The steam turbine is a rotary mechanical device that converts the
thermal energy of the steam (high pressure and temperature) into useful mechanical energy on a rotating output shaft.
Principle of steam turbine.
-Classifications of Steam Turbines:
1.Impulse (Delaval turbine).
2.Impulse Reaction turbine (Parsons turbine).
-With respect to the number of stages.
-Historical Review
-A prime example
-Steam turbines are employed as the prim movers together with the electric generators in thermal and nuclear power plants to produce electricity.
-cooling tower
-presented by:
ANANSEEM AL-HANINI
-supervisor:
Ibrahim AL-adwan
-Technical college :Faculty of Technological Engineering.
- mechatronics engineering- Machine components
- University :Al- Balqa' Applied University (BAU).
La recupercion de Energia termica que eliminan los gases de escape a la atmotfera de las turbinas o generadores de combustion interna. Pueden ser aprovechadas para producir vapor de media presion y ser utilizadas en la industria. La cogeneracion es una importante alternativa para generar grandes ahorros de combustible. Te invito a investigar y tomar las mejores decisiones para tus proyectos de ahorro energetico.
This document provides information on Stork Thermeq B.V.'s spray-type deaerator system. It describes the deaerating process which involves heating, partial deaeration, and cooling of feedwater using a spray device, steam charging device, and vessel. It compares the layout and operation of spray-type deaerators to cascade or spray/tray-type systems, noting advantages of the Stork design including its more compact size, simpler operation, and flexibility. The document also outlines typical design parameters for pressure, capacity, materials used, and internal components.
Steam Reformer Surveys - Techniques for Optimization of Primary Reformer Oper...Gerard B. Hawkins
Introduction
Background Radiation and Temperature Measurement
Reformer Survey Inputs
Other Troubleshooting Tools
Safety
Preparation
Onsite Data Collection
TWT Survey
Observation/Troubleshooting
Modelling and Analysis
Results/Outputs
Case Studies
Conclusions
Case Study 1
Case Study 2
Case Study 3
Conclusions
Boiler feed and pump sizing c-b and grundfos july 2016(1)lorenzo Monasca
Presentacion realizada por la empresa Cleaver Brooks y Grundfos
Pasos a seguir de como seleccionar una bomba de agua de alimentacion a una caldera de media presion.
The slides describe the factors that affect the performance of AFBC boilers and how to improve the performance of AFBC boilers. These type of boilers are mainly used in the below 100 MW power boilers.
The steam turbine is a rotary mechanical device that converts the
thermal energy of the steam (high pressure and temperature) into useful mechanical energy on a rotating output shaft.
Principle of steam turbine.
-Classifications of Steam Turbines:
1.Impulse (Delaval turbine).
2.Impulse Reaction turbine (Parsons turbine).
-With respect to the number of stages.
-Historical Review
-A prime example
-Steam turbines are employed as the prim movers together with the electric generators in thermal and nuclear power plants to produce electricity.
-cooling tower
-presented by:
ANANSEEM AL-HANINI
-supervisor:
Ibrahim AL-adwan
-Technical college :Faculty of Technological Engineering.
- mechatronics engineering- Machine components
- University :Al- Balqa' Applied University (BAU).
La recupercion de Energia termica que eliminan los gases de escape a la atmotfera de las turbinas o generadores de combustion interna. Pueden ser aprovechadas para producir vapor de media presion y ser utilizadas en la industria. La cogeneracion es una importante alternativa para generar grandes ahorros de combustible. Te invito a investigar y tomar las mejores decisiones para tus proyectos de ahorro energetico.
This document provides information on Stork Thermeq B.V.'s spray-type deaerator system. It describes the deaerating process which involves heating, partial deaeration, and cooling of feedwater using a spray device, steam charging device, and vessel. It compares the layout and operation of spray-type deaerators to cascade or spray/tray-type systems, noting advantages of the Stork design including its more compact size, simpler operation, and flexibility. The document also outlines typical design parameters for pressure, capacity, materials used, and internal components.
Steam Reformer Surveys - Techniques for Optimization of Primary Reformer Oper...Gerard B. Hawkins
Introduction
Background Radiation and Temperature Measurement
Reformer Survey Inputs
Other Troubleshooting Tools
Safety
Preparation
Onsite Data Collection
TWT Survey
Observation/Troubleshooting
Modelling and Analysis
Results/Outputs
Case Studies
Conclusions
Case Study 1
Case Study 2
Case Study 3
Conclusions
Boiler feed and pump sizing c-b and grundfos july 2016(1)lorenzo Monasca
Presentacion realizada por la empresa Cleaver Brooks y Grundfos
Pasos a seguir de como seleccionar una bomba de agua de alimentacion a una caldera de media presion.
The slides describe the factors that affect the performance of AFBC boilers and how to improve the performance of AFBC boilers. These type of boilers are mainly used in the below 100 MW power boilers.
Introduction High temperature shift Catalysts
Low temperature shift catalysts
Catalyst storage, handling, charging and discharging
Health and safety precautions
Reduction and start-up of high temperature shift catalysts
Operation of high temperature shift catalysts
Reduction and start-up of low temperature shift catalysts
Operation of low temperature shift catalysts
The document outlines the startup sequence for a CFBC burner. It involves 14 steps: 1) satisfying pre-interlocks, 2) satisfying main interlocks, 3) satisfying purge interlocks, 4) starting purge for 5 minutes, 5) purge completing, 6) resetting MFTs, 7) satisfying gas firing permissives, 8) burners becoming ready for start, 9) starting burner A through 10 automatic commands, and 10) burner A gas firing starting. It provides details on the conditions that must be met at each step.
Low Temperature Shift Catalyst Reduction Procedure
VSG-C111 as supplied contains copper oxide; it is activated for the low temperature shift duty by reducing the copper oxide component to metallic copper with hydrogen. The reaction is highly exothermic. In order to achieve maximum activity, good performance and long life, it is essential that the reduction is conducted under correctly controlled conditions. Great care must be taken to avoid thermal damage during this critical operation.
