Quelque trucs à ce qui concerne la qualité.

1. En tant qu'ingénieur en génie industriel, il y a plusieurs connaissances et
compétences essentielles à maîtriser pour être efficace dans ce domaine. Voici
quelques-unes des choses que l'ingénieur en génie industriel doit obligatoirement
savoir et travailler sur :
1. Optimisation des processus : L'ingénieur en génie industriel doit être capable
d'analyser et d'optimiser les processus de production, de logistique, et d'autres
activités opérationnelles pour améliorer l'efficacité, la productivité et réduire les
coûts.
2. Gestion de la chaîne d'approvisionnement : Comprendre et gérer les flux de
matériaux, d'informations et de produits à travers la chaîne d'approvisionnement
pour garantir une livraison efficace et ponctuelle des produits.
3. Méthodes d'amélioration continue : L'ingénieur en génie industriel doit être familier
avec des méthodes telles que le Lean Manufacturing, le Six Sigma, et d'autres outils
d'amélioration continue pour éliminer les gaspillages, réduire les défauts, et améliorer
la qualité globale des processus.
4. Analyse des données : La capacité d'analyser les données opérationnelles et d'utiliser
des techniques statistiques pour prendre des décisions éclairées et identifier des
opportunités d'amélioration.
5. Conception et planification de la production : Concevoir des systèmes de production
efficaces et planifier les opérations pour répondre à la demande tout en minimisant
les stocks et les temps d'attente.
6. Ergonomie et sécurité : Assurer la sécurité des travailleurs en concevant des postes de
travail ergonomiques et en mettant en œuvre des procédures de sécurité
appropriées.
7. Gestion de projet : Être capable de gérer des projets complexes, de planifier les
ressources, de gérer les délais et les budgets, et de coordonner les équipes de travail.
8. Gestion de la qualité : Comprendre les principes de gestion de la qualité et mettre en
œuvre des systèmes de contrôle pour assurer la conformité aux normes et aux
spécifications.
9. Technologie de l'information : Utiliser des logiciels et des systèmes informatiques
pour la modélisation, la simulation, la planification et le suivi des opérations.
10. Communication et gestion des ressources humaines : Être capable de communiquer
efficacement avec les membres de l'équipe et de motiver le personnel pour atteindre
les objectifs opérationnels.
Ces compétences et connaissances sont essentielles pour permettre à un ingénieur
en génie industriel de contribuer de manière significative à l'efficacité, à la qualité et à
la rentabilité des opérations dans les environnements industriels.
Pour l'industrialisation de projet, l'ingénieur en génie industriel doit se
concentrer sur les aspects liés à la transformation d'un produit ou d'un
processus du stade de la conception et du développement vers une
production en série et efficace. Voici quelques éléments clés sur lesquels

2. l'ingénieur en génie industriel doit travailler lors de l'industrialisation d'un
projet :
1. Planification de la production : Élaborer un plan détaillé pour la mise en
œuvre de la production en série, y compris l'identification des étapes clés,
des ressources nécessaires et des délais.
2. Conception des installations : Concevoir et optimiser les installations de
production pour assurer une efficacité maximale, une utilisation optimale de
l'espace et des flux de production fluides.
3. Automatisation : Identifier les opportunités d'automatisation des processus
de production pour augmenter l'efficacité, réduire les coûts de main-
d'œuvre et améliorer la qualité.
4. Choix des équipements et des technologies : Sélectionner les équipements
et les technologies appropriées pour la production en série, en tenant
compte de leur fiabilité, de leur capacité et de leur adéquation aux besoins
du projet.
5. Validation des procédés : Mettre en place des procédures de validation des
procédés pour s'assurer que les opérations de production sont conformes
aux spécifications et aux normes de qualité.
6. Gestion de la chaîne d'approvisionnement : Établir des relations avec les
fournisseurs et mettre en place des stratégies d'approvisionnement pour
garantir un flux régulier de matières premières et de composants.
7. Formation du personnel : Former les opérateurs et le personnel de
production aux nouvelles méthodes et procédures afin de garantir un
fonctionnement efficace et sûr des équipements.
8. Contrôle de la qualité : Mettre en place des processus de contrôle de la
qualité pour assurer que les produits fabriqués répondent aux normes et
aux spécifications requises.
9. Suivi et optimisation : Surveiller les performances de la production, analyser
les indicateurs de performance clés (KPI) et mettre en place des actions
d'amélioration continue pour optimiser les processus.
10.Gestion des risques : Identifier les risques potentiels liés à l'industrialisation
du projet et mettre en place des mesures d'atténuation pour éviter les
problèmes et les retards.
L'industrialisation de projet est une étape cruciale pour passer du concept à
la production en série efficace et rentable. L'ingénieur en génie industriel
joue un rôle essentiel dans la planification, la conception et la mise en

