support de formation sur l'historique de la qualité

1. Historique
de l’évolution
de la notion de qualité
Master MQSE
Année 2016-2017

2. Plan
1. L’origine de la notion de qualité : le contrôle final des produits.
2. L’apparition du 1 ER laboratoire en France.
3. La transition du contrôle final vers le contrôle en cours de production
4. La mise en place du contrôle à la réception.
5. Publication des 1 ER standards et normes d’assurance qualité.
6. La gestion de la qualité.
7. La qualité totale.
8. Les sorts des organismes de normalisation, de certification et
promotion de la qualité.

3. Historique

4. L’origine de la notion de qualité
• Qualité : ensemble des propriétés et des caractéristiques d'une entité
qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés et
implicites.
• Management total de la qualité (TQM) : mode de management d'un
organisme centré sur la qualité, basé sur la participation de tous ses
membres et visant au succès à long terme par la satisfaction du client
et à des avantages pour les membres de l'organisme et pour la
société.

5. • Système qualité
• Assurance de la qualité
• Déploiement de la qualité [QFD]
• Maitrise de la qualité
• Non-qualité
• Certification
• Référentiel
• Manuel qualité
• Manuel de procédures
• Guide de lecture

6. La qualité est donc :

Un
outil
d'analyse…

Un
outil
de
synthèse…

Un
outil
d'organisation…

Un
outil
de
formation…

Un
outil
de
communication…

Un
outil
de
responsabilisation…

Une
méthode…

Un
processus
complexe
à
l'œuvre…

7. Origine :
• L’apparition des premières notions de Qualité date de plusieurs siècles.
• 1904 : réflexion sur un système de normalisation infranationale est
engagée à Saint-Louis (Missouri) lors d’un congrès international : 15
pays
• 1906 Début de la normalisation internationale avec la création du CEI
• 1920, FISHER met au point le plan d’expériences statistique
• 1922 publication l’un des premier ouvrages traitant de
l’indépendance de la qualité par rapport au management « The
Control Quality in manufacturing » (G.S RADFORD)

8. • 1924 Aux Etats-Unis, crée le premier service qualité : le Département
Qualité Bell Téléphone laboratoires
• 1928 JURAN présente l’un des premiers cours en formation
professionnelle de Quality Control.Pendant la guerre, en 1942 aux
USA, JURAN et DEMING proposent des programmes de formation
dans les usines d’armements.
•

9. Chronologie:
1890 : Taylor (spécialisation du travail).
1910 : Ford (travail à la chaîne).
1947 : Création de l’ISO.
1950 : Deming : mise en place de moyens statistiques.
1960 : Création des cercles de qualité.
1970 : Toyota (suppression des gaspillages mise en place du juste à
temps).
1979 : Crosby (zéro panne, stock, papier, délais, défaut).
Evolution des entreprises : management participatif.

13. L’apparition du 1 er
laboratoire
en France.
En France, la notion de Qualité est importée par Colbert en 1664 : « Si
nos fabriques imposent, à force de soins, la qualité, la qualité supérieure
de nos produits, les étrangers trouveront avantage à se fournir en
France et leur argent affluera dans les caisses du Royaume. »
L’un des premiers faits marquants de l’évolution de la Qualité en France
est la création du LNE (Laboratoire National d'Essais) en 1901.

15. Chronologie:
1933: Le premier Salon de la Qualité Française à lieu à Paris, au Grand Palais.
1957: l'AFCIQ (Association Française pour le Contrôle Industriel et la Qualité) voit le jour.
1961: l'Association Française des Qualiticiens (AFQ) est créée.
 1970: l'AFNOR lance une étude concernant les normes relatives à la gestion de l'Assurance Qualité.
1979: Le Réseau National d'Essais (RNE).
 1991: Le MFQ, Mouvement Français pour la Qualité, naît de la fusion de l'AFCIQ, de l'AFQ et de
l'AFCERQ. En collaboration avec le Ministère de l'industrie, il créée le Prix Français de la Qualité.
1994: Le COFRAQ, Comité Français d'Accréditation0. Il regroupe le RNE et le Bureau National de
Métrologie.