The document describes the auxiliary PRDS (pressure reducing and desuperheating) system used in thermal power plants. It has two identical systems - the turbine auxiliary steam system (TAS) and boiler auxiliary steam system (BAS). Low and high capacity auxiliary steam is derived from main steam and its pressure and temperature are reduced before supplying it to various locations in the plant for processes like deaeration, soot blowing, oil heating etc. The systems use control valves, isolating valves, desuperheaters and spray water to control pressure and temperature.
This document discusses the performance of gas turbine power plants. It begins with an introduction explaining that gas turbines are widely used for power generation and can reach efficiencies of 55-60% in combined cycle configurations. The document then covers the history, basic components and operation of gas turbine power plants. It distinguishes between open cycle and closed cycle gas turbine power plants and discusses their diagrams. The document concludes by covering fuel types, advantages, disadvantages and applications of gas turbine power plants.
The document describes different power generation processes and their efficiencies. A utility steam turbine plant has a thermal efficiency of 34% while an industrial cogeneration boiler/steam turbine has a higher efficiency of 80% by utilizing steam for industrial processes. A simple gas turbine has an efficiency of 35-40% while a combined cycle plant using both gas and steam turbines can achieve 45-55% efficiency. Boilers convert fuel energy to steam through combustion and heat transfer processes. Key components of modern boilers include water tubes, superheated steam, high pressure, water cooled furnace, and water circulation systems.
This document provides operating procedures for a heat recovery steam generator (HRSG) unit, including:
1) Pre-operating procedures such as cleaning, chemical cleaning, blowing steam lines, setting safety valves, and filling the unit before cold startup.
2) Cold startup procedures such as adjusting water levels, purging the unit, gradually warming it up and introducing supplementary firing.
3) Guidelines for normal shutdown including stopping supplementary firing and slowly reducing gas flow and pressure.
4) Emergency procedures for low or high water levels and tube failures.
5) A walkdown checklist to inspect for leaks or abnormal conditions.
Super critical power plants operate above the critical point where there is no distinction between liquid and gas phases. They have higher efficiencies of around 45-47% compared to 38% for subcritical plants due to higher turbine inlet temperatures and pressures above 240 atm. Once-through boilers without drums are better suited for supercritical conditions as they allow forced circulation through all sections compared to drum-type boilers. Super critical plants improve efficiency but have higher capital costs.
Heating and Cooling of Batch Processes
0 INTRODUCTION/PURPOSE
1 SCOPE
2 FIELD OF APPLICATION
3 DEFINITIONS
3.1 units
4 STATEMENT OF THE PROBLEM
5 DEVELOPMENT OF THE METHOD
5.1 Assumptions
5.2 Basic Equations
6 APPLICATION OF THE METHOD
6.1 Determining the Behavior of an Existing System
6.2 Specifying the Heat Transfer Duty for a New System
APPENDICES
A DERIVATION OF THE EQUATIONS
B WORKED EXAMPLES
FIGURES
1 CASES CONSIDERED
This document describes the methodology for conducting an energy audit of a turbine cycle. It discusses collecting data on steam and water cycle parameters, measuring turbine efficiency, identifying factors that affect heat rate, and evaluating the performance of feedwater heaters. The key steps involve collecting design specifications and operational data, measuring temperatures, pressures, flows, and outputs, calculating turbine efficiency using enthalpy methods, identifying reasons for deviations from design performance, and analyzing factors like steam conditions, condenser performance, heat exchanger fouling that affect the heat rate.
The book describes the basics of heat rate, how it is to be calculated, the mass balance of the Thermal power station and the requisite data to be collected, the boiler efficiency, turbine efficiency and everything related to the heat rate of the Power Plant.
Cogeneration CHP Combined Heat & Power Power PlantKESHAV
Cogeneration
Generation Of Electricity
Cogeneration
Need For Cogeneration
Conventional Generation Vs
Cogeneration Cycle
Types Of Co generation Systems
Classification Of Cogeneration Systems
Important Technical Parameters For Cogeneration
Prime Movers For Cogeneration
How Cogeneration Saves Energy?
Benefits Of Cogeneration
Typical Cogeneration Applications
Efficiencies Of Generation Cycles
This document discusses reactor design and chemical kinetics. It begins by describing ideal and real reactor types, including plug flow reactors and continuous stirred-tank reactors. It then discusses factors that influence reactor cost such as vessel material and size. The document also covers kinetic models for CSTR and PFR reactors and how they are used to determine reactor size and dynamics. It discusses various effects of temperature on kinetics and equilibrium in reactors. Finally, it provides an overview of how simulators can be used to model different reactor types and reactions.
A coal burner is composed of a pulverized coal machine, combustion machines like a combustion chamber and air supply system, and a control system. The coal is pulverized and mixed with air before being ignited. Coal burners are used to provide heat for boilers, furnaces, and kilns in industrial production and daily life. Pulverized coal burners may be located on furnace walls or corners. Coal used in burners should be bituminous with at least 25% volatile matter, 10% or less ash content, and total sulphur of 1% or less.
This document provides instructions for starting up a steam turbine. It outlines the sequence of operations that must be followed, including: opening drains, charging the steam line, starting the cooling water system, operating the condensate system, starting the oil system, putting the turbine on barring, building vacuum, charging gland steam, rolling the turbine, and synchronizing once full speed is reached. Special attention is given to ensuring auxiliary systems are operational and parameters are within limits at each stage to safely start the turbine.