3. œuvre de ce processus pour garantir le succès du projet dans un
environnement de production à grande échelle.
Regenerate response
Je m'excuse, j'ai donné une liste similaire de compétences techniques ("hard skills")
dans ma réponse précédente. Permettez-moi de vous fournir une liste différente et
complémentaire des compétences techniques importantes pour un ingénieur en
génie industriel :
1. Planification de la production : La capacité de créer des plans détaillés pour la
production en série, en tenant compte des ressources disponibles et des contraintes
de temps.
2. Analyse des flux : La compétence à analyser les flux de travail, les flux de matériaux et
les flux d'informations pour identifier les opportunités d'optimisation et de
rationalisation.
3. Gestion de l'inventaire : La maîtrise de la gestion des stocks et de l'inventaire pour
minimiser les coûts liés à la détention des stocks tout en évitant les ruptures de stock.
4. Planification de la demande : La capacité de prévoir la demande future des produits
et de planifier en conséquence pour répondre aux besoins du marché.
5. Conception de l'usine : La compétence à concevoir et à aménager l'agencement
optimal des installations de production pour améliorer l'efficacité et la productivité.
6. Gestion de la qualité : La maîtrise des méthodes de contrôle qualité, telles que les
plans de contrôle, les inspections et les tests, pour garantir la conformité aux normes
de qualité.
7. Analyse de la productivité : La capacité d'identifier les facteurs qui influencent la
productivité et de mettre en œuvre des solutions pour l'améliorer.
8. Étude de temps et mouvement : La compétence à analyser les opérations et à évaluer
le temps nécessaire pour effectuer une tâche spécifique afin d'optimiser les
processus.
9. Planification de la maintenance : La capacité de développer des stratégies de
maintenance préventive pour minimiser les temps d'arrêt non planifiés.
10. Gestion de la chaîne logistique : La maîtrise de la gestion des opérations logistiques
pour assurer un flux fluide des produits et des matières premières.
11. Gestion des coûts : La compétence à évaluer les coûts de production et à identifier
des opportunités d'économies.
12. Conception de produits : La capacité de collaborer avec les équipes de conception
pour développer des produits qui peuvent être fabriqués de manière efficace et
économique.
Ces compétences techniques sont cruciales pour un ingénieur en génie industriel
pour réussir dans son rôle et contribuer à l'amélioration des opérations dans le
domaine de l'industrie. N'oubliez pas que ces compétences peuvent varier en
fonction du secteur d'activité et du type de projet, il est donc important de continuer

4. à développer ses compétences tout au long de sa carrière pour rester compétent et
pertinent dans le domaine.
En ce qui concerne les logiciels, un ingénieur en génie industriel devrait se familiariser
avec divers outils et logiciels spécialisés pour optimiser les processus de production,
analyser les données, concevoir des installations, et améliorer la gestion de projet.
Voici quelques-uns des logiciels couramment utilisés dans le domaine du génie
industriel :
1. Logiciels de modélisation et simulation : Des logiciels tels que Arena, Simio, AnyLogic
ou FlexSim permettent de modéliser et de simuler les opérations de production pour
identifier les goulots d'étranglement et améliorer l'efficacité.
2. Logiciels de gestion de projet : Des outils tels que Microsoft Project ou Trello sont
utilisés pour planifier, suivre et gérer les projets de manière efficace.
3. Logiciels de gestion de la qualité : Des outils tels que Minitab ou JMP sont utilisés
pour analyser les données de contrôle qualité et identifier les tendances et les
anomalies.
4. Logiciels de gestion de la chaîne d'approvisionnement : Des solutions telles que SAP,
Oracle ou JDA sont utilisées pour optimiser la gestion de la chaîne
d'approvisionnement et la planification des ressources.
5. Logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) : Des logiciels tels que
AutoCAD, SolidWorks ou CATIA sont utilisés pour concevoir des installations de
production, des équipements et des produits.
6. Logiciels d'analyse de données : Des outils tels que Microsoft Excel, Python ou R sont
utilisés pour analyser les données opérationnelles et effectuer des calculs statistiques.
7. Logiciels d'automatisation : Des logiciels de programmation tels que PLC
(Programmable Logic Controller) sont utilisés pour contrôler les équipements
automatisés.
8. Logiciels de gestion de la maintenance : Des solutions telles que CMMS
(Computerized Maintenance Management System) sont utilisées pour planifier et
suivre les activités de maintenance préventive.
9. Logiciels de gestion de l'inventaire : Des outils tels que ERP (Enterprise Resource
Planning) sont utilisés pour gérer les stocks et les approvisionnements.
10. Logiciels de visualisation de données : Des outils tels que Tableau ou Power BI sont
utilisés pour créer des tableaux de bord et des rapports visuels pour la prise de
décision.
Il est essentiel pour un ingénieur en génie industriel de développer ses compétences
dans l'utilisation de ces logiciels pour améliorer son efficacité et sa capacité à
résoudre les problèmes complexes liés aux opérations industrielles. De plus, étant
donné que la technologie évolue rapidement, il est important de rester à jour avec les
nouvelles tendances et les développements technologiques dans le domaine du
génie industriel.

