energ_cimenterie

1. Problématique
La production mondiale de ciment s’élevait, en 2001, à
1692 millions de tonnes. En Afrique (5% de la production
mondiale),les principaux producteurs sont localisés enAfrique
du Nord (65%). En Asie (62% de la production mondiale), la
Chine domine le marché de production.En fait,l’évolution du
marché est liée notamment au niveau d’industrialisation du
pays. Ainsi, le niveau de production de ciment dans les pays
industrialisés s’est globalement stabilisé depuis une dizaine
d’années, et les fluctuations observées dépendent seulement
d’aléas conjoncturels. En revanche, la production de ciment
dans les pays en développement s’est accrue, et continue à
progresser en fonction de leur évolution économique.
Plusieurs facteurs appuient la nécessité de réaliser des
diagnostics énergétiques dans l’industrie cimentière pour
identifier les économies d’énergie potentielles et mettre en
œuvre des mesures d’économies d’énergie.
• D’abord,l’industrie cimentière est fortement consommatrice
en énergie calorifique et électrique (voir la section
«Principes de base»). Les besoins mondiaux en énergie
pour la fabrication du ciment sont estimés à environ 6
109 GJ/an pour les combustibles et 200 TWh/an pour
l’électricité. Par ailleurs, l’énergie représente 30 à 40% du
prix de revient du ciment (hors frais d’amortissement).
• L’industrie cimentière est également fortement capitalistique,
puisqu’une usine dont la capacité de production s’élève à
1 million de tonnes par an de ciment représente un
investissement de l’ordre de 150 millions de $US.Ceci incite
à rechercher des solutions d’amélioration des unités de
production existantes plutôt que de créer une nouvelle ligne.
• Par ailleurs, les consommations spécifiques varient beaucoup
d’une usine à l’autre et selon les pays considérés (entre 3000
et 8000 kJ/tonne de clinker pour la consommation
calorifique, et entre 70 et 160 kWh/tonne de ciment pour
la consommation d’électricité).Des réductions importantes
de consommation calorifique ont été obtenues durant les
vingt à trente dernières années par,en particulier,l’abandon
du procédé à «voie humide» dans les pays industrialisés
(voir description dans la section suivante). Les lignes de
production réalisées depuis une quinzaine d’années (jusqu’à
7000 tonnes par jour de clinker pour les plus récentes
installées dans le sud-est asiatique) sont énergétiquement
performantes.Les anciennes unités de production de petite
capacité peu performantes ont été progressivement
remplacées par des lignes de plus grosse capacité présentant
de bonnes performances énergétiques;quant aux unités de
moyenne capacité, elles peuvent être généralement
rénovées.L’amélioration des performances des installations
anciennes pose un problème d’optimisation entre les
différents investissements envisageables et les gains éco-
nomiques correspondants. Seul un diagnostic énergétique
détaillé atelier par atelier et une analyse technico-
économique des différentes solutions envisageables permet-
tent alors de définir le meilleur choix pour améliorer les
performances.Toutefois,de tels projets ne peuvent pas être
dissociés d’autres nécessités telles que sécurité,respect de
l’environnement,qualité des produits,etc.
• L’industrie cimentière est aussi fortement émettrice de gaz
à effet de serre (dioxyde de carbone – CO2), provenant des
besoins en énergie calorifique, mais aussi du procédé de
fabrication du ciment. La problématique des changements
climatiques incite à rechercher tous les moyens de
réduction des émissions de CO2 : l’amélioration des
consommations énergétiques spécifiques doit se doubler
d’une démarche nouvelle de substitution des produits
traditionnellement fabriqués (clinker) par des produits
présentant des caractéristiques voisines (laitier,etc.– voir
la section «Résultats attendus»).D’une façon générale,les
pays en développement suivent les progrès technologiques
et économiques réalisés dans les pays industrialisés avec
un certain délai.De même,la réglementation locale sur les
émissions suit progressivement les normes des pays
industrialisés. Il est cependant souhaitable que toutes les
mesures pouvant réduire les consommations énergétiques,
et donc les émissions d’effluents gazeux, soient mises en
œuvre le plus rapidement possible dans ces pays.
Les informations données dans cette fiche permettent de
mieux comprendre les principales sources d’économie
d’énergie à évaluer par un diagnostic énergétique spécifique
à la cimenterie. Il faut noter que les aspects portant sur le
diagnostic énergétique des bâtiments eux-mêmes (éclairage,
ventilation,etc.) ne sont pas traités dans cette fiche puisqu’ils
font l’objet d’une fiche spécifique.
Ce document donne un point sur la situation existante, et
présente des filières à suivre pour l’amélioration des installations.
Chaque projet,pour être mené à bien,doit être conduit avec la
collaboration d’experts cimentiers et les fournisseurs concernés.
agence intergouvernementale
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Le diagnostic énergétique
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Le diagnostic énergétique d’une cimenterie
Principes de base
La production de ciment
La production du ciment (voir figure 1) s’effectue en deux
étapes principales:
• La production du clinker par cuisson de matières premières
(calcaire,argile,alumine et oxyde de fer…),préalablement
broyées finement et mélangées dans des proportions bien
définies,
• La fabrication du ciment par co-broyage du clinker avec du gypse
(régulateur de prise) et éventuellement d’autres matériaux,
appelés ajouts, pouvant présenter une aptitude similaire au
clinker du point de vue des résistances mécaniques.
