogique. Les étudiantes et étudiants qui doivent travailler en présence de
phénomènes dangereux biologiques doivent suivre une formation complémentaire.

traverse une substance » [2]. Il peut donc opérer des transformations au niveau moléculaire. Il
s’agit par exemple des rayons ultra-violets (UVA, UVB et UVC, laser ultraviolet), des rayons X, des
rayons γ, des radiations nucléaires. Lorsque maîtrisés, ils ont des propriétés très utiles dans les
laboratoires de recherche. Toutefois, pour les organismes vivants, ils peuvent être nocifs, voire
mortels en cas de dose excédant les seuils tolérables : mutation génétique, stérilité, cataracte et
cancer sont des dommages possibles.
Quant à lui, le rayonnement non-ionisant n’a pas suffisamment d’énergie électromagnétique
pour provoquer une ionisation d'atomes ou de molécules. Il est ici question de la lumière visible,
des infrarouges, des lasers (lumière visible ou infrarouge), des micro-ondes, des ondes radio. Si
leur énergie est suffisante, les rayonnements non-ionisants peuvent induire une réaction
habituellement physique : brûlure, lacération, perforation, etc. Ils ne sont donc pas moins
dangereux que les rayonnements ionisants!
Figure 14 : Exemple de signalisation pour un laser de classe IV à la Faculté de génie
3.6 Phénomènes engendrés par des matières dangereuses
Les phénomènes engendrés par des matières dangereuses, comprenant aussi les phénomènes
dangereux chimiques, sont nombreux et variés :
• les matières toxiques et infectieuses;
• les matières inflammables et combustibles;
• les matières comburantes (qui peuvent contribuer à soutenir un feu);
• les matières corrosives;
• les matières dangereusement réactives;
• les gaz comprimés.
Les phénomènes dangereux chimiques sont, règle générale, bien connus et bien documentés. Ils
sont présentés de façon détaillée dans un autre document, intitulé SIMDUT.
AVIS : À l’Université de Sherbrooke, la manipulation de lasers nécessite une formation
complémentaire.

3.7 Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes ergonomiques
Pour identifier les phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes
ergonomiques, il est recommandé de considérer notamment :
• les postures non neutres;
• les forces exercées;
• la répétition de mouvements;
• l’absence de pause ou de micro-pause;
• l’éclairage inadéquat;
• la visibilité restreinte pour une tâche ou une manipulation;
• l’accès difficile à un espace de travail;
• l’aménagement inadéquat des lieux [5].
Encore une fois, il existe plusieurs exemples de tels phénomènes dangereux à la Faculté de génie,
comme le montrent les figures 15 et 16.
• accès difficile à l’espace de travail :
o Est-il possible seulement d’y travailler ?
o Qu’adviendrait-il en cas d’urgence ?
• aménagement des lieux inadéquat (zone de
travail encombrée);
• visibilité déficiente (on imagine les contorsions
nécessaires pour voir certaines actions);
• etc.
Figure 15 : Exemples de phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes
ergonomiques (aménagement des lieux)
• éclairage inadéquat (la seule lumière utilisée
étant celle des écrans d’ordinateur);
• posture inadéquate (ajustement du poste de
travail ne favorise pas un travail prolongé);
• aménagement inadéquat (surfaces encom-
brées, occasionnant de mauvaises postures);
• mouvements répétitifs (clavier, souris);
• etc.
Figure 16 : Exemples de phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes
ergonomiques (poste informatique)

D’ailleurs, l’utilisation répétitive et prolongée des postes informatiques comporte très souvent
plusieurs phénomènes dangereux associés au non-respect des principes ergonomiques. Très
souvent, les dommages sont sous-estimés : tensions au niveau cervical, tendinite, lombalgie et
syndrome du canal carpien ne sont que quelques exemples. Plusieurs guides pour l’aménagement
ergonomique des postes de travail existent pour prévenir ou limiter ces dommages.
4. Estimer les risques
Après avoir listé les tâches et identifié les phénomènes dangereux, l’étape suivante consiste à
estimer les risques (voir figure 1 au besoin). L’estimation du risque est, de façon générale et par
définition, obtenue par la combinaison de la gravité et de la probabilité du dommage. Dans
l’approche utilisée, l’estimation des risques se fait en qualifiant les quatre paramètres suivants :
• la gravité du dommage susceptible d’être engendré par le phénomène dangereux (G);
• la probabilité globale que survienne ce dommage, décomposée comme suit :
• la fréquence ou la durée d’exposition au phénomène dangereux (F);
• la probabilité d’occurrence de l’événement dangereux (O);
• la possibilité d’évitement du dommage (P).
Une fois ces paramètres estimés, un graphique est utilisé afin d’obtenir l’indice de risque pour un
scénario d’accident envisagé.
Rappel : pour maîtriser l’estimation des risques, une compréhension adéquate du processus
accidentel est de mise. Aussi, des exemples d’analyse des risques (comprenant notamment
l’estimation des risques) sont disponibles dans la section DOCUMENTATION COMPLÉMENTAIRE.
4.1 Gravité du dommage
Selon l’Institut national de recherche et de sécurité (INRS), « la gravité peut être estimée en
prenant en compte [...] la gravité des blessures : lésion ou atteinte à la santé légère (généralement
réversible), lésion ou atteinte à la santé grave (généralement irréversible), mort » [4]. Dans
l’approche retenue, les choix sont :
• G1 : lésion légère (normalement réversible), comme des écorchures, des lacérations, des
ecchymoses, et des blessures légères qui ne requièrent que les premiers soins;
• G2 : lésion grave (normalement irréversible, y compris le décès), comme des membres brisés,
arrachés, de graves coupures avec points de suture, et d’autres blessures nécessitant une
intervention médicale.
4.2 Fréquence et/ou durée d’exposition au phénomène dangereux
Par ailleurs, l’exposition à un phénomène dangereux doit être estimée en fonction « des besoins
d’accès à la zone dangereuse, de la nature de l’accès, du temps passé dans la zone dangereuse,
du nombre de personnes demandant cet accès et de la fréquence d’accès » [4].

La norme ISO 12100-1 précise que l’estimation de la fréquence ou de la durée d’exposition au
phénomène dangereux doit être faite pour chacune des tâches au cours desquelles la personne
est exposée [3]. Dans l’approche retenue, les choix sont :
• F1 : rare à assez fréquente et/ou courte durée d’exposition;
• F2 : fréquente à continue et/ou longue période d’exposition.
Aussi, de manière générale, une fréquence ou une durée d’exposition excédant 15 % de la période
quotidienne de travail peut être considérée comme fréquente ou longue (F2).
4.3 Probabilité d’occurrence de l’événement dangereux
La probabilité d’occurrence d’un événement dangereux permet d’estimer à quel point une
situation dangereuse pourrait dégénérer et induire un dommage. Dans l’approche retenue, les
choix possibles sont :
• O1 : très faible (de très faible à faible), soit une technologie stable, éprouvée et reconnue pour
les applications de sécurité;
• O2 : faible (de faible à moyenne), soit un événement dangereux relié à une défaillance
technique, de probabilité supérieure ou égale à 10 –5 bris/heure (1 bris pour 100 000 heures
d’opération), ou bien un événement entraîné par une action d’une personne dans des
circonstances atténuantes (expérience, tâche unique, formation, etc.);
• O3 : élevée (de moyenne à élevée), soit un événement dangereux relié directement à une
action humaine (probabilité supérieure ou égale à 10 –3 /heure, soit une fois par 1000 heures
de travail).
4.4 Possibilité d’évitement du dommage
Selon Lupin, la possibilité d’évitement permet d’éviter ou de limiter le dommage, en fonction :
• des personnes qui effectuent la tâche;
• de la rapidité d’apparition de l’événement dangereux;
• de la conscience du risque;
• de la possibilité humaine d’éviter ou de limiter le dommage;
• de l’expérience ou de la connaissance pratique [4].
Il importe ici de se rappeler qu’il s’agit de la possibilité d’éviter ou de limiter le dommage après
l’occurrence de l’événement dangereux.
Dans l’approche proposée, les choix possibles sont :
• P1 : possible dans certaines conditions;
• P2 : impossible ou rarement possible.