5. C'est quoi APQP ?
� L’APQP (Advanced Product Quality Planning) est une démarche de pilotage de projets de
développement et d’industrialisation, applicable pour les nouveaux produits, mais aussi pour les
écarts sur un produit déjà soumis à un client. Elle définit les étapes, jalons et livrables attendus
pour chaque activité du projet.
� Les 5 phases de l’APQP.
1- Plannification :
* La mise en œuvre de l’Advanced Product Quality Planning.
* L’amélioration continue de l’APQP.
* La gestion des risques.
* Le suivi, le partage et l’amélioration des résultats.
2- Conception et développement produit :
L’outil qualité DFMEA (Design Failure Modes and Effects Analysis) permet de s’assurer que les
fonctions et les performances décrites dans le cahier des charges sont prises en compte.
3- Processus de fabrication du produit :
L’outil qualité PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis) permet, à travers une analyse
minutieuse des composants, systèmes et sous-systèmes, de s’assurer que les dysfonctionnements
et les problèmes identifiés sont pris en compte.
4- Validation du produit et du processus :
L’outil qualité PPAP (Production Part Approval Process) permet d’approuver et de valider le
produit, ses composants, ses pièces (qu’elles soient nouvelles ou révisées). Il faut que le processus
soit compris, le produit également, et qu’il soit possible de démontrer comment passer de l’un à
l’autre.
L’outil qualité SPC (Statistical Process control), quant à lui, permet de vérifier le processus en cours
et permet de faire des vérifications ponctuelles afin de diminuer au maximum les taux d’erreurs
ou de corrections par effet d’anticipation.
5- Production, suivi et évaluation :
Cette dernière étape permet de lancer la phase de production, de contrôler et de maintenir un
suivi strict de cette dernière, mais aussi d’évaluer continuellement la performance du produit et
du processus qui le sous-tend.
𝐀𝐌𝐃𝐄𝐂 | 𝐅𝐌𝐄𝐀
𝑳𝒂 𝒎é𝒕𝒉𝒐𝒅𝒐𝒍𝒐𝒈𝒊𝒆 𝒅𝒆 𝒍'𝑨𝑴𝑫𝑬𝑪 𝒓𝒆𝒑𝒐𝒔𝒆 𝒔𝒖𝒓 une approche collaborative, réunissant
des experts et des parties prenantes clés. Elle se déroule en plusieurs étapes
clairement définies. Tout d'abord, nous identifions les différentes défaillances
potentielles de notre processus, produit ou service. Ensuite, nous évaluons l'impact