Boiler Water Circulation Pumps
1 SCOPE
2 CHOICE OF TYPE AND NUMBER OF PUMPS
2.1 Need for Continuous Flow
2.2 Pump Reliability
3 CHOICE OF DRIVER
4 DUTY CALCULATIONS
5 CHOICE OF SEAL
5.1 Mechanical Seals
5.2 Soft-packed Glands
5.3 Construction Features
5.4 Guarding
6 CONSTRUCTION FEATURES
6.1 Vertical Glandless Wet-stator Motor Pumps
7 LAYOUT
7.1 Non-return Valves
7.2 Reducers at Pump Connections
7.3 Glandless Pumps for System Pressures
Exceeding 60 bar abs
7.4 Access round Glandless Pumps
7.5 Cooling Water Supply
8 RECOMMENDED LINE DIAGRAMS
8.1 Horizontal Pumps in Category 1
8.2 Vertical Wet-stator Motor Pumps in Category
APPENDICES
A PROPERTIES OF WATER AT THE SATURATION LINE
B ANNEX TO API 610, 6TH EDITION 1981:
VERTICAL GLANDLESS WET-STATOR MOTOR PUMPS
C ANNEX TO API 610, 6TH EDITION 1981:
HORIZONTAL BACK PULL-OUT PUMPS FOR BOILER
WATER CIRCULATION DUTY
FIGURES
3.1 NPSH CORRECTION FOR WATER
3.2 VELOCITY OF SOUND IN WATER AT 50 BAR
(NO BUBBLES)
3.3 VELOCITY OF SOUND IN WATER AT 50 BAR
(WITH 3% VAPOR CONTENT)
8.1 RECOMMENDED LINE DIAGRAM HORIZONTAL PUMPS - CATEGORY 1
8.2 RECOMMENDED LINE DIAGRAM HORIZONTAL PUMPS - SOFT PACKED GLAND INSTALLATION
8.3 RECOMMENDED LINE DIAGRAM HORIZONTAL PUMPS - MECHANICAL SEAL INSTALLATION
8.4 RECOMMENDED LINE DIAGRAM VERTICAL WET STATOR PUMPS - CATEGORY 2
BIBLIOGRAPHY
Primary fuels are coal, oil and natural gas. Coal is classified based on its carbon and volatile matter content into peat, lignite, sub-bituminous, bituminous and anthracite. Coal analysis determines the mass percentages of components through proximate analysis of fixed carbon, volatile matter, moisture and ash and ultimate analysis of carbon, hydrogen, oxygen, nitrogen, sulfur and minerals. Combustion equipment for burning coal includes fuel bed furnaces, pulverized coal furnaces, cyclone furnaces and fluidized bed furnaces. Pulverized coal furnaces have become common in utility stations due to their efficiency.
Introduction High temperature shift Catalysts
Low temperature shift catalysts
Catalyst storage, handling, charging and discharging
Health and safety precautions
Reduction and start-up of high temperature shift catalysts
Operation of high temperature shift catalysts
Reduction and start-up of low temperature shift catalysts
Operation of low temperature shift catalysts
The document outlines the startup sequence for a CFBC burner. It involves 14 steps: 1) satisfying pre-interlocks, 2) satisfying main interlocks, 3) satisfying purge interlocks, 4) starting purge for 5 minutes, 5) purge completing, 6) resetting MFTs, 7) satisfying gas firing permissives, 8) burners becoming ready for start, 9) starting burner A through 10 automatic commands, and 10) burner A gas firing starting. It provides details on the conditions that must be met at each step.
Low Temperature Shift Catalyst Reduction Procedure
VSG-C111 as supplied contains copper oxide; it is activated for the low temperature shift duty by reducing the copper oxide component to metallic copper with hydrogen. The reaction is highly exothermic. In order to achieve maximum activity, good performance and long life, it is essential that the reduction is conducted under correctly controlled conditions. Great care must be taken to avoid thermal damage during this critical operation.
The document describes the auxiliary PRDS (pressure reducing and desuperheating) system used in thermal power plants. It has two identical systems - the turbine auxiliary steam system (TAS) and boiler auxiliary steam system (BAS). Low and high capacity auxiliary steam is derived from main steam and its pressure and temperature are reduced before supplying it to various locations in the plant for processes like deaeration, soot blowing, oil heating etc. The systems use control valves, isolating valves, desuperheaters and spray water to control pressure and temperature.
This document discusses the performance of gas turbine power plants. It begins with an introduction explaining that gas turbines are widely used for power generation and can reach efficiencies of 55-60% in combined cycle configurations. The document then covers the history, basic components and operation of gas turbine power plants. It distinguishes between open cycle and closed cycle gas turbine power plants and discusses their diagrams. The document concludes by covering fuel types, advantages, disadvantages and applications of gas turbine power plants.
The document describes different power generation processes and their efficiencies. A utility steam turbine plant has a thermal efficiency of 34% while an industrial cogeneration boiler/steam turbine has a higher efficiency of 80% by utilizing steam for industrial processes. A simple gas turbine has an efficiency of 35-40% while a combined cycle plant using both gas and steam turbines can achieve 45-55% efficiency. Boilers convert fuel energy to steam through combustion and heat transfer processes. Key components of modern boilers include water tubes, superheated steam, high pressure, water cooled furnace, and water circulation systems.
This document provides operating procedures for a heat recovery steam generator (HRSG) unit, including:
1) Pre-operating procedures such as cleaning, chemical cleaning, blowing steam lines, setting safety valves, and filling the unit before cold startup.
2) Cold startup procedures such as adjusting water levels, purging the unit, gradually warming it up and introducing supplementary firing.
3) Guidelines for normal shutdown including stopping supplementary firing and slowly reducing gas flow and pressure.
4) Emergency procedures for low or high water levels and tube failures.
5) A walkdown checklist to inspect for leaks or abnormal conditions.
Super critical power plants operate above the critical point where there is no distinction between liquid and gas phases. They have higher efficiencies of around 45-47% compared to 38% for subcritical plants due to higher turbine inlet temperatures and pressures above 240 atm. Once-through boilers without drums are better suited for supercritical conditions as they allow forced circulation through all sections compared to drum-type boilers. Super critical plants improve efficiency but have higher capital costs.
Heating and Cooling of Batch Processes
0 INTRODUCTION/PURPOSE
1 SCOPE
2 FIELD OF APPLICATION
3 DEFINITIONS
3.1 units
4 STATEMENT OF THE PROBLEM
5 DEVELOPMENT OF THE METHOD
5.1 Assumptions
5.2 Basic Equations
6 APPLICATION OF THE METHOD
6.1 Determining the Behavior of an Existing System
6.2 Specifying the Heat Transfer Duty for a New System
APPENDICES
A DERIVATION OF THE EQUATIONS
B WORKED EXAMPLES
FIGURES
1 CASES CONSIDERED
This document describes the methodology for conducting an energy audit of a turbine cycle. It discusses collecting data on steam and water cycle parameters, measuring turbine efficiency, identifying factors that affect heat rate, and evaluating the performance of feedwater heaters. The key steps involve collecting design specifications and operational data, measuring temperatures, pressures, flows, and outputs, calculating turbine efficiency using enthalpy methods, identifying reasons for deviations from design performance, and analyzing factors like steam conditions, condenser performance, heat exchanger fouling that affect the heat rate.