Plusieurs types de ciments sont fabriqués. Les ciments
«PORTLAND CEM I» (ciment pur sans ajout, constitué de
clinker et de gypse) et les ciments «PORTLAND composite
CEM II» (ciments avec ajouts de calcaire, de laitier en
provenance des hauts fourneaux, etc.) représentent une part
importante du ciment fabriqué à travers le monde.L’utilisation
accrue d’ajouts permet de réduire la consommation d’énergie
de l’industrie cimentière (voir la section «Problèmes observés
et solutions techniques»).
Les différences d’intensité énergétique (besoins énergétiques
à la tonne de produit fabriqué) entre les installations peuvent
aussi être expliquées par les facteurs techniques suivants:
• Type et performance des équipements. Qu’il s’agisse de la
consommation calorifique ou des besoins en énergie
électrique, les différents types d’équipements rencontrés
présentent des différences de performance énergétique
qui peuvent être très importantes (voie humide/voie sèche,
refroidisseurs rotatifs/refroidisseurs à grille modernes à
plaques caisson,broyeurs à boulets/Horomill,par exemple).
• Entretien et taux de disponibilité des équipements. Tout
arrêt/redémarrage à la suite d’un incident entraîne une
surconsommation énergétique (maintien ou remise en
température du four, remise en régime après purge de la
matière des broyeurs).
• Perturbations «Procédé». Un défaut de cuisson attribuable
à des perturbations dans la cuisson peut entraîner la mise
au rebut de clinker (ce qui constitue une perte éco-
nomique et énergétique);
• Stockage-matières inapproprié.L’absence de stockage fermé
pour le clinker engendre une dégradation de sa qualité lors
des intempéries, et les éventuels défauts d’étanchéité des
silos ciment sont préjudiciables à la qualité du ciment.Ces
pertes de qualité engendrent des surcoûts énergétiques.
• Filtres non performants. Une partie de la production est
perdue dans l’atmosphère, qu’il s’agisse du cru pour les
filtres des lignes de cuisson, du clinker pour le filtre du
refroidisseur ou du ciment pour les filtres des ateliers de
broyage ciment.De plus,cette insuffisance de performance
crée une pollution (émissions de poussières) au-delà des
normes (les normes locales s’alignant progressivement sur
les normes des pays industrialisés).
• Nature des matières premières. Les caractéristiques des
matières premières (morphologie, etc.) ont une influence
sur leur aptitude à la cuisson, ainsi qu’à leur broyabilité.
Une bonne connaissance géologique des réserves (calcaire,
argile, marnes, etc.) est indispensable pour établir un plan
d’exploitation qui optimise les extractions,et qui préserve
l’avenir. Il faut que chaque usine dispose de plus de 30-
50 ans de réserves exploitables afin d’amortir au mieux
les investissements réalisés.
• Composition chimique du clinker. Un faible taux de C3S
(silicate tricalcique) dans le clinker donne une mauvaise
aptitude au broyage ciment (surcoût en énergie électrique),
et une aptitude moindre à l’obtention de résistances
mécaniques pour le ciment (nécessité de broyer plus fin,et
donc de dépenser plus d’énergie électrique).
• Etc.
Les différents procédés cimentiers
La description détaillée des différents procédés est disponible
dans de nombreux documents de référence (voir biblio-
graphie).Quelques données énergétiques correspondant à des
valeurs moyennes industrielles d’installations existantes sont
fournies dans le tableau 1 et dans le paragraphe suivant pour
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Figure 1: Schéma simplifié de production
du ciment
1. Extraction puis entreposage
des matières premières
2. Broyage cru
3. Silos d’homogénéisation
4. Échangeur avec ou sans précalcination
5. Four rotatif
6. Stockage clinker
7. Additifs (gypse, cendres volantes, etc.)
8. Broyage ciment
9. Entreposage en vrac, ensachage, chargement vrac
et sacs (camion, wagons)
Source :Association canadienne du ciment
Survol énergétique
La capacité des lignes de production, l’âge et le type de
procédé sont très variables d’une installation à l’autre;ceci se
traduit par une grande variation de la consommation
spécifique des différentes lignes de production. Ainsi, une
enquête sur un échantillon d’environ 150 usines montre que
la consommation calorifique est comprise entre 3000 et
8000 kJ/kg de clinker, et la consommation électrique est
comprise entre 70 et 160 kWh/ tonne de ciment.

3. que le lecteur puisse situer ses propres installations par
rapport à ces moyennes et aux valeurs extrêmes constatées.
• La voie humide. Ce procédé ancien (matières premières
mélangées à l’eau avant broyage et homogénéisation) est,
d’une façon générale, remplacé par la voie sèche (matières
premières broyées,homogénéisées et acheminées à sec vers
le four). Le remplacement est réalisé dans les pays indus-
trialisés depuis vingt à trente ans sauf exception.Ce procédé
est en effet parfois encore utilisé,dans les pays industrialisés,
pour incinérer des déchets industriels et agricoles.