4.5 Graphique pour déterminer l’indice du risque
En combinant le résultat obtenu pour les quatre paramètres précédents, l’indice de risque est
défini en utilisant le graphe présenté à la figure 17 [5]. Celui-ci permet de définir 6 niveaux, variant
de 1 à 6. Il existe d’autres types de combinaisons des paramètres; toutefois, ce graphique est
simple à utiliser et représente un bon compromis avec les autres approches. De plus, si le besoin
s’en fait sentir dans un cas particulier, il est toujours possible de définir un autre graphique à
partir des mêmes paramètres utilisant soit la même graduation, soit une graduation différente et
produisant une quantité différente d’indices de risque.
Figure 17 : Graphique de risque à 4 paramètres
En reprenant l’exemple de la machine de traitement chimique des feuilles de métal (voir au
besoin le document PROCESSUS ACCIDENTEL), on rappelle l’accident possible suivant :
Un opérateur (personne) s’est fait écraser la main droite
(dommage) après qu’elle soit soudainement entrée en
contact (événement dangereux) avec un angle rentrant
(phénomène dangereux) auquel il était exposé (situation
dangereuse). En raison de la vitesse de la machine, il n’a
pas pu éviter sa blessure (possibilité d’évitement).
Probabilité
d'occurrence de
l'événement
dangereux
(O)
Fréquence
et/ou durée
d'exposition
(F)
Gravité du
dommage dû au
phénomène
dangereux
(G)
Possibilité
d'évitement du
dommage
(P)
Indice de
risque
(1 à 6)
Début
G1
F1
G2
Indice 1
Indice 3
Indice 4
Indice 5
Indice 6
Indice 2
F2
P1, P2
P2
P2
P2
P2
P1, P2
P1
P1
P1
P1
F1, F2
O2
O1
O3
O2
O1, O2
O3
O1
O3
G1- lésion légère
G2- lésion grave
F1- exp. courte/rare
F2- exp. longue/fréq.
O1- prob. trèsfaible
O2- prob. faible
O3 - prob. élevée,
erreur humaine
P1- possible
P2- impossible
Passerelle
Rouleaux de tension
Cellule de
traitement

Dans cet exemple, les paramètres pour l’estimation des risques seraient :
• G2, car les lésions potentielles (écrasement de la main) sont jugées graves (irréversibles);
• F2, car le travailleur doit nettoyer (5 minutes) chaque rouleau (2 par cellule de traitement, 4
cellules de traitement), deux fois par quart de travail (8 heures), ce qui lui prend environ 80
minutes, soit près de 17% de son temps (exposition fréquente);
• O3, car bien qu’expérimenté, l’opérateur pourrait avoir développé une accoutumance aux
risques et donc ne plus présenter la même vigilance (erreur humaine);
• P2, car une fois le contact soudain établi avec l’angle rentrant, l’opérateur ne pourrait que
difficilement éviter le dommage.
En utilisant ces paramètres dans le graphique de risque (figure 17), l’indice de risque qui en
découle est 6, soit le plus élevé.
5. Évaluation du risque
Une fois l’indice de risque déterminé, la dernière étape de l’analyse des risques peut être
entreprise : évaluer les risques. Pour chaque tâche ou manipulation, on se pose une seule et
même question : est-elle sécuritaire ? Dans l’affirmative, la recherche de solutions pour réduire
les risques n’est pas nécessaire et c’est la fin du processus (voir figure 1 au besoin). Sinon, on doit
alors rechercher des solutions pour réduire les risques. Néanmoins, si la question est simple à
poser, la réponse est passablement plus difficile à établir. En effet, l’objectif d’atteindre un risque
nul est impossible. Il faut donc décider à partir de quel seuil un risque est jugé comme étant
tolérable. Or, ce seuil est souvent circonstanciel et son établissement est empreint de
subjectivité. Trois considérations peuvent ici être utiles.
Premièrement, l’indice de risque obtenu est un bon premier indicateur. On s’entend assez
facilement pour dire qu’un indice de risque de 5 ou 6 devrait être moins tolérable qu’un indice de
1 ou 2. Ainsi, on donnera généralement priorité à des indices de risque élevés pour la recherche
de solutions. Cela est d’ailleurs normal : un accident pouvant avoir des conséquences graves (G2),
impliquant une tâche fréquente (F2), pour laquelle la probabilité d’occurrence d’un événement
dangereux est significative (O2 ou O3) et dont les dommages seraient difficiles à éviter (P2), ne
devrait pas être toléré. Par contre, est-ce qu’un scénario d’accident dont l’indice de risque est 3
ou 4, peut être considéré tolérable ? Parfois oui, parfois non; la réponse est moins claire.
La seconde considération qui peut aider à prendre une décision (lorsqu’il y a ambiguïté sur la
tolérance du risque) est l’existence de solutions possibles. Généralement, lorsque des solutions
simples, faciles à implanter et à un coût raisonnable existent, la décision est facile à prendre. Ainsi,
d’exiger le port de lunettes de protection dans un environnement où, occasionnellement, des
éclats métalliques peuvent être projetés dans les yeux (G2, F1, O3, P2, donnant un indice de
risque de 4) est une décision facile à prendre. Par contre, d’installer des protecteurs pour contenir
systématiquement ces éclats (coût plus élevé, solution potentiellement plus difficile à mettre en
œuvre) peut s’avérer être plus difficile à décider.
C’est ici que la troisième considération pour faciliter la prise de décision est utile : amoindrir la
subjectivité, en discutant du problème avec d’autres personnes. Si plusieurs personnes sont du

même avis (par exemple, que le risque n’est pas tolérable), il y a de bonnes chances que la
décision de trouver une solution efficace pour réduire le risque soit la bonne. Au contraire, si
d’autres personnes, expérimentées, estiment que le scénario d’accident imaginé a conduit à un
indice de risque trop élevé et qu’en fait, le risque identifié est jugé tolérable, ce nouvel éclairage
peut faciliter la prise de décision.
Enfin, il est pratique de formuler les résultats de l’évaluation des risques en termes de priorité
d’action. Par exemple, on pourrait penser à une échelle allant de 1 à 3, où :
• une priorité de 1 indiquerait la nécessité de rechercher et mettre en place une mesure
pour réduire le risque jusqu’à un seuil tolérable ;
• une priorité de 2 indiquerait que le seuil est jugé tolérable, mais qu’une mesure pour
améliorer la sécurité serait tout de même souhaitable ;
• une priorité de 3 indiquerait que le niveau de risque est jugé tolérable.
6. Conclusion
Les quatre premières étapes de la démarche d’analyse des risques retenue sont :
• lister toutes les tâches (ou manipulations);
• identifier les phénomènes dangereux;
• estimer les risques;
• évaluer les risques.
Pour la mettre en œuvre, on doit imaginer des scénarios d’accident susceptibles de se produire
pour chacune des tâches ou des manipulations. En décortiquant ces scénarios selon les termes
du processus accidentel (phénomène dangereux, situation dangereuse, événement dangereux et
possibilité d’évitement), l’étape de l’identification des phénomènes dangereux s’opère. De plus,
tous les paramètres requis pour l’estimation des risques sont identifiés, de sorte qu’un indice de
risque correspondant à chaque scénario d’accident peut ensuite être défini.
Après avoir estimé tous les risques associés aux tâches et aux manipulations, il devient alors plus
facile de décider de la suite des choses : ou bien on évalue que les tâches ou les manipulations
sont sécuritaires (fin du processus); ou bien on évalue que certaines d’entre elles (ou toutes)
présentent des niveaux de risque non tolérable.
À ce moment-ci, la cinquième et dernière étape peut débuter : la réduction des risques.
7. Références
[1] ASP Construction, Cours Santé et sécurité générale sur les chantiers de construction, 5e
édition, 2003.
[2] Centre canadien d’hygiène et de sécurité au travail, http://www.cchst.ca/oshanswers/
phys_agents/ionizing.html.