The book describes the basics of heat rate, how it is to be calculated, the mass balance of the Thermal power station and the requisite data to be collected, the boiler efficiency, turbine efficiency and everything related to the heat rate of the Power Plant.
Cogeneration CHP Combined Heat & Power Power PlantKESHAV
Cogeneration
Generation Of Electricity
Cogeneration
Need For Cogeneration
Conventional Generation Vs
Cogeneration Cycle
Types Of Co generation Systems
Classification Of Cogeneration Systems
Important Technical Parameters For Cogeneration
Prime Movers For Cogeneration
How Cogeneration Saves Energy?
Benefits Of Cogeneration
Typical Cogeneration Applications
Efficiencies Of Generation Cycles
This document discusses reactor design and chemical kinetics. It begins by describing ideal and real reactor types, including plug flow reactors and continuous stirred-tank reactors. It then discusses factors that influence reactor cost such as vessel material and size. The document also covers kinetic models for CSTR and PFR reactors and how they are used to determine reactor size and dynamics. It discusses various effects of temperature on kinetics and equilibrium in reactors. Finally, it provides an overview of how simulators can be used to model different reactor types and reactions.
A coal burner is composed of a pulverized coal machine, combustion machines like a combustion chamber and air supply system, and a control system. The coal is pulverized and mixed with air before being ignited. Coal burners are used to provide heat for boilers, furnaces, and kilns in industrial production and daily life. Pulverized coal burners may be located on furnace walls or corners. Coal used in burners should be bituminous with at least 25% volatile matter, 10% or less ash content, and total sulphur of 1% or less.
This document provides instructions for starting up a steam turbine. It outlines the sequence of operations that must be followed, including: opening drains, charging the steam line, starting the cooling water system, operating the condensate system, starting the oil system, putting the turbine on barring, building vacuum, charging gland steam, rolling the turbine, and synchronizing once full speed is reached. Special attention is given to ensuring auxiliary systems are operational and parameters are within limits at each stage to safely start the turbine.
Boiler Water Circulation Pumps
1 SCOPE
2 CHOICE OF TYPE AND NUMBER OF PUMPS
2.1 Need for Continuous Flow
2.2 Pump Reliability
3 CHOICE OF DRIVER
4 DUTY CALCULATIONS
5 CHOICE OF SEAL
5.1 Mechanical Seals
5.2 Soft-packed Glands
5.3 Construction Features
5.4 Guarding
6 CONSTRUCTION FEATURES
6.1 Vertical Glandless Wet-stator Motor Pumps
7 LAYOUT
7.1 Non-return Valves
7.2 Reducers at Pump Connections
7.3 Glandless Pumps for System Pressures
Exceeding 60 bar abs
7.4 Access round Glandless Pumps
7.5 Cooling Water Supply
8 RECOMMENDED LINE DIAGRAMS
8.1 Horizontal Pumps in Category 1
8.2 Vertical Wet-stator Motor Pumps in Category
APPENDICES
A PROPERTIES OF WATER AT THE SATURATION LINE
B ANNEX TO API 610, 6TH EDITION 1981:
VERTICAL GLANDLESS WET-STATOR MOTOR PUMPS
C ANNEX TO API 610, 6TH EDITION 1981:
HORIZONTAL BACK PULL-OUT PUMPS FOR BOILER
WATER CIRCULATION DUTY
FIGURES
3.1 NPSH CORRECTION FOR WATER
3.2 VELOCITY OF SOUND IN WATER AT 50 BAR
(NO BUBBLES)
3.3 VELOCITY OF SOUND IN WATER AT 50 BAR
(WITH 3% VAPOR CONTENT)
8.1 RECOMMENDED LINE DIAGRAM HORIZONTAL PUMPS - CATEGORY 1
8.2 RECOMMENDED LINE DIAGRAM HORIZONTAL PUMPS - SOFT PACKED GLAND INSTALLATION
8.3 RECOMMENDED LINE DIAGRAM HORIZONTAL PUMPS - MECHANICAL SEAL INSTALLATION
8.4 RECOMMENDED LINE DIAGRAM VERTICAL WET STATOR PUMPS - CATEGORY 2
BIBLIOGRAPHY
Primary fuels are coal, oil and natural gas. Coal is classified based on its carbon and volatile matter content into peat, lignite, sub-bituminous, bituminous and anthracite. Coal analysis determines the mass percentages of components through proximate analysis of fixed carbon, volatile matter, moisture and ash and ultimate analysis of carbon, hydrogen, oxygen, nitrogen, sulfur and minerals. Combustion equipment for burning coal includes fuel bed furnaces, pulverized coal furnaces, cyclone furnaces and fluidized bed furnaces. Pulverized coal furnaces have become common in utility stations due to their efficiency.
Aspiration centralisée Gamme Tecno Style de Sistem AirHomexity
Retrouvez la gamme de centrale d'aspiration centralisée Sistem Air Tecno Style sur https://www.homexity.com/aspiration-centralisee-by-sistem-air-c102x3045238
Generadores de aire caliente vertical serie MM
Equipos totalmente autónomos y de sencilla instalación adecuados para la calefacción con aire caliente de naves industriales, almacenes, invernaderos, etc.
Principales características:
- Equipos totalmente compactos y robustos.
- Intercambiador tubular con un rendimiento superior al 90%.
- Terminación exterior en pintura poliéster secada al horno.
- Aislamiento térmico mediante cámara de aire y/o fibra de vidrio.
- Grupo ventilador centrífugo de gran caudal de aire y presión disponible.
- Cuadro de control y protección según normativas europeas.
- Termostato de ambiente incorporado en el equipo.
- Salida de aire caliente por la parte superior en la que se puede aplicar red de conductos, rejillas o bocas de impulsión rotativas.
Combustibles admitidos:
- Gasóleo.
- Gas natural.
- Gas propano.