• Les voies semi-humide et semi-sèche.Ces technologies,utilisées
il y a une trentaine d’années, présentaient l’avantage d’une
consommation calorifique plus faible que la voie humide.Les
matières premières étaient préparées sous forme de boudins
via des «filtres-presses» (procédé semi-humide, technique
actuellement abandonnée) ou sous forme de granules via un
«granulateur», plateau tournant incliné – où la matière
première est mélangée avec de l’eau (voie semi-sèche).
• Les voies sèches.Le procédé utilisant des «fours longs» n’est
plus installé,mais il existe encore des lignes de production
en service. Les fours à préchauffeurs avec ou sans
précalcinateurs sont les seuls procédés actuellement
installés. Des fours sans précalcinateur ou avec une
précalcination limitée (procédé AT «air-through») sont
parfois installés, ce qui réserve la possibilité d’adjoindre
ultérieurement une précalcination type AS (air séparé)
lorsqu’une augmentation de capacité devient nécessaire.
L’adjonction d’une précalcination à une installation
existante est possible mais elle reste une opération
complexe. Il faut noter que la consommation calorifique
avec ou sans précalcination est similaire (voir tableau 1).
On constate que la consommation électrique est
indépendante du type de procédé de cuisson,par contre pour
chaque procédé les valeurs énergétiques varient beaucoup.
Problèmes observés
et solutions techniques
Les performances énergétiques des anciennes installations
sont souvent éloignées de celles obtenues avec des installa-
tions neuves.S’il est relativement aisé de réaliser de nouvelles
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installations performantes,l’amélioration de la consommation
énergétique des installations existantes nécessite une étude
au cas par cas,et il n’est pas toujours possible de trouver une
solution assurant les mêmes performances qu’une installation
neuve à un prix acceptable. Néanmoins, la rénovation peut
présenter un intérêt certain sur le plan économique par
rapport à la construction d’une nouvelle unité. Il faut donc
analyser de façon méthodique les performances des différents
ateliers de production ainsi que les conditions d’exploitation,
afin d’en déduire les éventuelles sources de progrès énergé-
tiques possibles.
La comparaison des performances énergétiques d’une usine à
celles d’autres usines modernes met en évidence les gains
éventuels à rechercher.Les informations qui suivent aideront à
l’identification des sources d’économie d’énergie calorifique et
électrique susceptibles d’être réalisées dans une cimenterie.
Les besoins calorifiques
Les besoins calorifiques sont essentiellement liés à la cuisson
des matières premières dans le four,les matériaux devant être
portés à une température de l’ordre de 1450 à 1500°C.Des
besoins calorifiques annexes sont cependant nécessaires pour
assurer le séchage des produits d’addition (argile, laitier, etc.)
qu’il vaut mieux protéger des intempéries
Les besoins calorifiques dépendent principalement des
facteurs suivants:
• Type de procédé utilisé (voir tableau 1);
• Conception des équipements (la récupération thermique
dépend d’équipements tels que: refroidisseur, nombre
d’étages du préchauffeur, etc.);
• Fiabilité de fonctionnement des lignes de cuisson (des arrêts
fréquents des lignes de cuisson,attribuables à des incidents,
entraînent des surconsommations calorifiques importantes).
Les principaux combustibles utilisés pour la cuisson du clinker
sont le coke de pétrole (utilisé à environ 40% de la valeur
calorifique consommée),le charbon et la lignite (environ 50%),
certains déchets, le fioul lourd et le gaz.
Depuis une décennie, la part des combustibles traditionnels,
tels que le charbon,le fioul et le gaz,tend à être réduite au profit
Tableau 1: Consommation énergétique moyenne des procédés cimentiers
Procédé Capacité Consommation Consommation
maximale calorifique électrique
(t/jour) (MJ/t clinker) (kWh/t ciment)
Voie humide 3000 6400 (4931/7960) 120 (94.3/157.6)
Voie semi-sèche 2320 3900 (3210/4010) 106 (95.5/149.8)
Voie sèche – fours longs 3270 4530 (3133/4997) 135 113.3/176.1)
Voie sèche – fours à préchauffeurs sans précalcinateur 3800 3836 (3125/4550) 110 (95/159.5)
Voie sèche – fours à préchauffeurs à précalcinateur AT (air through) 2740 3750 (3346/4029) 110 (96.2/143.5)
Voie sèche – fours à préchauffeurs à précalcinateur AS (air séparé) 7600 3430 (3008/4230) 110 (70.7/150.6)
N.B.:Étant donné qu’il s’agit de valeurs moyennes (valeurs extrêmes données entre parenthèses), ces valeurs ne peuvent être comparées à celles qui sont données par les
constructeurs. Seules ces dernières devraient être considérées comme des objectifs à atteindre pour des installations neuves.

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d’autres combustibles plus attrayants du point de vue
économique, tels que le coke de pétrole, les déchets, et la
biomasse (dont les farines animales). Les combustibles de
substitution peuvent poser des problèmes d’utilisation vis-à-vis
du procédé ou de la qualité,liés principalement aux composants
chimiques qu’ils contiennent. Leur utilisation est donc limitée.