1998.
[4] Lupin, H., J. Marsot (1997), Sécurité des machines et des équipements de travail, Moyens de
protection contre les risques mécaniques, Institut national de recherche en sécurité, ED 807.
[5] Paques, J.-J., Bourbonnière, R., Daigle, R., Duchesne, D., Trudel, C., Villeneuve, J., Huynh, T.T.,
Eliskof, S., Schreiber, L., Sécurité des machines : phénomènes dangereux, situations
dangereuses, événements dangereux, dommages. IRSST, CSST,
www.csst.qc.ca/publications/900/documents/dc_900_337_2.pdf.

DÉMARCHE DE RÉDUCTION DES RISQUES
1. Introduction
De façon générale, toute action visant à réduire les risques commence par une analyse des
risques. Le document DÉMARCHE D’ANALYSE DES RISQUES a présenté les premières étapes de la
démarche d’analyse et de réduction des risques, retenue dans le cadre de ce cours.
Figure 1 : Démarche d’analyse et de réduction des risques retenue pour ce cours
Ainsi, après avoir listé les tâches (ou manipulations), après avoir identifié les différents
phénomènes dangereux présents durant celles-ci puis après avoir estimé et évalué les risques, la
dernière étape peut s’amorcer : la réduction des risques. Cette dernière s’avère nécessaire
lorsqu’il y a présence de scénarios d’accident dont le niveau de risque est jugé trop élevé pour
être tolérable.
Le présent document décrira dans un premier temps les différentes catégories de moyens de
réduction des risques, pour ensuite discuter de leur efficacité. Une dernière section mettra en
lumière le caractère itératif de la démarche d’analyse et de réduction des risques.
ENFIN, des exemples d’analyse et de réduction des risques sont disponibles dans la section
DOCUMENTATION COMPLÉMENTAIRE.
Lister les tâches
Penser systématiquement, du début à la fin,
auxtâches à faire.
Identifier les phénomènes
dangereux
Penser aux accidents possibles, puis les
décortiquer (phénomènes, situations, et
événements). Envisager les dommages.
Estimer les risques Déterminer l’indice du risque
Décider ce qui est tolérable et ce qui ne l’est
pas. Établir les priorités d’action.
Réduire les risques
Mettreen place les moyens nécessaires pour
ramener les risques à un niveau tolérable.
Non
Nouveaux
phénomènes
dangereux?
Fin
Oui
Évaluer les risques :
la tâche est-elle
sécuritaire?

2. Description des catégories de moyens de réduction des risques
Lorsqu’il aura été jugé nécessaire de réduire les risques, les différentes catégories de moyens qui
suivent peuvent être considérées, en respectant autant que possible leur ordre.
Figure 2 : Catégories de moyens de réduction des risques
2.1 Prévention intrinsèque
La première catégorie de moyens consiste à supprimer le phénomène dangereux. Il s’agit du plus
haut niveau de sécurité qu’il est possible d’atteindre, car en supprimant le phénomène
dangereux, l’élément fondamental du processus accidentel est supprimé.
Autrement dit, pas de phénomène dangereux, pas d’accident possible. C’est pourquoi, en matière
de sécurité, la prévention intrinsèque est l’objectif ultime [1] [2] [4] [6].
Prévention intrinsèque
Oui
Phénomène
dangereuxévitable?
1
Risque réductible? Réduction du risque
Non
Oui
2
Non
Protecteurs
utilisables?
Protecteurs fixes
Protecteurs et dispositifs
Oui
3
Non
Dispositifs de
protection possibles?
Dispositifs de protection
Oui
4
Non
Avertissement
ou signalisation
possible?
Avertissements, signalisation
Oui
5
Non
Méthodes de travail
utiles?
Procédures de travail
Oui
6
Non
ÉPI et ÉPC possibles? ÉPI et ÉPC
Oui
7
Formation, information
Non
8

Dans l’exemple de la machine de traitement chimique des feuilles de métal, plusieurs exemples
de phénomène dangereux avaient été identifiés :
• angles rentrants (près de la main et près d’un pied);
• effets de la gravité (travail sur une passerelle);
• produits chimiques utilisés (vapeur montant du
bassin);
• force de tension exercée sur la feuille de métal;
• éléments de machine pouvant être devenus sous
tension.
Dans une optique de prévention intrinsèque, voici des exemples de solutions qu’il aurait été
possible d’imaginer :
• les angles rentrants (au pied et à la main) auraient pu être éliminés si les rouleaux avaient
été espacés;
• les effets de la gravité auraient pu être réduits si les cellules de traitement avaient été
placées dans des fosses et si la machine avait été au niveau du sol;
• les dommages associés aux produits chimiques auraient été évités si le choix de ces
derniers avait été fait en considérant leurs effets nuls sur la santé;
• la force de tension sur la feuille de métal aurait été significativement moindre si son
entraînement avait été assuré par des rouleaux à surface adhérente, plutôt que par une
forte tension maintenue entre la feuille et les rouleaux d’acier inoxydable lisses;
• aucun élément de machine ne pourrait devenir sous tension si… une autre source
d’énergie était utilisée pour l’entraîner !
Les exemples de solution proposés ci-dessous montrent déjà un premier défi associé à la
prévention intrinsèque : elle est très difficile à mettre en œuvre une fois qu’une machine, un
équipement, un procédé ou une installation a été construit. En effet, espacer les rouleaux ou
installer les cellules de traitement dans des fosses implique des modifications majeures et
coûteuses. Si ces solutions avaient été prévues dès le départ, il aurait été plus facile de les
implanter.
Une seconde difficulté concerne la faisabilité technique. Par exemple, est-il simplement possible
d’utiliser des rouleaux avec une surface adhérente (en caoutchouc, par exemple) sans qu’il y ait
interaction chimique avec les produits utilisés pour le traitement de la feuille ? De la même
manière, aurait-il été possible d’utiliser d’autres produits chimiques qui permettraient la même
qualité de production tout en s’assurant que leurs effets sur la santé auraient été négligeables ?
De même, peut-on envisager une telle machine qui ne serait pas mue par des moteurs
électriques ?
Enfin, une troisième difficulté associée à la prévention intrinsèque est sa mise en œuvre
spécifiquement pour les tâches et les manipulations à caractère expérimental, soit celles que l’on
retrouve généralement dans les laboratoires de recherche. En effet, supprimer le phénomène
Passerelle
Rouleaux de tension
Cellule de
traitement