6. de chaque défaillance sur les performances, la sécurité, la satisfaction client et
d'autres critères pertinents. Enfin, nous déterminons la criticité de chaque défaillance
en combinant la probabilité d'occurrence, la détection précoce et la gravité des
conséquences.
𝑳'𝑨𝑴𝑫𝑬𝑪 𝒑𝒓é𝒔𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆𝒖𝒙 𝒂𝒗𝒂𝒏𝒕𝒂𝒈𝒆𝒔 pour notre organisation. Elle nous
permet d'améliorer notre compréhension des risques associés à nos activités et de
mettre en place des mesures préventives appropriées. En anticipant les défaillances
potentielles, nous pouvons réduire les coûts liés aux réparations, aux rappels de
produits et aux pertes de production. De plus, l'AMDEC favorise une culture de
l'amélioration continue, en encourageant l'innovation et la recherche de solutions
plus fiables et efficaces.
En intégrant l'AMDEC dans nos processus et nos projets, nous renforçons notre
engagement envers la qualité, la satisfaction client et la performance globale de notre
organisation. Elle constitue un outil précieux pour garantir la conformité aux normes
et aux réglementations, ainsi que pour maintenir notre avantage concurrentiel sur le
marché.
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� 𝚂𝙰𝙿 | 𝚂𝚢𝚜𝚝𝚎𝚖𝚜, 𝙰𝚙𝚙𝚕𝚒𝚌𝚊𝚝𝚒𝚘𝚗𝚜 𝚊𝚗𝚍 𝙿𝚛𝚘𝚍𝚞𝚌𝚝𝚜
�SAP est l'un des plus grands éditeurs de logiciels de gestion de processus métier au
monde. SAP offre des solutions qui permettent un traitement des données et des flux
d'informations efficaces au sein des entreprises.

7. �SAP propose cinq ERP : SAP ERP, son système phare sur site ; S/4HANA ; S/4HANA
Cloud, SAP Business One et SAP Business ByDesign.
�SAP ERP est un outil stratégique qui permet de lier les différentes fonctions de
l'entreprise (comptabilité, finances, production, approvisionnement, marketing, .
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Advanced Product Quality Planning –
⇓ Introduction to APQP
⇓ What is APQP
⇓ Why Implement APQP
⇓ When to Apply APQP
⇓ How to Implement APQP

8. Introduction to Advanced Product Quality Planning
(APQP)
Complex products and supply chains present plenty of possibilities for failure, especially when
new products are being launched. Advanced Product Quality Planning (APQP) is a structured
process aimed at ensuring customer satisfaction with new products or processes.
APQP has existed for decades in many forms and practices. Originally referred to as Advanced
Quality Planning (AQP), APQP is used by progressive companies to assure quality and
performance through planning. Ford Motor Company published the first Advanced Quality
Planning handbook for suppliers in the early 1980’s. APQP helped Ford suppliers develop
appropriate prevention and detection controls for new products supporting the corporate quality
effort. With lessons learned from Ford AQP, the North American Automotive OEM’s collectively
created the APQP process in 1994 and then later updated in 2008. APQP is intended to aggregate
the common planning activities all automotive OEM’s require into one process. Suppliers utilize
APQP to bring new products and processes to successful validation and drive continuous
improvement.
There are numerous tools and techniques described within APQP. Each tool has potential value
when applied in the correct timing. Tools that have the greatest impact on product and process
success are called the Core Tools. The Core Tools are expected to be used for compliance
to IATF 16949. There are five basic Core Tools detailed in separate guideline handbooks,
including Advanced Product Quality Planning (APQP). The other Core Tools are:
 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
 Measurement Systems Analysis (MSA)
 Statistical Process Control (SPC)
 Production Part Approval Process (PPAP)
What is Advanced Product Quality Planning (APQP)

9. APQP is a structured approach to product and process design. This framework is a standardized
set of quality requirements that enable suppliers to design a product that satisfies the customer.
The primary goal of product quality planning is to facilitate communication and collaboration
between engineering activities. A Cross Functional Team (CFT), involving marketing, product
design, procurement, manufacturing and distribution, is used in the APQP process. APQP ensures
the Voice of the Customer (VOC) is clearly understood, translated into requirements, technical
specifications and special characteristics. The product or process benefits are designed in through
prevention.
APQP supports the early identification of change, both intentional and incidental. These changes
can result in exciting new innovation supporting customer delight. When not managed well they
translate to failure and customer dissatisfaction. The focus of APQP is utilization of tools and
methods for mitigating the risks associated with change in the new product or process.