Par exemple,le soufre des cokes de pétrole peut entraîner des
perturbations dans l’atelier de cuisson. En revanche, il ne
constitue généralement pas de problème vis-à-vis de l’envi-
ronnement, car le soufre introduit par les combustibles se
retrouve dans le clinker (et donc n’est pas émis dans
l’atmosphère) pour des lignes de cuisson équipées de fours à
préchauffeurs (ce n’est pas le cas des autres types de fours).
La solution idéale pour réduire la consommation calorifique est de
disposer d’un procédé en voie sèche,avec ou sans précalcination,
doté de préchauffeurs à cinq,voire six étages et de refroidisseurs
à grilles.Toutefois,le nombre d’étage est conditionné par l’humidité
du cru: il faut que la température des gaz en sortie four soit
suffisante pour en assurer le séchage.
Les besoins électriques
La consommation électrique varie entre 70,7 et
159,5 kWh/tonne de ciment. Elle est liée principalement au
broyage des matières premières et du clinker.Le tableau 2 ne
met que très partiellement en évidence l’intérêt énergétique
de certains procédés de broyage par rapport à d’autres.Ceci
vient de multiples raisons telles que:
– extrême diversité des produits à broyer: en particulier
pour le ciment, la finesse recherchée (la consommation
électrique en dépend) est fonction de la qualité du ciment
recherchée, et de la qualité du clinker broyé;
– on a pu installer de façon très rentable des séparateurs à
haute performance sur des ateliers de broyage en «circuit
ouvert»;
– etc.
Il est à noter que les ventilateurs sont également de gros
consommateurs d’énergie électrique. À titre d’exemple, la
puissance du ventilateur principal installé sur un broyeur vertical
est du même ordre de grandeur que celle du moteur du broyeur.
La consommation électrique dépend aussi de la qualité de
l’ingénierie mise en œuvre pour la conception de la ligne de
production (usine en «ligne» avec un nombre limité de transpor-
teurs, transport par convoyeurs plutôt que pneumatique, etc.).
Le manque de fiabilité des équipements est un facteur important
de surconsommation électrique,en fonction de la fréquence et
de la durée des arrêts et redémarrages (les ventilateurs ne sont
pas arrêtés lors d’arrêts momentanés,par exemple).
La production d’électricité étant souvent réalisée par des
centrales thermiques brûlant des combustibles minéraux
(charbon),ou pétroliers (fuel-oil,gaz),toute économie dans la
consommation d’électricité permet de réduire la facture
énergétique, mais aussi les émissions de gaz à effet de serre
liées à la production d’électricité.
Les sources d’économie d’énergie
La transformation d’installations existantes doit avoir pour
objectif de se rapprocher de la performance des meilleures
technologies disponibles (par exemple,voie sèche,refroidisseur
moderne, etc.), soit environ 3200/3 400 MJ/t de clinker, et
80/85 kWh/t de ciment mais il n’est pas toujours économique-
ment rentable d’effectuer toutes les transformations permettant
d’atteindre réellement cette cible. De nombreuses solutions
peuvent réduire de façon significative les consommations
calorifiques et électriques.Chaque solution,envisagée après une
étude généralement menée par le cimentier, avec le concours
éventuel d’experts ou ingénieurs conseils, est à valider sur le
plan technico-économique avec les ingénieurs et constructeurs
spécialisés sur l’ensemble des aspects énergétiques,production,
qualité et impact sur l’environnement (voir tableau 2).
En effet, les modifications d‚installations existantes ne se
bornent pas seulement à l’aspect énergétique; il s’agit en
général de projets à buts multiples intégrant l’évolution de la
production, le respect de l’environnement, la recherche des
qualités «ciment» adaptées aux besoins du marché, la
performance de chaque équipement (énergétique, fiabilité,
maintenance, etc.).
Résultats attendus et
stratégies de mise en œuvre
Potentiel de gains énergétiques
et rentabilité
L’étude de rénovation complète d’une cimenterie peut
conduire à la construction d’une nouvelle ligne de production,
ou à l’amélioration de lignes existantes.Il en est de même d’un
atelier seul. Dans ces études sont pris en compte l’ensemble
Tableau 2: Consommation énergétique
des broyeurs de cru et de ciment
Procédé Consommation électrique
moyenne (kWh/t)
Broyage «cru»
Boulets, voie humide 20 (7/29.6)
Boulets, circuit ouverts 22 (21.9/26.7)
Boulets, circuits fermés
(équipés de séparateurs) 24 (24.2/40.6)
Vertical 19 (18.6/32.2)
Broyage ciment
Boulets, circuits ouverts 46 (26/93)
Boulets, circuits fermés
(équipés de séparateurs) 51 (28/128)
Presse (en prébroyage) + boulets 42 (29.6/64.1)
Horomill 37 (28.5/39.6)
N.B. : Les valeurs indiquées sont des valeurs moyennes (valeurs extrêmes
données entre parenthèses) définies à partir de nombreuses usines
installées à travers le monde.