16. La normes ISO
L’ISO établit des documents qui définissent des exigences, des spécifications, des lignes
directrices ou des caractéristiques à utiliser systématiquement pour assurer l'aptitude à
l'emploi des matériaux, produits, processus et services.
1987: Naissance de la série des normes ISO 9000.
 1994: Première évolution des normes ISO 9000 et la mise en place des référentiels sectoriels.
 2000: Seconde évolution des normes ISO 9000

18. La transition du contrôle final vers le
contrôle en cours de production.
• Les anciennes versions de la norme ISO 9001 (version 1987 et 1994)
prévoyaient trois types de contrôle : à la réception, en cours de
réalisation (fabrication) et en final.

19. Le volume de la
production était assez
faible pour pouvoir
assurer la qualité de ses
produits.
Par un contrôle final ;il
assume dans un même
temps toutes les
fonctions de
l’entreprise.
Mais; La
producti
on de
masse a
rendu
l’inspecti
on
unitaire
du
produit
coûteux,
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ble.
C’est
alors
qu’est né
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au cours
de
fabricati
on pour
que par
ensuite
isoler les
produits
non
conform
es
détectés.

20. La mise en place du contrôle
à la réception.
1924:
Invention de « La méthode de contrôle statistique des procédés de production : Cartes de contrôle
» par Walter A. Shewhart, au sein l’entreprise américaine, la Bell Téléphone.
1930-1945:
L'émergence et la diffusion du contrôle statistique de la qualité, engendré par La demande très forte
de production auprès de l'industrie américaine lors de la seconde guerre mondiale à partir de 1941.

21. 4-1- Objectif:
Le contrôle de réception est un contrôle qui est effectué selon des critères qualitatifs et
quantitatifs (aux mesures) sur des lots de pièces, ensembles ou sous-ensembles en provenance des
ateliers, de l’usine, des fournisseurs ou des sous-traitants.
Il est exécuté sur des lots de pièces dont une opération de fabrication est terminée, c’est-à-dire:
Contrôle avant opération suivante;
Contrôle avant entrée au magasin;
Contrôle d’une livraison de fournisseur.

22. 4-3- Risques du contrôle:
• Le caractère répétitif et monotone des opérations de contrôle:
• peut conduire à des erreurs et notamment à des risques tels que:
- L'acceptation de pièces défectueuses.
- Le refus de pièces bonnes car certains contrôleurs considèrent qu'ils doivent nécessairement
rejeter certaines pièces pour que leur chef considèrent qu'ils ont bien fait leur travail.
Lot conforme Lot non conforme
Refus Risque α : risque fournisseur Bonne décision
Acceptation Bonne décision Risque β : risque client

23. 4-4- Courbe d'efficacité des plans
d'échantillonnage
 Après avoir déterminé les risques clients et fournisseurs, des produit défectueux dans un lot, on
peut construire la courbe d'efficacité des plans d'échantillonnage (selon la loi de Poisson) qui permet
d'établir la relation entre la probabilité d'acceptation du lot et le pourcentage de défectueux du lot.

24. 4-5- Niveau de qualité acceptable: NQA
C’est le pourcentage maximum p0 d’individus défectueux d’un lot qui
peut être considéré comme satisfaisant en tant que moyenne d’un
processus. Il est déterminé par un accord commun entre le fournisseur
et le client.
Dans la pratique lorsque la taille des lots, le niveau de contrôle et le
NQA sont définis, on peut déterminer à l'aide de tables la taille des
échantillons, et le nombre de défectueux dans l'échantillon pour qu'on
puisse accepter le lot et celui pour qu'on puisse refuser le lot.

