Cours

1. Module « Contrôle de la qualité et applications »
Elément: Contrôle de qualité
Année Universitaire 2020-2021
Pr. M. ALAOUI EL BELGHITI
Dr. SKAL SIHAM

2. La qualité:
D’après la norme internationale ISO 9000 (version 2000), la qualité est définit comme suit:
« l'aptitude d'un ensemble de caractéristiques intrinsèques d'un produit, d'un système ou d'un processus à satisfaire
les exigences des clients et d'autres parties intéressés »
Les besoins de client
Les besoins imposés Les besoins implicites
Propositions à caractère
techniques ou des besoins qui
figurent dans des termes de contrat
Proposition du client sans être exprimé dû au
fait que le client n’est pas capable de les
exprimer ou il ne juge pas nécessaire de les
préciser tant qu’il lui paraît évident

3. Les besoins sont en générale temporaires, ils évoluent avec le temps, avec la
modernisation des sociétés et avec les développements technologiques et économiques, ce qui exige
la revue périodique des exigences du client.
Il s’ensuit que lorsque le produit est vendu et le client est satisfait, la qualité est atteinte
Donc la qualité ne veut pas dire la recherche de la perfection et de l'excellence, mais la réalisation
des tâches conformément aux besoins des utilisateurs.
La qualité est obtenue essentiellement par
le contrôle final des pièces fabriquées.

4. Contrôle de qualité:
- Le contrôle de qualité est une composante du contrôle des processus et est un élément majeur du système de
gestion de la qualité.
- Il contrôle les processus liés à la phase analytique et permet de détecter les erreurs du système d’analyse. Ces
erreurs peuvent être dues à un défaut du système d’analyse, à des conditions environnementales défavorables ou
à l’exécution par l’opérateur.
Par exemple, un lot peut contenir une grande proportion de pièces défectueuses mais du fait que
le contrôleur n'a pu extraire que de bonnes pièces dans un petit échantillon, il acceptera
le lot entier même s'il est mauvais.
D'un autre côté, un lot peut contenir seulement un très petit nombre de
mauvaises pièces qui peuvent être présentées dans l'échantillon du contrôleur entraînant ainsi le
rebut (effet) non justifié d'un bon lot. Ces erreurs sont connues sous le
nom d'erreurs dues à l'échantillonnage.

5. Analyse des causes: Diagramme d’Ishikawa

6. Les outils de contrôle de qualité: Carte de contrôle
L’objectif d’utilisation d’une carte de contrôle est de vérifier si une caractéristique particulier
(qui sera une grandeur mesurable) est sous contrôle statistique, c.-à-d. si nous sommes en
présence d’une fabrication stable.
Dans le contrôle basé sur des grandeurs mesurables, on distingue entre deux sortes de carte:
- Carte X : un graphique sur lequel sont pointées les valeurs des moyennes des échantillons
successifs prélevés du procédé de fabrication.
- Carte R : un graphique sur lequel sont pointées les valeurs des étendues des échantillons
successifs prélevés du procédé de fabrication.

7. Méthode de calcul des limites de contrôle:
- Calculer la moyenne X et l’étendue R pour chaque échantillon:
Avec :
XG : La plus grande valeur
Xp : La plus petite valeur
- Calculer la moyenne générale X et l’étendue moyenne R :

8. - Calculer les limites de contrôle pour la moyenne:
- Calculer les limites de contrôle pour l’étendue:

9. Estimation de l’écart type:
Ecart de tolérance expérimentale:
Ecart de tolérance des spécifications:

10. Cet écart de tolérance expérimentale est ensuite comparé avec celui des spécifications. Donc si:
<
On peut dire que le processus de fabrication sera d’une précision acceptable donc il est compatible avec les
spécifications.

11. Indice de capabilité:
La capabilité est une caractéristique intrinsèque et unique du processus. Elle vaut six écarts-types. En
particulier, elle ne fait pas référence à la spécification.
Il est donc intéressant de rapporter la capabilité à la tolérance. On définit alors un indice dit de capabilité
qui tient compte à la fois de la tolérance et de la capabilité du processus. La définition adoptée ici est la
suivante:

12. Détermination de la proportion des pièces défectueuses:
Une pièce est jugée satisfaisante si la caractéristique mesurée est à l’intérieur des limites de tolérance.
On dit que c’est une pièce défectueuse si la mesure obtenue est inférieure à la valeur minimale (Ti) de
tolérance ou supérieure à la valeur maximale (Ts).
En supposant que la caractéristique mesurée est distribuée d’après une loi normale de moyenne X et
d’écart-type, on peut déterminer facilement la promotion de pièces défectueuses dans la production.
Il suffit d’évaluer la probabilité que la valeur X de la caractéristique se situe en dehors des limites de
tolérance (spécifications).

13. La proportion de pièces défectueuses par excès:
La proportion de pièces défectueuses par défaut:

14. Contrôle par échantillonnage:
De nombreux systèmes de contrôle s’adaptent aux situations spécifiques, nous ne considérons que les
niveaux de contrôle pour usages généraux au nombre 3.
En gros: Le niveau II est le niveau normal, si le fournisseur est très satisfaisant sous certains conditions
précise, il est possible de passer au contrôle réduit niveau I.
Au contraire si des livraisons sont défectueuses des règles permettent de passer au contrôle renforcé
niveau III.