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Tableau 2: Sources d’amélioration de l’efficacité
Action / Équipement/Description
Utilisation de matières de substitution au clinker. L’utilisation de laitier (sous-produit de la production de l’acier), cendres volantes (sous-produit des
centrales électriques au charbon),pouzzolanes (cendres volcaniques),etc.permet d’éviter la consommation calorifique et électrique relative à la fabrication
du clinker (broyage du cru et cuisson).
Transformation de la voie humide en voie sèche.L’impact sur la consommation calorifique est très important,puisque la voie sèche est fortement moins
consommatrice d’énergie calorifique (voir tableau 1). L’arrêt de la ligne de cuisson, lors de la transformation, peut être minimisé en construisant la tour
(préchauffeur avec ou sans précalcination) avant l’arrêt.
Rénovation ou remplacement du refroidisseur. La solution moderne utilisant des plaques caisson en première partie d’un refroidisseur à grilles permet
d’améliorer le refroidissement du clinker et ainsi d’augmenter la production sans dépense calorifique complémentaire (les plaques caisson permettent,par
leur perte de charge,d’assurer une bonne répartition de l’air même quand la couche de clinker n’est pas homogène).La consommation calorifique s’en trouve
significativement améliorée,la consommation électrique spécifique s’en trouve un peu réduite,la ventilation de la ligne de cuisson étant la même,pour une
production accrue.
Modification des préchauffeurs. La perte de charge des préchauffeurs (P) s’accroît suivant une loi-carré de la production (P) : P = k P2. Or, les
lignes de cuisson anciennes dépassent très souvent les capacités de production initialement définies lors de leur construction,la perte de charge de l’ensemble
du préchauffeur peut ainsi atteindre des valeurs élevées ( 600 daPa).Les constructeurs ont développé,depuis une dizaine d’années,des cyclones à faible
perte de charge,et peuvent au cas par cas proposer des améliorations de la géométrie des cyclones existants.
Transports matière. Il vaut mieux éviter les transports pneumatiques (par pompe) dont la consommation électrique est élevée,et privilégier les transports
par élévateur,bandes transporteuses,et aéroglissières.
Amélioration des lignes de broyage. Qu’il s’agisse du cru comme du ciment,l’installation de séparateurs dynamiques de troisième génération fournit un
double gain en énergie électrique et en production (pouvant aller jusqu’à 20% pour ces deux postes) par rapport à des installations en circuit ouvert (sans
séparateur) ou par rapport à des broyeurs équipés de séparateurs statiques.
En ce qui concerne le broyage des combustibles solides,l’utilisation accrue de cokes de pétrole fortement soufrés,qui sont de plus en plus difficiles à broyer,
conduit à améliorer la finesse du combustible broyé pour éviter les problèmes de procédé en zone de cuisson ; l’installation de séparateurs dynamiques
s’impose, et l’utilisation de variateurs de vitesse pour la table des broyeurs verticaux permet de minimiser les problèmes de vibrations rencontrés
fréquemment lors de l’utilisation des cokes de pétrole.
Quant aux broyeurs à boulets,un contrôle de la ventilation interne doit être effectué,car il n’est pas rare de constater une insuffisance de la vitesse de l’air
ou des gaz traversant le broyeur,conduisant à un surbroyage et donc à une surconsommation électrique.Une autre possibilité de réduire la consommation
électrique des broyeurs à boulets est d’installer,en pré broyage,une presse à rouleaux,mais un tel investissement ne peut se justifier que par la nécessité
d’augmenter la capacité de production de l’atelier.
Stabilité du procédé de cuisson. Un problème fréquemment rencontré est un bouchage de la partie amont du four et de la partie inférieure du préchauffeur;
ce phénomène s’explique par la volatilisation en zone de cuisson des sulfates alcalins et de calcium,suivie d’une recondensation en amont du four et en partie
basse du préchauffeur qui conduit à des concrétions importantes.Une amélioration de la combustion est nécessaire pour éliminer ces problèmes (finesse
accrue du combustible,et tuyère à haute impulsion).
Entretien général. Le taux de fiabilité des différents ateliers doit être le plus élevé possible pour réduire les consommations calorifique et électrique.
Toutes les causes d’arrêt par incident doivent être analysées systématiquement,classées par ordre et les parades nécessaires doivent être mises en place.
Un taux de fiabilité élevé (supérieur à 95%) doit être l’objectif minimal à atteindre.
Entretien spécifique: suivi des broyeurs à boulets.Ce type de broyeur nécessite un suivi régulier de ses performances énergétiques (kWh/t) car celles-
ci peuvent se dégrader en quelques mois. Le bon état des équipements et le niveau de la charge en boulets doivent être vérifiés plusieurs fois par an. Un
complément de boulets doit être installé à ces occasions. Par ailleurs, une fois par an, la charge en boulets doit être réassortie en fonction des
recommandations des fournisseurs ; les boulets étant extraits du broyeur, ils doivent être triés, la composition de la charge existante sera comparée à la
charge définie par une société spécialiste, et un réassortiment sera effectué pour retrouver la composition idéale. Si l’état des équipements internes le
nécessite (usure des blindages, cloisons, etc.), leur remise en état doit également être programmée. Un suivi attentif des performances, doublé de visites
internes,permet de maintenir à un niveau optimum les performances des broyeurs.