dangereux y est rarement possible. Par exemple, comment pourrait-on envisager de faire des
expérimentations chimiques sans acide ou autres produits dangereux ? Comment faire des essais
destructifs sur des poutres de béton sans que les phénomènes dangereux associés à la gravité
terrestre soient présents ? Comment faire la calibration de moteurs à combustion sans présence
d’essence ou autres combustibles ? Comment travailler de longues heures devant un ordinateur
sans effectuer de mouvements répétitifs au clavier ou avec la souris ?
Bref, si la prévention intrinsèque correspond au plus haut niveau de sécurité qu’il est possible
d’atteindre, elle est aussi la plus difficile à mettre en œuvre, a fortiori dans les laboratoires de
recherche.
2.2 Réduction du risque
La seconde catégorie de moyens pour réduire les risques consiste à rechercher des solutions qui
auront pour effet de diminuer directement l’indice de risque. Pour comprendre cette idée, il
importe de rappeler le graphique utilisé pour obtenir cet indice.
Figure 3 : Graphique utilisé pour obtenir un indice de risque
Probabilité
d'occurrence de
l'événement
dangereux
(O)
Fréquence
et/ou durée
d'exposition
(F)
Gravité du
dommage dû au
phénomène
dangereux
(G)
Possibilité
d'évitement du
dommage
(P)
Indice de
risque
(1 à 6)
Début
G1
F1
G2
Indice 1
Indice 3
Indice 4
Indice 5
Indice 6
Indice 2
F2
P1, P2
P2
P2
P2
P2
P1, P2
P1
P1
P1
P1
F1, F2
O2
O1
O3
O2
O1, O2
O3
O1
O3
G1- lésion légère
G2- lésion grave
F1- exp. courte/rare
F2- exp. longue/fréq.
O1- prob. trèsfaible
O2- prob. faible
O3 - prob. élevée,
erreur humaine
P1- possible
P2- impossible

À défaut de parvenir à supprimer un phénomène dangereux quelconque, on remarque selon ce
graphique qu’une amélioration notable de la sécurité pourrait résulter si on faisait en sorte que
les dommages possibles résultants d’un phénomène dangereux soient moins graves. En effet, en
maintenant les autres paramètres à leur niveau le plus élevé (F2-O3-P2), l’indice de risque
résultant du passage de G2 à G1 serait de 2 plutôt que de 6. Par exemple, cela pourrait se faire
en utilisant des acides moins concentrés, en diminuant les vitesses et les forces associées à des
pièces en mouvement, en installant des valves de sécurité pour limiter l’accumulation de
pression, etc.
Si aucune solution ne vient à l’esprit pour permettre de passer de G2 à G1, on s’intéressera
ensuite au paramètre de la fréquence et de la durée d’exposition. En effet, en passant de
G2-F2-O3-P2 à G2-F1-O3-P2, l’indice de risque passe de 6 à 4. Cela pourrait se faire, par exemple,
en automatisant certaines tâches, en préparant mieux une intervention en vue de raccourcir sa
durée, etc.
Si la diminution de la fréquence ou de la durée d’exposition n’est pas possible, on s’intéressera
alors à rendre moins probable l’occurrence d’un événement dangereux (passer de O3 à O2, ou
même à O1). Un exemple qui illustre bien cette idée est celui des freins ABS : ils ont été conçus
afin de rendre moins probable la perte de contrôle d’un véhicule (événement dangereux)
lorsqu’une manœuvre d’urgence doit être faite ou lorsque la chaussée est glissante.
Enfin, lorsqu’aucune solution ne permet de réduire la gravité des dommages, ni la fréquence ou
la durée d’exposition, ni la probabilité d’occurrence d’un événement dangereux, on peut essayer
d’imaginer un moyen pour rendre possible l’évitement du dommage. Le fait de passer de P2 à P1
donne un gain en sécurité (indice de risque diminué de 1 selon la figure 3). Par exemple, une
alarme d’incendie, qui informe les personnes d’évacuer un bâtiment avant qu’elles ne soient
victimes de dommage résultant du feu ou des fumées toxiques.
Bref, il s’agit ici d’imaginer des solutions qui auront pour effet de réduire l’indice de risque. On
retient ici que les plus grands gains sont obtenus en tentant de passer de G2 à G1, sinon de F2 à
F1. En pratique, on s’intéresse moins aux solutions visant à réduire la probabilité d’occurrence
(O) ou la possibilité d’évitement (P). La section 3 explique pourquoi.
2.3 Utilisation de protecteurs
La troisième catégorie de moyens de réduction des risques consiste à installer un protecteur,
c’est-à-dire un « élément de machine utilisé spécifiquement pour assurer une protection au
moyen d’une barrière matérielle » [1]. Les protecteurs doivent être conçus et installés de manière
à rendre impossible l’accès à la zone dangereuse tant qu’ils sont en place. La norme ISO 13852
[5] donne plusieurs indications utiles pour leur conception, dont la grosseur du maillage et les
distances à respecter.
Par ailleurs, il existe deux grandes catégories de protecteurs. La première concerne les
protecteurs fixes, pour lesquels un outil est nécessaire pour pouvoir les retirer. Ils sont à

privilégier autant que possible, sauf lorsque des besoins d’accès sont fréquents (pour le
nettoyage, l’alignement ou la maintenance d’une partie de machine, par exemple).
Dans ce cas, on privilégiera la seconde catégorie de protecteurs, soit ceux auxquels est associé un
dispositif de protection. Essentiellement, il s’agit d’un protecteur pouvant s’ouvrir sans outil (en
le faisant pivoter ou coulisser, par exemple) mais dont l’ouverture est détectée par un dispositif
(interrupteur électromécanique, à clé, magnétique, optique). La figure suivante en présente un
exemple.
Figure 4 : Exemple de protecteur auquel un dispositif de protection est associé
Le Règlement sur la santé et la sécurité du travail précise qu’un protecteur muni d’un dispositif
de protection « doit posséder les caractéristiques suivantes :
1) il provoque l'arrêt de la machine ou du fonctionnement des éléments dangereux de celle-
ci, lorsqu'il est déplacé;
2) il rend impossible la mise en marche de la machine ou le fonctionnement des éléments
dangereux de celle-ci tant et aussi longtemps qu'il est déplacé;
3) il ne provoque pas la mise en marche de la machine ou des éléments dangereux de celle-
ci, lorsqu'il est replacé. » [3]
2.4 Utilisation de dispositifs de protection
Lorsque l’utilisation de protecteurs n’est pas possible, alors on peut recourir à des dispositifs de
protection. Contrairement aux protecteurs, les dispositifs de protection ne sont pas des barrières
matérielles. Il s’agit de diverses technologies qui permettent d’assurer un haut niveau de sécurité,
grâce à la détection des personnes qui accèdent à une zone dangereuse.