10. APQP - Concurrent Process
Why Implement Advanced Product Quality Planning
(APQP)
APQP supports the never ending pursuit of continuous improvement. The first three sections of
APQP focus on planning and prevention and make up 80% of the APQP process. The fourth and
fifth sections support the remaining 20% of APQP and focus on validation and evidence. The fifth
section specifically allows an organization to communicate learnings and provide feedback to
develop standard work and processes. A list of APQP benefits are:

11.  Directing resources by defining the vital few items from the trivial many
 Promote early identification of change
o Intentional (what is being changed on purpose to bring value to the customer)
o Incidental (environments, customer usage, degradation and interfaces)
 Avoid late changes (post release) by anticipating failure and preventing it
o Fewer design and process changes later in the product development process
 On-time quality product at lowest cost
 Multiple options for mitigating the risk when found earlier
 Higher capability of verification and validation of a change
 Improved collaboration between Design of the Product and Process
 Improved Design for Manufacturing and Assembly (DFM/A)
 Lower cost solutions selected earlier in the process
 Legacy capture and reuse, advancement of Tribal Knowledge and standard work creation
and utilization

12. Late Failure Mode Discovery

13. Early Failure Mode Discovery
When to Apply Advanced Product Quality Planning
(APQP)
APQP facilitates communication between the supply chain and the organization / customer.
Requirements that translate into more detailed specifications are clarified and decomposed to
more detail as the process continues. APQP is used in 2 ways:
1. New Product Introduction (NPI) Support:

14. APQP supplements product development processes by adding a focus on risk as a substitute for
failure. This allows the team to take action on the risk instead of having to wait for failure to
occur in testing or worse, in the hands of the customer. APQP utilizes risk based tools that focus
on all aspects of product and process design, service, process quality control, packaging and
continuous improvement. Each application of APQP may be unique to a previous application
because of the percentage of new content, changes to current off-the-shelf technology or past
failure history.
2. Product or Process Change (Post Release):
APQP follows a product or process change outside of Product Development and assures the risk
of change is managed successfully by preventing problems created by the change.
How to Implement Advanced Product Quality Planning
(APQP)
APQP is comprised of one pre-planning stage and five concurrent phases. Once begun, the
process never ends and is often illustrated in the Plan Do Study Act (PDSA) cycle. PDSA was
made famous by W. Edwards Deming. Each section is aligned with analytical risk discovery tools
and techniques. Finding risk in product and process development is more desirable than finding
late failure. The APQP Sections are defined below:
Section 0: Pre-Planning
APQP begins with assumptions, concepts and past knowledge. Bookshelf knowledge and standard
work practices are listed as well as areas where significant change is expected. This section
compiles the inputs into Section 1 – Plan and Define.
Section 1: Plan and Define
Section 1 links customer expectations, wants, needs and desires to requirements. Plan
Development will assure the output of this section is satisfactory product quality. Resource
planning, process and product assumptions are made. A list of preliminary special characteristics
and design / reliability goals are also established.
Section 2: Product Design and Development
The focus in Section 2 is on product design and development. Geometry, design features, details,
tolerances and refinement of special characteristics are all reviewed in a formal Design Review.
Design verification through prototypes and testing are also part of this section. Tools which
typically provide great benefit in this section are DFM/A, Design Failure Mode and Effects
Analysis (DFMEA) and Design Verification Plan and Report (DVP&R).
Section 3: Process Design and Development
Section 3 explores manufacturing techniques and measurement methods that will be used to bring
the design engineer’s vision into reality. Process Flow Charts, Process Failure Mode and Effects
Analysis (PFMEA) and Control Plan Methodology are examples of tools used in this section.
Section 4: Product and Process Validation

15. Validation of the process quality and volume capabilities is the focus of Section 4. Statistical
Process Control (SPC), Measurement Systems Analysis (MSA) and Process Capability
Studies are introduced in this section. Product Part Approval Process (PPAP) is ready for
submission and production begins upon approval.
Section 5: Feedback Assessment and Corrective Action
Section 5 explores learnings from the ongoing manufacturing process, RPN reduction, corrective
actions (both internal and external), Eight Disciplines of Problem Solving (8D) and the capture
of information pertinent for future use.
APQP Inputs and Outputs by Section
Each section of APQP depends on risk information that has previously been discovered. The
information sharing assures a flow of logical risk discovery and mitigation. The detailed inputs
and outputs for each section are described below:
Inputs into Section 1:
 Voice of the Customer
o Market research
o Historical issues
o Team experience
 Business Plan and Marketing Plan
 Product and Process Benchmark
 Product and Process Assumptions
 Product Reliability Studies
 Customer Inputs as applicable
Outputs of Section 1:
 Design Goals
 Reliability and Quality Goals
 Preliminary Bill of Material (BOM)
 Preliminary Process Flow
 Preliminary list of Special Characteristics
 Product Assurance Plan
 Gateway approval
Outputs of Section 2:
 Design FMEA (DFMEA)
 Design for Manufacturing and Assembly (DFM/A)
 Design Verification
 Design Review
 Prototype Control Plan
 Engineering Drawings CAD the Master
 Engineering Specifications
 Material Specifications
 Change Control for Drawings
 New Equipment, Tooling and Facilities Requirements
 Special Product and Process Characteristics
 Gages / Testing Equipment Requirements
 Team Feasibility Commitment and Gateway approval
Outputs of Section 3:

16.  Packaging Standards and Specifications
 Quality System Review
 Process Flow Chart
 Floor Plan Layout
 Characteristics Matrix
 Process FMEA (PFMEA)
 Pre-Launch Control Plan
 Process Instructions
 Measurement Systems Analysis (MSA) Plan
 Preliminary Process Capability Plan
 Gateway Approval
Outputs of Section 4:
 Significant Production Run
 MSA Results
 Process Capability Studies
 Production Part Approval Process (PPAP)
 Production Validation Testing
 Packaging Evaluation
 Production Control Plan
 Quality Planning Sign-Off and Gateway approval
Outputs of Section 5:
 Reduced Variation
 Improved Customer Satisfaction
 Improved Delivery Performance
 Effective Use of Lessons Learned
Examples of Where to Incorporate APQP:
 Develop Requirements from Voice of the Customer (VOC) using Quality Function
Deployment (QFD)
 Develop a Product Quality Plan integrated into Program / Project Timeline
 Translate percentage of new content into Product and Process Assumptions
 Product design activities communicating special characteristics or key characteristics to
the process design activity, prior to design release
o This may include new geometry, shape, parts, tighter tolerances and new
materials linking the DFMEA to PFMEA
 Develop test plans (DVP&R)
 Use of formal Design Review to track progress
 Plan, acquire and install appropriate process equipment and tooling based on design
tolerances provided by the product design source
 Assembly and Manufacturing personnel communicating suggestions of ways to better
assemble a product (DFM/A)
 Establish adequate Quality Controls for Special Characteristics or Key Characteristics
features of a product or parameters of a process, which still risk potential failure
 Performing Stability and Capability studies on special characteristics to understand the
variation present and predict future performance with Statistical Process Control
(SPC) and Process Capability (PPK and CPK)
How to Develop a Product Quality Plan (PQP)
The APQP process begins with the creation of a Product Quality Plan (PQP). The PQP may be
unique for each individual development. During the planning section, a core group of personnel

17. will review the concept design, process and product assumptions, overall goals of the project and
past failures. After collecting this information, the core team selects tools from each section,
based on the value they may bring when failure prevention is discussed. The PQP is linked to the
project timing plan to aid in program / project management efficiency. The tools and techniques
are selected based on what risk may be present, created by the intentional and incidental change.
Discovering unknown risk is desirable. Each risk is quantified and mitigation actions are
developed and implemented increasing the probability of project success.
Example of a Product Quality Plan
The Quality-One approach depicted in the following PQP example is a matrix with calculated
ratios of qualitative tools verses quantitative evidence. Since qualitative tools can be used earlier
in the product development process, Quality-One expects a 3:1 qualitative to quantitative ratio.
The opportunity to discuss potential issues based on change with qualitative tools should be three
times greater than the actual data collected. Observed data collection happens late in Product
Development (PD) and reaction to failure may be required. Discussion of the change, using a tool
and a Cross Functional Team (CFT), often results in discovering and preventing a failure early in
PD. APQP is focused on predicting and preventing failure (80%) and less on detecting it (20%).
The APQP Cross Functional Team (CFT)
The Cross Functional Team (CFT) in APQP evolves and changes as the process progresses.
Preliminary details required to begin Product Quality Planning are collected by a CFT prior to
project kick-off. This process is typically short and does not involve any product or process
design effort. Aspects of Pre-Planning include:
 Scope of the project
 Product and Process Assumptions
 Past Failure
 Team size, structure and experience
 Methods for issue resolution
 Space and resources required
 Timing of the project
The CFT adds members as certain disciplines are required. Two examples of team evolution are:
purchasing engagement when “make / buy” decisions are required and engagement of tool design
resources when prototype and production tooling is required.
APQP is performed using Collaborative Product (Process) Development (CPD). Each CFT
discipline communicates with their counterparts on items which can impact quality, cost or
delivery, either positively or negatively. Special Characteristics are also communicated between
each CFT discipline. The earlier a product or process problem can be found, the less expensive
and work intensive it will be to fix it. Working concurrently per the project timeline, the team
completes the Plan and Design activity:
 Product Engineering (PDE) addresses Product Design and Development
 Process and / or Manufacturing Engineering (ME) addresses the Process Design and
Development