Potencias disponibles:
26 a 600 kW
Caudal de aire:
De 2.200 a 46.000 m3/h
Capacidad de calefacción:
De 560 a 12.900 m3
Aplicaciones:
Calefacción comercial, industrial, invernaderos, granjas, procesos de secado, etc.
This document provides information on Siemens SyncoTM700 series building automation controllers, including:
1) The controllers help optimize energy efficiency through features like predefined and tested PID control parameters, energy-saving setpoints, and demand-dependent plant operation.
2) The materials used in the controllers include plastics, metals, printed circuit boards, and electrolytic and super capacitors.
3) The document provides disposal instructions for the controllers, noting they should not be disposed of as unsorted waste but rather through established electronic waste collection systems.
The document provides information on Synco devices that have KNX bus connections for communication. Key points include:
- The KNX bus allows Synco devices and third-party devices to communicate via logical addresses or group addresses.
- The basic KNX bus uses a cable with a single twisted wire pair. Area/line couplers and IP routers are used to extend network reach.
- A KNX network can be set up in a tree structure using area and line couplers to segment the network into communication islands.
This document provides a list of components for a Carrier 30RBS-045 unit including:
- Hydraulic, fan, liquid, compressor, cooler, and coil modules with various pumps, motors, valves, and heat exchangers.
- Control group parts like display boards, EXV boards, and option boards.
- Electrical equipment such as contactors, breakers, transformers, and fuses.
- Optional components for configurations 116B, 116J-042, 116G, and 148B.
Conseils pour Les Jeunes | Conseils de La Vie| Conseil de La JeunesseOscar Smith
Besoin des conseils pour les Jeunes ? Le document suivant est plein des conseils de la Vie ! C’est vraiment un document conseil de la jeunesse que tout jeune devrait consulter.
Voir version video:
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Aimeriez-vous donc…
-réussir quand on est jeune ?
-avoir de meilleurs conseils pour réussir jeune ?
- qu’on vous offre des conseils de la vie ?
Ce document est une ressource qui met en évidence deux obstacles qui empêchent les jeunes de mener une vie épanouie : l'inaction et le pessimisme.
1) Découvrez comment l'inaction, c'est-à-dire le fait de ne pas agir ou d'agir alors qu'on le devrait ou qu'on est censé le faire, est un obstacle à une vie épanouie ;
> Comment l'inaction affecte-t-elle l'avenir du jeune ? Que devraient plutôt faire les jeunes pour se racheter et récupérer ce qui leur appartient ? A découvrir dans le document ;
2) Le pessimisme, c'est douter de tout ! Les jeunes doutent que la génération plus âgée ne soit jamais orientée vers la bonne volonté. Les jeunes se sentent toujours mal à l'aise face à la ruse et la volonté politique de la génération plus âgée ! Cet état de doute extrême empêche les jeunes de découvrir les opportunités offertes par les politiques et les dispositifs en faveur de la jeunesse. Voulez-vous en savoir plus sur ces opportunités que la plupart des jeunes ne découvrent pas à cause de leur pessimisme ? Consultez cette ressource gratuite et profitez-en !
En rapport avec les " conseils pour les jeunes, " cette ressource peut aussi aider les internautes cherchant :
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➡Quels sont les bienfaits de la jeunesse ?
➡Quels sont les 3 qualités de la jeunesse ?
➡Comment gérer les problèmes des adolescents ?
➡les conseils de jeunes
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Newsletter SPW Agriculture en province du Luxembourg du 12-06-24BenotGeorges3
Les informations et évènements agricoles en province du Luxembourg et en Wallonie susceptibles de vous intéresser et diffusés par le SPW Agriculture, Direction de la Recherche et du Développement, Service extérieur de Libramont.
Le fichier :
Les newsletters : https://agriculture.wallonie.be/home/recherche-developpement/acteurs-du-developpement-et-de-la-vulgarisation/les-services-exterieurs-de-la-direction-de-la-recherche-et-du-developpement/newsletters-des-services-exterieurs-de-la-vulgarisation/newsletters-du-se-de-libramont.html
Bonne lecture et bienvenue aux activités proposées.
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Cycle de Formation Théâtrale 2024 / 2025Billy DEYLORD
Pour la Saison 2024 / 2025, l'association « Le Bateau Ivre » propose un Cycle de formation théâtrale pour particuliers amateurs et professionnels des arts de la scène enfants, adolescents et adultes à l'Espace Saint-Jean de Melun (77). 108 heures de formation, d’octobre 2024 à juin 2025, à travers trois cours hebdomadaires (« Pierrot ou la science de la Scène », « Montage de spectacles », « Le Mime et son Répertoire ») et un stage annuel « Tournez dans un film de cinéma muet ».
1. YGNIS FBG
CHAUDIERE A EAU CHAUDE DE TYPE B23
A EQUIPER D’UN BRULEUR A AIR SOUFFLE
Cet appareil est conforme aux Directives de la Communauté Européenne suivantes :
appareil à gaz (90 / 396 / CEE)
rendement (92 / 42 / CEE) (Pour modèles FBG 150 à 350 kW)
CONSTRUCTEUR
Z001
1 Route de Fleurville - BP 55
F - 01190 PONT DE VAUX
Service d’Assistance Technique à la Clientèle
pour la France métropolitaine
0.825.396.634
0QEM0078-C
NOTICE TECHNIQUE FBG 150 A 1160 kW
INDICE : M-892
PAGE : 1
2. SOMMAIRE
PAGES
AVERTISSEMENT AU CLIENT
3
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
3
INSTALLATION
4
INSTRUCTIONS DE MISE EN SERVICE
6
OPERATIONS D'ENTRETIEN
6
OPTION TABLEAU DE COMMANDE + SCHEMAS ELECTRIQUES
8
OPTION DEPART DE FUMEES VERTICAL
12
INFORMATIONS SUR LE SERVICE PIECES ET ACCESSOIRES
DE RECHANGE GUILLOT
13
ANNEXES
14
0QEM0078-C
NOTICE TECHNIQUE FBG 150 A 1160 kW
INDICE : M-892
PAGE : 2
3. 1/ AVERTISSEMENT AU CLIENT
Vous venez d'acquérir une chaudière GUILLOT dont la garantie est liée impérativement au respect des
deux consignes suivantes :
1.1 Prévoir l'installation par un professionnel compétent qui respectera les règles de l'art et les
réglementations en vigueur , ainsi que les prescriptions indiquées sur cette notice technique.