Par exemple, il peut s’agir d’un rideau optique (dispositif émettant une série de faisceaux
infrarouges commandant un arrêt des fonctions dangereuses dès qu’au moins un faisceau est
occulté), de commandes bi-manuelles (activation des mouvements dangereux à la suite d’une
commande nécessitant l’action des deux mains), de tapis sensibles (dispositif commandant un
arrêt des mouvements dangereux dès qu’une variation de poids au sol est détectée), de dispositifs
de validation (commande nécessitant une action maintenue pour permettre les mouvements
dangereux), etc.
Les dispositifs de protection sont nombreux et variés, mais surtout en constante évolution grâce
à des innovations technologiques de toutes sortes.
2.5 Avertissement et signalisation
Cette catégorie de moyens de réduction des risques concerne tous avertissements, signalisations
et autres approches qui visent à signaler à l’utilisateur la présence d’un phénomène dangereux
ou l’occurrence d’un événement dangereux.
Par exemple, il peut s’agir de pictogrammes avertissant de la présence d’angles rentrants, de
tensions électriques élevées, de surfaces chaudes. On y retrouve aussi les étiquettes apposées
sur les produits chimiques pour aviser l’utilisateur des phénomènes dangereux associés à un
produit : toxicité, réactivité, corrosivité, etc. D’ailleurs, l’étiquetage des produits chimiques est
soumis à un cadre très strict, régi à travers le Système d’Identification des Matières Dangereuses
Utilisées au Travail, que l’on appelle communément le SIMDUT (se référer au besoin au document
intitulé SIMDUT).
De même, les différentes alarmes font partie de cette catégorie. Ainsi, lorsque de la fumée ou
d’autres gaz potentiellement dangereux sont détectés, lorsqu’une chaleur inhabituelle est
détectée, une alarme retentit pour avertir les personnes qu’un phénomène dangereux s’est
produit et qu’une évacuation est nécessaire pour éviter qu’elles subissent des dommages.
On comprendra ici l’importance de veiller à préserver l’intégrité et le bon fonctionnement des
dispositifs de détection, à respecter la consigne d’évacuation et bien évidemment, à ne pas
déclencher ces alarmes pour le simple plaisir…
2.6 Méthodes de travail
Les méthodes de travail sont souvent nécessaires pour accomplir en toute sécurité certaines
tâches ou manipulations. Par exemple, la manipulation de lasers, le travail en hauteur, l’utilisation
des bancs humides dans les salles blanches, la manutention de produits biologiques, l’utilisation
de sources radioactives sont autant d’exemples où les méthodes de travail sont bien connues et
doivent être respectées pour préserver la santé et assurer la sécurité des utilisateurs. D’ailleurs,
pour ces exemples, des formations complémentaires sont généralement nécessaires pour
s’assurer de la compréhension des méthodes de travail qui s’y rattachent (voir également la
section 2.8).

Par ailleurs, la plupart des laboratoires de la faculté de génie affichent les règles et méthodes de
travail devant être respectées. Si elles ne sont pas affichées, il faut alors demander à la personne
responsable du laboratoire quelles sont les méthodes de travail à respecter. Si celles-ci ne sont
pas encore établies, il faut alors s’atteler à la tâche, faire une bonne analyse des risques et établir
les méthodes de travail devant être respectées.
Enfin, une méthode de travail s’applique à la quasi-totalité des
laboratoires de la faculté de génie : toujours travailler en
compagnie d’une autre personne. En cas d’accident, une aide
efficace et rapide pourrait alors être apportée !
2.7 Équipements de protection (individuelle et collective)
Lorsque les précédentes catégories de moyens de réduction des risques n’auront pas permis de
trouver des solutions pleinement sécuritaires et que des risques résiduels subsistent, les
équipements de protection, individuelle et collective, sont à envisager.
Les équipements de protection individuelle (ÉPI) visent à protéger différentes parties du corps
d’une personne :
• la tête (casque de sécurité, filet pour les cheveux);
• les oreilles (bouchons, coquilles);
• les yeux (lunettes protectrices);
• le visage entier (visière);
• les mains (gants);
• les pieds (chaussures de sécurité);
• le corps au complet (sarrau, harnais pour le travail en hauteur, vêtement de flottaison
individuelle pour les travaux sur ou près des cours d’eau);
• le système respiratoire (masque).
Les ÉPI sont très variés. Par exemple, on retrouve plusieurs types de gants, chacun étant conçu
pour se protéger de phénomènes dangereux spécifiques. Ainsi, on serait bien mal avisé de
manipuler des acides concentrés avec de simples gants de coton. À cet effet, les fiches
signalétiques associées aux produits dangereux comportent des explications pour le contrôle de
l’exposition et donnent des indications très précises pour les ÉPI à porter. À titre indicatif, l’annexe
A présente quelques règles en matière d’ÉPI.
Cependant, comme toute autre solution pour la sécurité, une bonne analyse de risque est de mise
avant de choisir de porter un ÉPI. Par exemple, le port de gants ou d’un sarrau lors de l’usinage
de pièces protège certes des légères brûlures et coupures possibles en raison de la projection de
copeaux, mais il pourrait conduire à un accident beaucoup plus grave. Advenant un contact
© Benoît Leblanc

soudain entre un gant ou un sarrau et un outil de coupe en rotation, un enroulement pourrait
survenir et occasionner des fractures, des amputations, voire un décès.
Bref, avant de porter un ÉPI, il importe de vérifier d’abord si celui-ci est bel et bien adapté pour
se protéger des phénomènes dangereux présents et si le port d’un ÉPI pourrait devenir en soit
une nouvelle source d’accident.
Enfin, les équipements de protection collective (ÉPC) correspondent à ceux installés dans les
laboratoires et qui visent à protéger les personnes de divers phénomènes dangereux. Les ÉPC
comprennent, par exemple, les extincteurs, les bains oculaires, les douches d’urgence, les
détecteurs de gaz et de chaleurs, les armoires de rangement des produits chimiques, les hottes
assurant la ventilation pour la manipulation de produits chimiques. D’ailleurs, on notera au
passage que ces dernières ne doivent en aucun cas servir d’armoires de rangement! Leur surface
doit être libérée après chaque période de travail, de manière à limiter l’occurrence d’événements
dangereux bêtes (accrocher un contenant, par exemple).
Figure 5 : Exemples d’équipements de protection collective
2.8 Formation et information
La dernière catégorie de moyens de réduction des risques est la formation et l’information. On y
retrouve donc toutes les sources d’information relatives à l’utilisation de produits dangereux
(fiches signalétiques, étiquetage), à la manipulation d’outils, de machines et d’autres
équipements (manuel d’utilisation), aux sources de rayonnement (étiquetage). De même, on y
englobe les multiples formations offertes pour apprendre aux personnes à effectuer des tâches
et manipulations en toute sécurité.
Douche d’urgence
et bain oculaire
Armoire de rangement de
produits corrosifs
Hotte de ventilation,
bien dégagée

À titre indicatif, la division Santé et sécurité en milieu de travail et d’études du Service des
immeubles de l’Université de Sherbrooke offre les formations suivantes, dont certaines
pourraient être exigées pour travailler dans les laboratoires de la Faculté de génie :
• Laser • Espace clos
• Travail en hauteur • Cadenassage
• Manutention de charge • Appareil respiratoire autonome
• Amiante • Travail à chaud
• Radioprotection • Environnement
• Ergonomie • Biosécurité
• Nacelle télescopique • Chariot élévateur
• Pont roulant • Échafaudage
• Installation d’eau potable • Masques à cartouche
• Chantier de construction • Arc flash
• Pistolet de scellement
• Santé et sécurité en laboratoire
• Règlement sur le transport des
marchandises dangereuses
En fait, comme l’indique la figure 2, cette catégorie de moyens de réduction des risques s’avère
presque toujours nécessaire, sauf pour la prévention intrinsèque. En effet, il ne serait pas utile
d’informer les personnes de l’absence de phénomène dangereux ! De même, toujours selon la
figure 2, on peut remarquer que l’intensité de la formation et de l’information requises croît à
mesure que l’on s’éloigne de la prévention intrinsèque. C’est normal, puisqu’il n’est pas
nécessaire de consacrer beaucoup de temps à expliquer pour quelles raisons un protecteur a été
installé, comparativement au temps requis pour bien former et sensibiliser les personnes aux
méthodes de travail ou au port d’ÉPI, par exemple.
3. Efficacité des moyens de réduction des risques
Dans les milieux industriels, il est admis qu’on « devrait tenter par tous les moyens d’éliminer les
phénomènes dangereux ou de réduire le risque par la conception ou des mesures de protection
avant de se tourner vers les autres mesures de prévention», référant ici aux avertissements, à la
signalisation, aux méthodes de travail, au port d’ÉPI et à l’installation d’ÉPC [1]. Ce qu’il faut
comprendre ici, c’est que si ces mesures sont souvent utiles, elles sont cependant reconnues
comme étant moins efficaces.
Une façon d’illustrer cette idée consiste à juxtaposer les catégories de moyens pour la réduction
des risques, au processus accidentel. C’est ce que présente la figure suivante.