18. Each section has inputs, outputs and management gateway reviews. Gateways are timed to
coincide with key decisions impacting project Quality, Cost or Delivery.
How is APQP related to PPAP?
Product Part Approval Process (PPAP) highlights the proof or evidence collected through APQP.
Validated results from the first trial run supports the assertion that quality of delivery is expected.
The trial run must represent the production environment, with correct tools, machines, processes,
personnel and conditions that may affect part quality.
PPAP and APQP cannot be separated, as PPAP documents are the result of APQP. PPAP
provides evidence that APQP has been successfully performed. Poor performance in a PPAP or a
rejected sample can be attributed to poor APQP. Deliverables in PPAP are extensions of APQP
Planning. The PPAP elements are listed below, note that many are the same as APQP tools or are
the output results of APQP tools:
 Part Submission Warrant (PSW)
 Design Records
 Engineering Change Documents
 Customer Engineering Approval
 Design FMEA (DFMEA)
 Process Flow
 Process FMEA (PFMEA)
 Dimensional Results
 Performance and material test results
 Initial Process Capability Study
 Measurement Systems Analysis (MSA)
 Qualified Laboratory Documentation
 Bulk Material Requirements (if required)
 Control Plan
 Cosmetic or Visual Signoff
 Sample Product
 Master Sample
 Checking Aids
 Records of Compliance with customer specific requirements
How are APQP, NPI and DFSS Related
APQP, NPI, Design for Six Sigma (DFSS) and other Product Development Processes share goals
and development tools. Examples of these tools can be found in our Core Competencies. APQP
is often the Product Development Process that is used as a default process to support supplier
engagement. DFSS is a highly focused effort reserved for high value requirements or
specifications. APQP is broader in scope than DFSS and scalable to perceived risk each supplier,
design or process poses on program success.
Example of APQP, NPI and DFSS Relationship
An Original Equipment Manufacturer (OEM) is preparing a new end user product. The product
will follow the OEM NPI. Several of the subsystems and components require supplier

19. engagement to assure that their expertise is included in product design. APQP will be used to
collaborate with the suppliers.
DFSS will focus on key features that are highly valuable and quite different than past products. A
Six Sigma Black Belt is assigned to follow these features across all communications channels and
groups. The tools used in each of these endeavors are the same. The tools may be used at differing
utilization levels at the Black Belt’s discretion.
APQP - Plan Do Study Act

20. APQP - PQP Flow Chart

21. APQP - PQP Example

22. PPAP Level Selection
Learn More About Advanced Product Quality Planning
(APQP)
Quality-One offers Quality and Reliability Support for Product and Process Development through
Consulting, Training and Project Support. Quality-One provides Knowledge, Guidance and
Direction in Quality and Reliability activities, tailored to your unique wants, needs and desires.
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23. Bonjour,
Nexteer automotive recrute un APQP Engineer:
Mission et taches:
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nouveaux programmes dans l'usine Nexteer au Maroc
• Interface directe du client et de l'équipe de projet pour le développement de la qualité du
programme
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projet) pour les nouveaux programmes
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3️⃣ 𝙎𝙪𝙞𝙫𝙚𝙯 𝙚𝙩 𝙢𝙚𝙨𝙪𝙧𝙚𝙯
4️⃣ 𝘼𝙣𝙖𝙡𝙮𝙨𝙚𝙯 𝙚𝙩 𝙞𝙣𝙩𝙚𝙧𝙥𝙧é𝙩𝙚𝙯 𝙡𝙚𝙨 𝙙𝙤𝙣𝙣é𝙚𝙨
5️⃣ 𝘼𝙜𝙞𝙨𝙨𝙚𝙯 𝙚𝙩 𝙧𝙚𝙨𝙥𝙤𝙣𝙨𝙖𝙗𝙞𝙡𝙞𝙨𝙚𝙯
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