Entretien des fours. Les principaux problèmes rencontrés proviennent d’une instabilité du procédé ou d’un défaut d’entretien mécanique.
– Procédé:Une mauvaise combustion crée des phénomènes de volatilisation suivis de bouchages en partie amont (voir «Stabilité du procédé de cuisson»).
Les conséquences sont des arrêts de four (et donc une surconsommation calorifique et électrique),une consommation accrue en briques (tout arrêt
provoque un choc thermique préjudiciable à la durée de vie des réfractaires),voire la déformation de la virole du four,et donc une fiabilité basse de cet
atelier. Un audit par un spécialiste permet de résoudre ces problèmes (voir «Stabilité du procédé de cuisson»). De mauvaises performances du
refroidisseur et/ou une forte instabilité de son fonctionnement contribuent à l’aggravation de ces problèmes «Procédé».
– Entretien mécanique:L’entretien mécanique des joints d’étanchéité en amont et en aval est souvent insuffisant.Un défaut d’étanchéité du joint en amont
se traduit par une aspiration d’air extérieur froid, au lieu d’un tirage, via le four, des gaz de combustion: réduction de la production, risque de cuisson
en atmosphère réductrice (favorisant les problèmes procédé).Un défaut d’étanchéité du joint en aval diminuera la température de l’air de combustion,
réduira la récupération thermique du refroidisseur,la production du four,et augmentera les consommations énergétiques (calorifiques et électriques).
Ventilation. Le remplacement des registres à ventelles à l’aspiration des ventilateurs par des variateurs de vitesse (ventilateur de tirage,ventilateur du four,
ventilateurs de soufflage du refroidisseur) est une source significative d’économie en énergie électrique.
Visites régulières. La pratique de visites d’inspection quotidiennes avec des programmes définis à l’avance permet de réduire les sources de panne,et donc
de surconsommation énergétique.Tous les points de contrôle des équipements doivent être listés avec la fréquence des contrôles,et les données à recueillir.
Un suivi des machines doit être établi afin de pouvoir pratiquer une maintenance «conditionnelle»,mieux adaptée qu’une maintenance « préventive ».
Autres. Les vérifications habituelles pour toute activité industrielle (rendement des moteurs électriques,gestion du courant réactif,stockage des matériaux
à l’abri des intempéries,vérification du bâtiment,etc.) s’appliquent et n’ont pas été détaillées ici.

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des nécessités techniques, sécurité, fiabilité, performances
d’une façon globale (avec cependant l’examen des variantes
jugées opportunes). Comme évoqué précédemment, l’aspect
énergétique n’est qu’un aspect de l’ensemble des buts des
projets de rénovation,et chaque cimenterie ou chaque atelier
constitue un cas particulier d’étude. Finalement, si les
contraintes économiques obligent l’obtention d’une rentabilité
suffisante, les aspects sécurité et respect de l’environnement
ne peuvent être laissés de côté.
Plusieurs scénarii doivent alors être étudiés pour rechercher une
rentabilité raisonnable et minimiser les risques financiers dus à
l’investissement.Par ailleurs,les temps d’arrêt de production,lors
d’une rénovation,doivent être pris en compte dans l’estimation
des solutions disponibles.Autant que possible,les travaux doivent
être réalisés avant l’arrêt de l’atelier concerné.
Résultats environnementaux
Le CO2 émis par les lignes de production provenant de la
combustion dépend de la consommation calorifique de
l’installation; les émissions sont comprises entre 300 et
500 kg de CO2 par tonne de clinker pour tous combustibles
confondus (entre 130 kg et 500 kg de CO2/tonne de clinker
si les émissions provenant des déchets et de la biomasse sont
exclues, comme recommandé dans les procédures de calcul
des émissions de CO2).Toute mesure d’économie d’énergie
et d’utilisation de déchets comme combustibles de
substitution ou comme matière première permettra donc de
réduire l’utilisation de combustibles fossiles primaires et de
réduire les émissions de gaz à effet de serre associées.
Si le procédé cimentier est un gros consommateur d’énergie
génératrice de CO2, les procédés de fabrication du
clinker contribuent aussi aux émissions de gaz à effet de
serre.En effet,au cours de la fabrication du clinker,le calcaire
(carbonate de calcium) se décompose en CO2 (gaz
carbonique) qui s’échappe à la cheminée et en CaO (chaux
libre). Le CO2 émis lors de la décarbonatation est évalué à
520 kg de CO2 par tonne de clinker.La seule façon de réduire
les émissions de CO2 est d’utiliser des produits déjà
décarbonatés,tels que les laitiers de sidérurgie.On les utilise
généralement en substitut partiel du clinker car ils disposent
d’une aptitude au développement des résistances mécaniques
similaires au clinker. On commence à les utiliser comme
substitut partiel des matières constitutives du «cru» lorsque
que leur aptitude à remplacer le clinker est faible.