Figure 6 : Juxtaposition des catégories de moyens de réduction des risques au processus
accidentel
Dans cette figure, on découvre qu’à mesure que l’on s’éloigne de la prévention intrinsèque, les
moyens de réduction des risques interviennent de plus en plus près du dommage dans le
processus accidentel. Autrement dit :
• la catégorie « Prévention intrinsèque » vise à éliminer le phénomène dangereux, lequel
est la base même du processus accidentel;
• la catégorie « Réduction du risque » vise à rendre les dommages associés au phénomène
dangereux moins graves (passer de G2 à G1) ou à rendre la situation dangereuse moins
fréquente (passer de F2 à F1);
• les catégories « Protecteurs » et « Dispositifs de protection » proposent des moyens
d’empêcher l’occurrence d’un événement dangereux (garantir O1);
• les catégories « Avertissement ou signalisation » et « méthodes de travail » existent
principalement dans le but de limiter la probabilité d’occurrence des événements
dangereux (passer de O3 à O2);
• la catégorie « ÉPI ou ÉPC » reconnaît que des événements dangereux se produiront et
cherche à permettre d’éviter ou de limiter les dommages (passer de P2 à P1).
Phénomène
dangereuxévitable?
1
Risque réductible?
2
Protecteurs
utilisables?
3
Dispositifs de
protection possibles?
4
Avertissement
ou signalisation
possible?
5
Méthodes de travail
utiles?
6
ÉPI et ÉPC possibles?
7
Formation, information
8
Phénomène
dangereux
Dommage
Situation
dangereuse
Événement
dangereux
Personne
Facteurs
d'évitement

Bref, on constate que plus on choisit des moyens de réduction des risques appartenant aux
catégories inférieures, plus on se rapproche du dommage dans le processus accidentel, et donc
moins efficaces sont ces moyens pour assurer la sécurité. La principale raison est une question de
fiabilité : plutôt que de reposer sur des principes et technologies éprouvés, la fiabilité des moyens
des catégories inférieures repose sur la volonté de l’être humain à bien vouloir les respecter.
D’ailleurs, qui n’a jamais omis de porter des lunettes protectrices (ÉPI) ou encore, n’a jamais
dépassé la limite de vitesse sur une autoroute (signalisation) ?
Maintenant, qu’en est-il pour la plupart des laboratoires de recherche ? Considérant la nature
très expérimentale des travaux qui s’y font, la plupart des moyens de réduction des risques qu’il
est possible de mettre en place appartiennent aux catégories inférieures. Par exemple, pour un
laboratoire nécessitant plusieurs manipulations avec des acides puissants :
• Peut-on imaginer d’éliminer la présence des acides (prévention intrinsèque) ? Non !
• Peut-on imaginer des acides qui feront moins de dommage (réduction du risque en
passant de G2 à G1) ? Ce n’est pas certain…
• Peut-on imaginer une barrière fixe (protecteur) entre l’acide et la personne ? Non !
• Peut-on imaginer une technologie qui neutraliserait l’acide dès qu’un contact soudain
serait imminent (dispositif de protection) ? Non !
• Peut-on imaginer une alarme prévenant la personne qu’elle sera vraisemblablement
exposée à l’acide (avertissement) ? Non ! Peut-on penser au moins à lui signaler que le
produit est dangereux (signalisation) ? Oui (étiquetage SIMDUT).
• Peut-on lui montrer comment bien manipuler les acides (méthode de travail) ? Oui.
• Peut-on mettre à sa disposition des équipements de protection (ÉPI ou ÉPC) ? Oui.
Ce qu’il importe ici de retenir, c’est que la plupart des moyens visant à réduire les risques dans
les laboratoires de recherche appartiennent à des catégories reconnues comme étant moins
efficaces, principalement parce que la fiabilité de ces moyens repose sur la volonté des personnes
à les respecter. Si chaque personne œuvrant dans un laboratoire de recherche a bien compris
cela, elle devrait être plus encline à respecter les règles et méthodes de travail mises en place.
Il en va de leur propre sécurité !
4. Caractère itératif de la démarche d’analyse et de réduction des risques
La démarche d’analyse et de réduction des risques est itérative, comme le représente la flèche
de retour reliant l’étape « Réduire les risques » à celle « Identifier les phénomènes dangereux »,
dans la figure 1. En effet, après avoir identifié des moyens pour réduire les risques existants, on
doit vérifier que ces moyens réduisent suffisamment les risques et surtout, qu’ils n’induisent pas
de nouveaux phénomènes dangereux.
Par exemple, afin d’améliorer une situation dans laquelle une personne était exposée à des
postures contraignantes, on aurait pu décider d’installer un marchepied afin d’élever un peu cette
personne, lui permettant de travailler plus aisément. Par contre, l’ajout du marchepied induira
un nouveau phénomène dangereux : ne travaillant plus à la hauteur du sol, cette personne se

trouvera exposée aux effets de la gravité terrestre et pourrait chuter. On doit alors se questionner
sur la pertinence du moyen retenu (installer un marchepied) ou encore, rechercher une autre
solution (abaisser le plan de travail, installer une plus grande plateforme avec des garde-fous).
Ainsi, pensant bien faire, il arrive que la mise en place d’un moyen visant à améliorer la sécurité
entraîne de nouveaux phénomènes dangereux. C’est l’objectif du caractère itératif : éviter que
ces effets pervers ne se produisent.
Lorsqu’après analyse, on en vient à la conclusion que les moyens retenus réduisent suffisamment
les risques présents et que ces moyens n’engendrent pas de nouveaux phénomènes dangereux
représentant des risques non tolérables, la démarche prend fin.
5. Conclusion
Il existe plusieurs moyens de réductions des risques, regroupés en huit grandes catégories :
1) supprimer le phénomène dangereux;
2) réduire les risques (passer de G2 à G1, de F2 à F1);
3) installer des protecteurs (fixes ou associés à des dispositifs de protection);
4) mettre en place des dispositifs de protection;
5) prévoir des avertissements, des signalisations;
6) élaborer des méthodes de travail;
7) porter des ÉPI ou installer des ÉPC;
8) former et informer les personnes des risques résiduels.
La hiérarchie de ces catégories est importante à respecter. Autant que possible, les quatre
premières sont à privilégier, car elles reposent sur des principes et des technologies éprouvés.
Les quatre dernières sont reconnues comme étant moins efficaces, pour une question de
fiabilité : celle-ci repose essentiellement sur la volonté des personnes à respecter les moyens mis
en place pour assurer leur propre sécurité.
Lorsqu’on juge les moyens mis en place suffisants et qu’ils n’engendrent pas de nouveaux
phénomènes dangereux, la démarche d’analyse et de réduction des risques prend fin.