25. 4-6- Norme ISO 2859
Notons qu’il existe une norme ISO 2859 qui spécifie un système
d'échantillonnage pour acceptation pour les contrôles par attributs.
Elle est indexée d'après le niveau de qualité acceptable (NQA).
Le but de cette norme est, par les moyens de pression économiques et
psychologiques relevant de la non-acceptation de lots, de contraindre
un fournisseur à maintenir la qualité moyenne de la fabrication à un
niveau au moins égal au niveau de qualité acceptable spécifié, tout en
limitant le risque pour le client d'accepter occasionnellement un lot
défectueux.

26. 4-6- Norme ISO 2859 (suite)
Les procédures d'échantillonnage contenues dans la norme ISO 2859 sont applicables, mais
d'une manière non limitative, aux contrôles de différents domaines tels que:
Produits finis;
Composants ou matières premières;
Opérations;
Matériels en cours de fabrication;
Fournitures en stock;
Opérations d'entretien;
Informations ou enregistrements;
Procédures administratives.

27. 4-7- La carte de contrôle
• C’est l’élément de base de la maîtrise statistique des procédés (MSP).
• Le principe de base est de considérer que tout système est soumis à des variations aléatoires qui génèrent
une répartition de la caractéristique qui suit une loi normale.
• Si les variations = variations statistiques  pas nécessaire d’intervenir.
• Si les variations > limite admissible  système n’est plus sous contrôle, il faut intervenir.

28. La gestion de la qualité :
Gérer signifie : « Avoir un objectif, se donner les moyens nécessaires pour
l’atteindre, vérifier les résultats acquis, et s’il y a écarts, programmer une action
corrective ».
Gérer la qualité consistera pour une entreprise à définir sa stratégie future compte
tenu de son potentiel (humain et matériel), des marchés, de la concurrence, de son
implantation géographique, etc.
Ce choix stratégique dépend évidemment de la direction, c’est la politique Qualité.
Ce dernier est décrit à l’aide du manuel qualité et de procédures.

29. Gestion de la qualité/Contrôle de la
qualité/Assurance de la qualité
• Gestion de la qualité :
C’est l’ensemble des activités de planification, de direction et de contrôle destinées à
établir ou à maintenir la qualité et à améliorer la production au niveau le plus
économique qui tienne compte de la satisfaction de l’utilisateur.
• Assurance de la qualité:
C’est l’ensemble des activités prévues et systématiques, nécessaires à l’obtention d’une
confiance suffisante dans le comportement satisfaisant en service d’une structure, d’un
système ou d’un composant .
• Contrôle de la qualité:
Il désigne la « vérification de la conformité d’un produit à sa définition ou à ses
spécifications ». Le contrôle de la qualité est donc un des éléments constitutifs de la
gestion de la qualité.

32. La qualité totale

33. • Elle est originaire de :
 USA : origine des grands noms de ce courant
Japon : constitue le laboratoire principal du concept
la preuve concrète de leur pertinence fut administrée par le redressement de l’économie japonaise des
années 1950
Les quatre pionniers du courant de la qualité totale sont les américains:
 Walter A. Shewart (1891-1967)
 William Edward Deming (1900-1993)
 Joseph M. Juran (1904-2008)
 Armand V. Feigenbaum (1920- )
• 2 approches pour atteindre la qualité totale :
Approche systémique : l’entreprise et sa gestion sont considérées comme un système.
Approche statistique : par du fonctionnement et les résultats de l’entreprise.

34. Concept et principe de la qualité totale
Concepts
• Une définition : Conformités aux besoins
• Une norme :Zéro défauts
• Une méthode : Prévention
• Une mesure : Non qualité

35. Concept et principe de la qualité totale
Principes
• Engagement du management
• Adhésion de tout le personnel
• Amélioration continue de la qualité

36. Le management de la qualité totale TQM
• Le TQM (Total Quality Management) est un mode de management
d’un organisme centré sur la qualité, basé sur la participation de tous
ses membres et une implication forte et permanente de la direction et
visant au succès à long terme par la satisfaction du client, et à des
avantages pour tous les membres de l’organisme et pour la société. »