1.2 Sous traiter l'exploitation (aussitôt après la mise en service) à une société compétente
CHAUDIERES INSTALLEES HORS DE FRANCE METROPOLITAINE :
Les opérations de mise en route, service après-vente et entretien sont prises en charge par l'acheteur.
Le fabricant assure exclusivement la fourniture des pièces reconnues défectueuses à l'exclusion des frais
d'expédition.
2/ CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
type chaudière
710
815
940
1080 1160
1249 1249
1382 1382
1548
1548
1720
1720
563
601
601
632
632
666
666
686
686
0.47
0.57
0.59
0.70
0.72
0.86
0.88
1.00
1.01
150
longueur chambre de
combustion en mm
diamètre chambre de
combustion en mm
volume gaz de
combustion en m³
type chambre
de combustion
perte de charge du
circuit de combustion
au débit calorifique
nominal en daPa
diamètre maxi passage
buse brûleur en mm
positionnement tête
du brûleur
diamètre buse
fumée en mm
type de
combustible
175
200
230
265
300
350
405
465
781
781
879
879
985
985
1114
1114
457
457
488
488
523
523
563
0.210 0.22
0.32
0.33
0.34
0.35
0.45
540
620
EVACUATION RENVERSEE (foyer borgne)
32
26
30
25
25
25
30
30
40
40
45
50
55
58
62
65
260
260
290
290
290
290
400
400
à 20 % d’excès d’air
170
170
190
190
190
190
210
210
260
260
200 mm mini par rapport a la plaque porte brûleur
200
200
250
250
250
250
300
300
350
350
350
350
400
400
Fuel domestique (avec taux de soufre maxi de 0.2% puis 0.1% en 2008) et tous types de gaz
L’installateur doit s’assurer que le brûleur utilisé est compatible avec les caractéristiques techniques de la chaudière.
La plage de fonctionnement du brûleur doit être compatible avec nos conditions de garantie (T° minimum des gaz de combustion
à respecter en fonction du type de combustible) .
type chaudière
150
230
265
300
350
405
465
540
620
710
815
940
218
218
218
218
218
218
218
218
218
218
218
218
218
218
218
150
175
200
230
265
300
350
405
465
540
620
710
815
940
1080
1160
165
1080 1160
192
220
253
291
330
385
445
511
593
681
780
896
1033
1186
1275
71
83
95
110
126
143
167
193
221
257
295
338
388
447
513
552
200
perte de charge cote
eau en daPa à
∆t=20°C
coefficient de
consommation
d’entretien en % de
la puissance nominale
0QEM0078-C
200
218
température
fumées en °C
puissance nominale
en kW
débit calorifique
maximum en kW
débit fumées en g/s
à 20% d’excès d’air
débit d’air en m³/h
à 15°C - 1013 mbar
175
233
267
307
353
400
467
540
620
719
826
946
1086
1252
1438
1546
125
200
100
150
250
300
250
300
200
300
450
450
250
300
400
440
0.50
0.46
0.44
0.41
0.38
0.36
0.34
0.31
0.30
0.28
0.26
0.24
0.23
0.21
0.20
0.19
Pour une température moyenne de l’eau dans la chaudière de 80 °C
NOTICE TECHNIQUE FBG 150 A 1160 kW
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4. 3/ INSTALLATION
3.1 ACCESSIBILITE
Des dégagements suffisants seront prévus afin de permettre des interventions aisées sur les chaudières, en
particulier les déposes de turbulateurs à l’avant de la chaudière pour ramonage et éventuellement pour le
remplacement d’un faisceau de tubes.
En fonctionnement certains éléments comme la porte et le collecteur de fumées peuvent atteindre un niveau de
température important ; un espace suffisant doit être respecte entre la chaudière et les cloisons.
La chaudière ne doit pas être installée sur une surface inflammable (plancher bois , revêtement de sol plastique
, etc.....).
3.2 RACCORDEMENT HYDRAULIQUE
Assurer un débit permanent dans les générateurs correspondants à Q = P/15.
avec Q = débit hydraulique en m³/h
et P = puissance de la chaudière en th/h .
Le débit pouvant varier de P/45 à P/5. S'il y a une production d'eau chaude sanitaire, adopter P/15.
L’installation doit comporter :
. une soupape de sécurité tarée à une valeur inférieure
ou égale à la pression maximale de service ,
. un thermostat de sécurité à réarmement manuel sur
le départ chaudière pour assurer une température
maximum de 110 °C,
. une purge efficace et permanente,
. le niveau d'eau et la pression statique doivent être
suffisants (1 bar à froid),
. s'il y a plusieurs générateurs, veiller à ce que
l'équilibrage hydraulique soit assuré (Boucle de
Tiechelmann) avec vannes d’équilibrage,
. compenser les pertes de charge des chaudières les
moins résistantes,
. vérifier qu'il existe des vannes d'isolement sur tous
les orifices (sauf soupape de sécurité),
. vérifier qu'il existe une sonde de retour,
température minimale de retour :
- fuel domestique
: 50° C
- gaz naturel
: 60° C
- propane
: 60°C
S'il s'agit d'une rénovation, le désembouage doit avoir
été effectué.
3.3 MISE EN PLACE DU BRULEUR
Cette chaudière peut fonctionner avec tout type de brûleur , tout ou rien , deux allures ou modulant ; les
températures de fumées doivent néanmoins respecter les valeurs minimum indiquées dans le chapitre mise
en service.
Vérifier que la tête du brûleur est isolée de la porte avec la
fibre isolante livrée avec la chaudière. La densité de la fibre
doit être environ de 128 kg/m3 (serrer modérément).
Vérifier que la longueur de la tête de combustion, de la bride
brûleur à son extrémité soit au moins égale à 200 mm afin de
pénétrer suffisamment dans le foyer.
Le viseur de flamme est équipé d'une prise de pression foyer pour les réglages de mise en route.