6. Références
[1] CSA Z432-4, Protection des machines, Association canadienne de normalisation, 2005.
[2] Gouvernement du Québec, Loi sur la santé et la sécurité au travail (LSST, c.S-2.1),
http://www2.publicationsduquebec.gouv.qc.ca/dynamicSearch/telecharge.php?type=2&fil
e=/S_2_1/S2_1.html.
[3] Gouvernement du Québec, Règlement sur la santé et la sécurité du travail (RSST, c.S-2.1,
r. 13), http://www2.publicationsduquebec.gouv.qc.ca/dynamicSearch/telecharge.php?
type=3&file=/S_2_1/S2_1R13.HTM.
1998.
[5] ISO/CD 13852, Sécurité des machines – Distances de sécurité pour empêcher l’atteinte des
zones dangereuses par les membres supérieurs, Norme internationale, 1996.
[6] ISO/DIS 14121, Sécurité des machines, Principes pour l’appréciation du risque, Projet de
norme internationale, 1998.

ANNEXE A
RÈGLES ÉLÉMENTAIRES POUR LES ÉPI ET LES ÉPC
1. Protection du visage
1.1 Lunettes de protection
À l'intérieur des laboratoires utilisant des produits chimiques, les
lunettes de sécurité doivent être portées en tout temps. Cette
obligation s'étend non seulement aux employés et aux étudiants, mais
aussi à toute personne entrant dans les laboratoires : visiteurs,
ouvriers, etc. Les responsables du laboratoire ont la stricte responsabilité d'appliquer ce
règlement en tout temps. Des lunettes de sécurité supplémentaires doivent être fournies dans
des boîtes appropriées à l'entrée des laboratoires.
Dans les laboratoires de recherche biologique, le port des lunettes de protection est requis lors
de manipulations de produits chimiques ou de matières biologiques risquant de produire des
éclaboussures. Le travail avec des animaux requiert également le port de lunettes de sécurité.
Les lunettes de sécurité avec prescription doivent être munies de
protecteurs latéraux supplémentaires et doivent répondre aux normes de
l’American National Standard Institute (ANSI 287.1).
Certains modèles de lunettes de sécurité se portent par-dessus les lunettes
correctrices.
Le port de lentilles cornéennes est permis mais est cependant déconseillé aux personnes qui
travaillent dans le laboratoire pendant la manipulation de produits chimiques volatils. Cependant,
les employés et les étudiants qui portent des lentilles cornéennes doivent en aviser les personnes
responsables du laboratoire. Elles ne remplacent pas les lunettes de sécurité.
Lors de la manipulation de produits volatils en-dehors des hottes et s’ils
sont irritants pour les yeux, le port de «goggles», soient des lunettes
fermées sur tous les côtés, est recommandé.
1.2 Écran de protection
La fenêtre de la hotte constitue une bonne protection contre les éclaboussures de produits
corrosifs ou dangereux, il est tout de même suggéré de porter des lunettes de protection en plus
de travailler avec la vitre baissée devant son visage.

Le masque facial devrait être porté chaque fois qu'une manipulation
comporte un danger d'explosion ou de projection. Il sert également à
protéger des projections de liquides cryogéniques et de liquides portés à
une température élevée. Un écran résistant aux explosions peut aussi être
placé entre le montage et le travailleur.
1.3 Les cheveux
Les cheveux longs doivent être attachés de façon sécuritaire dans les laboratoires, surtout
lorsqu'une manipulation exige de travailler en présence d'une flamme nue ou avec des appareils
comportant des parties mobiles. Le port d’un voile ou d’un foulard n’est pas recommandé, voire
interdit lors du travail sur les machines ou montages avec pièces mobiles. S’ils sont portés au cou
ou à la tête, ils doivent être portés de façon à ce qu’ils ne puissent pas s’accrocher; les parties de
tissus excédentaires doivent être attachées au même titre que les cheveux.
2. Protection du corps
Les éléments de protection individuelle comme le sarrau et les gants ne doivent pas être portés
dans les espaces communs (corridors, toilettes, salle d’ordinateurs, secrétariat…) et
particulièrement dans les locaux contenant de la nourriture (cafétéria, salles de repos…).
2.1 Le port du sarrau
Le port du sarrau, attaché correctement, est obligatoire pour tous les employés et les étudiants
travaillant dans un laboratoire. Le coton est privilégié pour ses propriétés non-inflammables. Si le
travail requiert l’utilisation de composés pyrophoriques, ou d’une flamme, alors un traitement
qui rend le tissu résistant au feu serait souhaitable. La fermeture du sarrau par bouton pression
permet de l’enlever très rapidement, en cas de feu ou de renversement de produits. Il est
recommandé de porter un sarrau atteignant les genoux, et dont les manches rejoignent les gants,
pour ne pas laisser de peau non protégée.
2.2 La protection des mains
Dans les laboratoires de recherche de l’Université de Sherbrooke, le port des gants est requis lors
de la manipulation de matériel comportant un risque d’éclaboussure, un risque biologique ou de
contamination par la peau. Plus précisément, la présence de lésions cutanées sur les mains ou le
travail avec des tissus humains/animaux nécessitent le port de gants puisque ces derniers sont
susceptibles de présenter un risque pour la santé du manipulateur. Les gants doivent être retirés
s’ils sont contaminés ou si le travail avec du matériel contaminé est achevé.

Plusieurs types de gants sont disponibles. Lors de la manipulation de produits chimiques, le port
des gants appropriés aux produits utilisés est recommandé. Il est important de savoir que certains
types de gants n’offrent qu’une protection temporaire ou très limitée aux divers produits
chimiques puisqu’ils ont tendance à se dégrader ou sont perméables à certains produits.
Par exemple, les gants jetables en nitrile protègent de la majorité des solvants,
mais sont perméables au THF et aux solvants chlorés en près de cinq minutes.
De plus, les gants de Viton offrent une meilleure protection contre ces solvants
que les gants de nitrile. D’autre part, lors d’une expérience impliquant le
bromure d’éthidium, il est recommandé de porter des gants de nitrile plutôt que des gants de
latex. Par contre, il est important de savoir que le nitrile offre une protection adéquate lors
d’exposition à court terme, mais si vous devez manipuler pour une longue période de temps, il
est préférable de doubler vos gants. Une fiche de sécurité chimique sur le bromure d’éthidium
est disponible sur le site de la Division SSMTE à l’adresse
http://www.usherbrooke.ca/immeubles/sante-et-securite/produitschimiques/ fiches-de-securite-
chimique/.
Pour la manipulation d’acides ou de bases concentrées, il est recommandé
d’utiliser un gant de néoprène du type gant à vaisselle d’une épaisseur
suffisante et recouvrant entièrement les poignets. Les gants fins jetables
peuvent être appropriés si seul un risque d’éclaboussure est présent, mais
dès qu’une immersion dans un produit chimique est prévue, privilégiez des
gants plus épais. Une fiche de sécurité chimique est disponible sur la
sélection des bons gants sous http://www.usherbrooke.ca/immeubles/sante-et-securite/produits-
chimiques/ fiches-de-securite-chimique/.
Le port des gants isolants est également recommandé afin d’éviter les risques
de brûlures thermiques lors de la manipulation d’objets, de substances ou
d’équipements ayant été soumis à des températures extrêmes. De plus, lors
de l’utilisation d’équipements ou d’outils présentant un risque de coupure ou
de perforation, il est recommandé de porter un gant résistant, comme un gant
de travail en cuir ou en kevlar.
Des fournisseurs de gants suggèrent le matériau idéal pour une meilleure protection face à un
produit chimique :
http://www.showabestglove.com/site/chemrest/
http://www.mapaglove.com/ChemicalSearch.cfm?id=1
http://www.ansellcanada.ca/pages/caracteristiques/8Pages_FINAL%20french.pdf
Afin de ne pas contaminer les téléphones, les calculatrices, les claviers d’ordinateurs et les
poignées de porte avec des gants souillés, il est important de les retirer avant de les manipuler.
La façon la plus sécuritaire de les retirer est de les retourner à l’envers, la peau ne devrait ainsi
jamais entrer en contact avec la contamination. Ne cherchez pas à remettre des gants jetables