Étapes de réalisation du diagnostic
La première étape du diagnostic énergétique d’une cimenterie
est de situer sa performance énergétique par rapport
aux unités modernes ainsi qu’aux moyennes évoquées
précédemment, ce qui permet d’évaluer approximativement
les marges de gain envisageables. Le diagnostic est donc
amorcé par une revue des données caractéristiques du
fonctionnement de l’usine : tonnage des ventes annuelles,
factures d’électricité, factures de combustibles.
La deuxième étape est d’identifier le taux de fiabilité des
équipements,puisqu’une disponibilité faible des équipements
(arrêts fréquents, etc.) est source de dépenses énergétiques
importantes (il faut rappeler que l’objectif de fiabilité est 95%).
Ce problème est rencontré fréquemment dans les pays en
développement et constitue un axe important du diagnostic,
d’autant plus qu’une part importante de l’amélioration de la
fiabilité peut ne pas nécessiter d’investissements importants:
il est nécessaire d’implanter des méthodes rigoureuses de suivi
des équipements, d’analyser les sources réelles d’arrêt (des
défauts mécaniques ou électriques peuvent cacher une origine
procédé) et de trouver les parades nécessaires.Les méthodes
d’entretien curatif puis préventif laissent progressivement la
place à l’entretien conditionnel. Ce type d’entretien est à
privilégier, puisqu’il cherche à suivre au mieux le comporte-
ment des équipements afin de déterminer à l’avance le
moment de l’intervention.
Une comptabilisation, par atelier et par équipement,
des consommations calorifiques et électriques est nécessaire
pour disposer d’un bilan énergétique suffisamment précis pour
permettre d’identifier les sources principales d’amélioration
de la performance énergétique. Pour un atelier de broyage
comprenant plusieurs broyeurs,il est important de connaître
les puissances spécifiques de chacun d’eux individuellement,
puisqu’il n’est pas rare qu’un seul des broyeurs soit la cause
d’une mauvaise performance globale de l’atelier.
Une fois que les consommations énergétiques spécifiques sont
bien identifiées par atelier et par équipement,il est souhaitable
d’examiner les différentes possibilités d’amélioration
énergétique en intégrant obligatoirement les exigences de
qualité visée pour le produit, mais aussi les nécessités de
respect de l’environnement, en fonction des normes
applicables ou à venir.Ces études sont à mener au cas par cas
avec des experts internationaux qui peuvent faciliter la
définition des axes de progrès à examiner.
Il est aisé de définir les coûts d’investissement d’une nouvelle
unité de production. Il est cependant plus difficile d’évaluer
l’évolution des coûts énergétiques, qui sont liés à des données
politiques et conjoncturelles. Or, ils représentent une part
importante du prix de production.Toute étude de modernisation
devra donc être établie en mesurant la sensibilité de la rentabilité
de l’investissement aux coûts des énergies consommées.
Conclusion
L’énergie représente une partie importante du prix de revient
de la fabrication du ciment.La volonté affirmée de réduire les
émissions de gaz à effet de serre participe également à la
nécessité d’améliorer les performances énergétiques des
cimenteries.Qu’il s’agisse d’énergie calorifique ou électrique,
la disparité des performances rencontrées est très
importante.Il y a donc un gisement important d’économies à
réaliser. L’amélioration des performances énergétiques des
usines cimentières nécessite une étude détaillée par ligne de
production et par atelier (cuisson et broyage).Les projets de
rénovation sont la plupart du temps complexes car ils doivent
intégrer tous les aspects de la production associés aux projets
de réduction de consommation énergétique (sécurité,
environnement, qualité, etc.). La valorisation d’autres

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Le diagnostic énergétique d’une cimenterie
matériaux, tels que le laitier venant de la sidérurgie, la
pouzzolane, ou les cendres volantes venant des centrales
thermiques au charbon sont autant d’exemples permettant
d’améliorer les performances énergétiques et ainsi réduire les
émissions de gaz à effet de serre.
Les principales sources d’économie d’énergie à évaluer par le
diagnostic sont:
– Les processus de fabrication (voie sèche, refroidisseur
moderne, installation de séparateurs dynamiques sur les
broyeurs…);
– L’obtention d’un taux de fiabilité des équipements de
l’ordre de 95%;
– La valorisation énergétique de déchets dans les fours de
cimenteries, permettant à la fois de réduire la
consommation d’énergie fossile et d’éliminer ces résidus;
– L’optimisation de la composition du ciment, visant
l’utilisation d’autres matières (laitier, cendres volantes,
pouzzolanes) que le clinker comme matières premières
dans la production de ciment.
La mise en œuvre des savoir-faire et des technologies les plus
efficaces dans les industries cimentières des pays en
développement ou en transition peut bénéficier des méca-
nismes associés à la lutte contre les changements climatiques,
dont le mécanisme de développement propre et l’application
conjointe, permettent le transfert technologique des pays
industrialisés vers les pays en développement ou en transition.
La réalisation d’un diagnostic énergétique constitue la
première étape indispensable pour identifier les mesures à
mettre en œuvre et pour bénéficier des transferts techno-
logiques disponibles.
L’étude de cas montre comment l’amélioration de l’efficacité
énergétique s’inscrit généralement dans une stratégie plus
globale d’amélioration de la rentabilité des installations ou
d’augmentation de la production.