ATTENTION : AFIN D’OBTENIR LA PLEINE GARANTIE SUR CETTE CHAUDIERE, IL EST
IMPERATIF, APRES MISE EN ROUTE , DE RACCORDER LA PRISE DE PRESSION A LA
PRISE D’AIR DU BRULEUR POUR LA VENTILATION DU VISEUR DE FLAMME
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5. 3.4 MISE EN PLACE DES TURBULATEURS
Vérifier que les turbulateurs dans les tubes fumée sont en butée sur la plaque tubulaire avant.
ATTENTION:ASSUREZ VOUS QUE LA BUTEE DU TURBULATEUR SOIT BIEN EN PLACE. NE JAMAIS
MONTER DE TURBULATEUR SANS LA BUTEE. (voir paragraphe 5.4)
3.5 MISE EN PLACE DES THERMOSTATS
Deux doigts de gant pour sondes de température eau sont disposés :
- sur le piquage départ (modèles 200 a 1160 kW)
- sous la jaquette d’habillage, devant le piquage départ (modèles 150 a 175 kW)
Doigt de gant utilisé :Doigt de gant trilobique de longueur 100 mm et diamètre maximum du bulbe 6.5 mm
RAPPEL : La température maximum de régulation de l’eau est de 100 °C
NE PAS METTRE D’HUILE DANS LES DOIGTS DE GANT
3.6 FOYER
Vérifier qu'aucune pièce ne subsiste dans le foyer avant la fermeture de la porte (sac de fibre isolante et brides).
3.7 OUVERTURE ET FERMETURE DE LA PORTE (voir croquis ci-dessous)
Ouverture de la porte :
1° dévisser les deux axes de guidage de la porte (vis repère 1)
2° dévisser les vis de serrage de la porte (vis repère 2)
3° revisser les deux axes de guidage de la porte (vis repère 1)
4° ouverture de la porte par rotation verticale
2
1
2
1
Fermeture de la porte :
1° vérifier la mise en place des turbulateurs,vérifier le bon isolement de la buse brûleur avec la fibre isolante
2° Refermer la porte
3° Desserrer les deux axes de guidage de la porte (vis repère 1)
4° Serrer les vis de serrage de la porte (vis repère 2) (couple de serrage = 4 daN.m à chaud)
5° Serrer les 2 axes de guidage de la porte (vis repère 1)
3.8 RACCORDEMENT CHEMINEE OU RECUPERATEUR A CONDENSATION
Vérifier que le collier de raccordement assure une bonne étanchéité aux gaz de combustion.
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6. 4/ INSTRUCTIONS DE MISE EN SERVICE
4.1 AVERTISSEMENT :
Pour toute intervention sur des composants en fibre minérales artificielles siliceuses (fibres céramiques,
laine de verre, laine de roche), l’opérateur doit porter une tenue vestimentaire adaptée et un masque de
protection respiratoire pour éviter tout risque spécifique à ces produits.
4.2 RACCORDEMENT ELECTRIQUE
Voir schéma de câblage page 9 à 11.
4.3 CIRCUIT COMBUSTIBLE
ATTENTION : INTERDICTION DE FAIRE FONCTIONNER LES FBG AU FIOUL LOURD
Vérifier les instructions du constructeur du brûleur.
4.4 CIRCUITS HYDRAULIQUES
Eau dans la chaudière :
Vérifier que la pression est toujours inférieure ou égale à la pression maximale d’utilisation de la chaudière.
A froid, la pression est de 1 bar minimum.
Pompe d'irrigation de la chaudière :
Mettre en fonctionnement la pompe d'irrigation de la chaudière et vérifier le sens d'écoulement et le sens de
rotation.
Pompes chauffage :
Faire fonctionner les pompes chauffage en vérifiant que la ou les vannes de régulation sont bien fermées,
sinon les mettre en position fermeture forcée afin que lors de la mise en régime de l'installation, la
température de retour minimale soit atteinte le plus rapidement possible.
4.5 VENTILATIONS
Vérifier que les ventilations hautes et basses existent, qu'elles ne sont pas obstruées. Vérifier que les
ventilations soient conformes à la réglementation en vigueur.
4.6 MISE EN SERVICE
1° mise sous tension
2° contrôle du débit combustible
3° contrôle de combustion après stabilisation en température (départ 80° C)
Vérifier que le smoke est nul pour une combustion FOD et le CO conforme aux normes en vigueur.
Dans le cas de brûleurs 2 allures ou modulants, vérifier qu'en petite allure la température des fumées est :
- supérieure à 120° C en fuel domestique
- supérieure à 95° C en gaz
Dans tous les cas, la température des eaux de retour devra être maintenue au dessus des valeurs suivantes :
- supérieure à 50° C en fuel domestique
- supérieure à 60° C en gaz
5/ OPERATIONS D'ENTRETIEN
5.1 RAMONAGE EN COURS DE SAISON DE CHAUFFE
La fréquence des ramonages se détermine en vérifiant de temps à autre l'état de surface du foyer et des tubes
et la température de sortie des fumées.
Un contrôle mensuel est indispensable.
D'une manière générale, nous recommandons un ramonage trimestriel avec du fuel domestique ou du gaz
naturel.
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7. 5.2 RAMONAGE EN FIN DE SAISON DE CHAUFFE
On procédera d'abord à un ramonage normal suivi d'un grattage pour bien éliminer les particules encore
adhérentes.
On lavera ensuite toutes les surfaces de chauffe au moyen d'une solution alcaline (1 kg de soude pour
10 litres d'eau).
5.3 BOITE A FUMEE
L'accès à la boîte à fumée est situé sur la façade arrière de la chaudière par une trappe fixée par un
boulon
5.4 PROTECTION DE LA CHAUDIERE PENDANT L'ARRET
Nous recommandons d'enduire toutes les surfaces intérieures du foyer, intérieures des tubes d'une
solution d'huile graphitée.
. Les parties accessibles seront enduites au pinceau, les parties internes des tubes seront
l'aide d'un tampon imbibé d'huile graphitée plus fluide.
enduites à
. Brosser et graisser les turbulateurs puis les ranger en botte dans la chaufferie.ATTENTION:
VEILLEZ A NE PAS EGARER LES BUTEES DES TURBULATEURS.
. Bouchonner dans la mesure du possible tous les tubes à la partie arrière, côté boîte à fumées.