déjà utilisés. Pour des gants en néoprène, lavez-les à l’eau et faites-les sécher (intérieur et
extérieur) avant de les porter à nouveau.
2.3 La protection des jambes
Dans la plupart des laboratoires chimiques, les employés doivent porter des pantalons longs. Les
pantalons de types bermuda, capri ainsi que les bas de nylon sont interdits dans ces laboratoires.
Par contre, dans les laboratoires de recherche biologique et médicale, le port des pantalons longs,
bien qu’il soit recommandé en tout temps, est exigé uniquement lors de la manipulation de
produits biologiques ou chimiques présentant un risque de contamination ou de blessure
cutanée.
2.4 La protection des pieds
L’Université de Sherbrooke exige le port de chaussures fermées aux deux bouts et à talon plat en
tout temps dans les laboratoires. Des chaussures fermées de type chausson de ballerine, ou
espadrilles en filet, peuvent être autorisées ou non par le responsable du laboratoire. Le port de
chaussures fermées recouvrant le pied en entier est toutefois obligatoire dans les laboratoires
NC2 ou lors de la manipulation de radio-isotopes.
3. Protection du système respiratoire
3.1 Hotte chimique
Les manipulations impliquant l'utilisation de solvants et d'autres produits volatils (inflammables
ou combustibles), d’acides ou de bases concentrées, doivent obligatoirement être effectuées
sous une hotte chimique. Les opérations pouvant dégager des poussières ou des fumées nocives
doivent également être effectuées sous une hotte. L’utilisateur doit s’assurer que sa hotte
fonctionne de façon adéquate. Il est facile de vérifier le bon fonctionnement d’une hotte en
attachant un bout de papier au bas de la vitre de la hotte. Le papier doit être aspiré vers l’intérieur.
La hotte offre la meilleure protection lorsque la vitre est baissée aux 2/3 environ. L’alarme sonore
ne doit pas être mise sous silence, afin de prévenir l’utilisateur que l’évacuation est inférieure à
une valeur préétablie. Si l’alarme sonne en continu, avisez la division entretien préventif et
réparation du service des immeubles du problème (67800). Les hottes sont calibrées environ une
fois par année par les mécaniciens en ventilation. Elles sont ajustées pour un bon fonctionnement
lorsque les fenêtres du laboratoire sont fermées. N’ouvrez pas les fenêtres dans les laboratoires,
sinon la ventilation sera débalancée et vous pourriez ne plus être protégé lors d’un travail sous la
hotte chimique.

Afin que la hotte assure le degré le plus élevé de protection, les directives suivantes devraient
être observées :
• Tout le gros appareillage à l’intérieur de la hotte devrait être placé sur des blocs ou des
pattes pour permettre à l’air de circuler dessous.
• Seules les matières employées dans une expérience en cours devraient être placées dans
la hotte. L’encombrement de la hotte peut créer des perturbations au niveau de la
circulation d’air.
• Utiliser la hotte avec la vitre baissée le plus possible, sans nuire aux activités.
• Travailler le plus loin possible à l’intérieur de la hotte. Un minimum de 15 cm est
recommandé.
• Tenez-vous debout devant la hotte, avec seuls les avant-bras à l’intérieur. La vitre baissée
protégera ainsi votre visage et votre cou de toute projection.
• Les solutions et produits chimiques devraient également être placés loin dans la hotte.
• Éviter les courants d’air devant la hotte. Le trafic piétonnier peut être suffisant pour causer
de la turbulence d’air.
• Éviter de laisser du papier dans la hotte, en particulier en travaillant avec des produits
inflammables. Des papiers aspirés dans le conduit de la hotte peuvent réduire
dramatiquement son efficacité.
• Tous les transferts de produits chimiques et de solvants devraient être faits sous la hotte
(remplissage de pissettes par exemple). Des quantités limitées devraient être manipulées.
• Les solvants usés et autres déchets gardés dans une hotte devraient être clairement
identifiés. Limiter les quantités à une bouteille de 4 L.
• Maintenir la vitre de la hotte baissée lorsque vous n’êtes pas présent.
Lorsque la protection assurée par une hotte chimique est insuffisante, inadéquate ou inexistante,
les masques à cartouches pour vapeurs doivent être portés. L’analyse de risques devra être faite
au cas par cas. Les masques à particules appropriés doivent également être portés lors de la
manipulation de poudres ultrafines. Toute surface contaminée doit être nettoyée et
décontaminée dans les meilleurs délais.
3.2 Masques pour vapeurs organiques et inorganiques
Afin de se protéger contre les vapeurs de natures organique et inorganique, deux types de
masques et de cartouches sont mis à la disposition de l’utilisateur. Les demi-masques et masques
faciaux complets de marque MSA de série Comfo peuvent être utilisés avec les cartouches de
même marque de type GME et GME P100. Les cartouches de type GME offrent une protection
contre les vapeurs organiques, de chlore, de dioxyde de soufre, de dioxyde de chlore, de chlorure
d’hydrogène, de sulfure d’hydrogène, d’ammoniac, de méthylamine, de formaldéhyde et de
fluorure d’hydrogène. Les cartouches de type GME P100 offrent la même protection chimique en
plus de fournir une protection contre tous les types d’aérosol à particules. Les personnes devant
porter ce type de protection respiratoire doivent recevoir une formation particulière de la part
des responsables du laboratoire et un test d’ajustement (Fit Test) qualitatif doit être effectué
avant le début de la première utilisation. Contacter la division SSMTE pour ce test.

Des facteurs de protection ont été élaborés pour les différents types de masque. Le facteur de
protection (FP) est défini comme étant le rapport des concentrations des contaminants mesurées
à l'extérieur de l'appareil de protection respiratoire (Ce) et à l'intérieur de l'appareil de protection
respiratoire (Ci) : FP = Ce/Ci. Un demi-masque jetable a un FP de 10, un demi-masque à cartouches
a un FP de 25 et un masque complet (full face) à cartouches a une protection de 50 à 100.
Dépendamment de la concentration de particules toxiques, un masque peut donc vous offrir une
protection insuffisante. Veillez à vous protéger de façon adéquate.
3.3 Masques pour aérosol à particules
Afin de se protéger contre les aérosols à particules, deux types de masques de marque 3M sont
également disponibles. D’abord les masques jetables de type 8511 N95 conviennent pour les
environnements poussiéreux ne comportant pas d’huile sous forme d’aérosol. Les demi-masques
3M de série 6000 sont pour leur part utilisés avec les cartouches 7093 P100. Ce type de cartouche
offre une protection accrue contre tous les types d’aérosols à particules.

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