. Refermer la porte du foyer en s'assurant de la parfaite étanchéité. Il est important d'éviter toute
entrée d'air dans le foyer et les tubes.
. Lors du rallumage de la chaudière :
a) débouchonner les tubes,
b) replacer les turbulateurs dans les tubes .ATTENTION: ASSUREZ VOUS QUE LA BUTEE
DU TURBULATEUR SOIT BIEN EN PLACE. NE JAMAIS MONTER DE TURBULATEUR
SANS LA BUTEE.
c) refermer la porte et remettre en route le brûleur.
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8. 6/ OPTION TABLEAU DE COMMANDE
6.1 RACCORDEMENT ELECTRIQUE DU TABLEAU DE COMMANDE
Vérifier que le branchement a été correctement réalisé et que les polarités sur le bornier ont été respectées.
Si l'installation n'est pas en monophasé, il faut mettre un transformateur d'isolement.
6.2 TABLEAU DE REGULATION CHAUDIERE FBG ≤ 1160 kW
1° Prendre le sachet de visserie dans le carton.
2° Ouvrir le tableau de commande en retirant les rivets plastiques sur la face arrière.
3° Dérouler les capillaires des différents éléments, faire passer les bulbes à travers le passe-fil situé au
dessous du tableau de commande puis mettre en place ces bulbes dans les deux doigts de gant prévus à
cet effet :
- sur le piquage départ (modèles 200 à 1160 kW)
- sous la jaquette d’habillage, devant le piquage départ (modèles 150/175 kW).
4° Fixer le tableau de commande sur la façade avant de la chaudière avec 2 vis CHC M8 + écrou.
NE PAS METTRE D’HUILE DANS LES DOIGTS DE GANT
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9. Schéma de câblage
Tableau de régulation chaudière.
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10. 6.3 TABLEAU DE COMMANDE STANDARD 2 ALLURES
MONTAGE
1° Ouvrir le tableau de commande à l'aide du verrou 1/4 tour, sortir le sachet contenant les
plastiques et les rondelles.
entretoises
2° Dérouler les capillaires des différents éléments, faire passer les bulbes à travers le passe-fil
au fond du coffret, mettre les bulbes en place dans les doigts de gant prévus à cet effet
paragraphe 6.2).
situé
(voir
3° Fixer la cornière support du tableau sur la façade avant de la chaudière selon le schéma cidessus. Fixer le tableau sur la cornière support.
4° Mise en place des thermostats :
Deux doigts de gant pour sondes de température eau sont disposés :
- sur le piquage départ (modèles 200 à 1160 kW)
- sous la jaquette d’habillage, devant le piquage départ (modèles 150 /175 kW)
NE PAS METTRE D’HUILE DANS LES DOIGTS DE GANT
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11. Schéma de câblage
Tableau de commande standard 2 allures
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12. 7/ OPTION DEPART DE FUMEES VERTICAL
7.1 MONTAGE DEPART DE FUMEES VERTICAL
1° Fixer la platine 1 sur la façade arrière avec
les boulons M8 en s’assurant de mettre le pli
de la platine du cote du tube retour.
2° Fixer la platine 2 sur la platine 1 en
utilisant les vis HM10 sans les serrer de façon
a laisser les deux platines glissantes entre
elles.
3° Présenter le départ de fumées vertical en
face de la virole fumée de la chaudière en
faisant entrer les trois centreurs dans la virole
fumée de la chaudière.
4° Fixer le collier sur la platine 2 avec les vis
HM10 afin de maintenir le départ de fumées
vertical.
5° Régler la platine 2 sur la platine 1 pour
assurer un jeu de 3 mm maximum entre le
départ de fumées vertical et la virole fumée
chaudière.
6° Assurer l’étanchéité entre le départ de
fumées vertical et la virole fumée de la
chaudière grâce au collier de serrage et au
joint fournis.
7° REMARQUE : le montage du départ de fumées vertical n’est pas dimensionné pour supporter des
éléments de fumisterie
8° Tableau des poids des départs de fumées verticaux
MODELES
FBG
200
230
265
300
350
405
465
540
620
710
815
940
1080
1160
Poids (kg)
0QEM0078-C
150
175
16
18
19
23
23
28
30
33
33
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13. Le service après-vente des chaudières GUILLOT est assuré par le Service d’Assistance Technique à la
Clientèle GUILLOT
S.A.T.C. GUILLOT
1, Route de Fleurville
01190 PONT DE VAUX
Téléphone : 0 825 396 634
- Pour le service avant vente, s'adresser à
Chaudières GUILLOT
58, Avenue du Général LECLERC
92340 BOURG LA REINE
Téléphone : 01 46 83 60 00
Télécopie : 01 46 83 60 07
La société GUILLOT, c'est aussi :
PLUSIEURS CENTRES DE FORMATION TECHNIQUE, assurant aux professionnels du
chauffage performances, activité et résultats. Maillon essentiel dans la conception, l'installation, le
fonctionnement et la maintenance d'une installation de chauffage, la chaudière doit être mise en oeuvre en
utilisant des connaissances théoriques et pratiques touchant à des domaines aussi différents que la CHIMIE,
L'HYDRAULIQUE ou L'AERAULIQUE.
LES CENTRES DE FORMATION GUILLOT ont été crées pour répondre à ces besoins de formation des
professionnels du chauffage. Ces centres sont dotés des moyens les plus appropriés à la formation théorique et
surtout pratique en matière de chaudières.
LES FORMATEURS GUILLOT assurent, à l'aide de moyens audiovisuels, l'acquisition des connaissances
théoriques nécessaires dans le cadre d'une salle de cours adaptée. Un développement très important est donné
aux travaux pratiques qui permettent à chaque stagiaire de manipuler, essayer, toucher et comprendre le
fonctionnement de chaque composant. La diversité des panneaux didactiques et des postes de manipulation
assurent à chaque stagiaire la maîtrise des différents problèmes rencontrés aussi bien sur la chaudière que sur son
environnement.
Pour tout renseignement adressez-vous à :
Centre de formation de PONT DE VAUX
CHAUDIERES GUILLOT - service formation
1, route de Fleurville
01190 PONT DE VAUX
téléphone : 03-85-51-59-19
0QEM0078-C
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