Références
Ouvrages
Duda,Walter H., 1985. Cement Data Book,Vol. 1, 2 and 3. Mac
Donald, Evans, London.
Energy Conservation Center, 1994. Energy Conservation in
Cement Industry – Output of a seminar. United Nations
Industrial Development Organization (UNIDO) and
Ministry of InternationalTrade and Industry,Sri Lanka,p.44.
http://www.unido.org/userfiles/PuffK/cement.pdf
Groupe de travail sur les minéraux et les métaux, 1999.
Changements climatiques: Options de l’industrie du ciment et
du béton.Table de concertation de l’industrie, Processus
canadien sur les changements climatiques, p. 18.
http://www.nccp.ca/html_f/tables/pdf/options/ciment.pdf
Sites Internet
Association Canadienne du Ciment: www.ciment.ca
Association du Ciment Portland: www.portcement.org
Association Européenne du Ciment: www.cembureau.be
Banque d’information sur la fabrication des ciments:
www.infociments.fr
Liste des projets-pilotes de réduction des gaz à effet
de serre (plusieurs projets dans des cimenteries):
www.unfccc.int/program/coop/aij/aijproj.html
Les fiches techniques PRISME
(Programme International de Soutien à la
Maîtrise de l’Énergie) sont publiées par l’IEPF.
Directeur de la publication:
El Habib Benessahraoui, directeur exécutif, IEPF
Comité éditorial:
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Jean-Pierre Ndoutoum, responsable de programme, IEPF
Supervision technique:
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Rédaction:
Jean-Pierre Pillard, consultant cimentier,
Chassieu (France). Ancien Directeur chez Lafarge
Édition et réalisation graphique:
Communications Science-Impact
L’Institut de l’énergie et de l’environnement
de la Francophonie est un organe subsidiaire
de l’Agence intergouvernementale de la
Francophonie (AIF).Il a été créé en 1988 par
la Conférence générale de l’Agence,suite aux
décisions des deux premiers Sommets des
chefs d’État et de Gouvernement des pays
ayant en commun l’usage du français. Son
siège est situé à Québec, au Canada. Sa
mission est de contribuer au renforcement
des capacités nationales et au
développement des partenariats au sein de
l’espace francophone dans les domaines de
l’énergie et de l’environnement.
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L’Agence de l’efficacité énergétique du
Québec (AEE) est un organisme public dont
la mission est d’assurer la promotion de
l’efficacité énergétique pour toutes les
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d’activités.Les mandats de l’Agence portent
sur l’encadrement législatif du domaine de
l’efficacité énergétique, sur la conception et
l’application de programmes de promotion,
sur la réalisation de projets de
démonstration, ainsi que sur le
développement de matériel et d’outils
d’information, de formation et de
sensibilisation à l’intention de tous les
consommateurs d’énergie. L’AEE assume
également un mandat de promotion de
l’expertise québécoise en efficacité
énergétique à l’échelle internationale.
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énergétique du Québec
5700,4e Avenue Ouest,B405
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Le diagnostic énergétique d’une cimenterie
Étude de cas
Rénovation d’une cimenterie1
Raisons du projet et description
Pour une capacité de 3 millions de tonnes,l’usine compor-
tait 10 fours dont 6 à voie humide et 4 à voie sèche.Il a été
décidé de moderniser cette usine pour des raisons de
compétitivité: le prix de revient du ciment fabriqué était
excessif. Une démarche «qualité et environnement» a été
intégrée au projet de rénovation.
L’étude de modernisation a examiné deux options
principales:d’une part,la construction d’une nouvelle ligne
de cuisson; d’autre part, la rénovation des 4 lignes à voie
sèche, en deux étapes. La rénovation a été retenue,
constituant le choix technico-économique le plus attrayant.
L’analyse détaillée des matières premières et de l’installation
existante ont conduit principalement aux recommandations
et actions suivantes:
• Amélioration du broyage du cru en installant des
chambres de séchage et des séparateurs dynamiques,
en vue d’augmenter la capacité de broyage et
d’améliorer la finesse pour assurer une meilleure
aptitude à la cuisson des matières premières.
• Installation de préchauffeurs à faible perte de charge à
4 étages, avec possibilité d’installer ultérieurement une
précalcination partielle pour porter la capacité des fours
à 2200 t/j (au lieu de 1550 t/j).
• Implantation d’un «by-pass» de déconcentration en
chlore (5%) des gaz de sortie de four.
• Mise en place de refroidisseurs à grilles, avec plaques
caisson dans la première chambre afin d’améliorer la
consommation calorifique et contribuer à l’augmenta-
tion de la capacité des lignes de cuisson.
• Remplacement des filtres pour la protection de l’envi-
ronnement (tours de conditionnement et filtres électro-
statiques pour les fours,filtres à manche avec échangeur
air/air pour l’air d’exhaure des refroidisseurs).
• Optimisation de l’installation d’air comprimé
Résultats techniques et financiers
En plus des économies énergétiques, les actions mises en
œuvre ont permis d’améliorer la protection de l’environ-
nement, la qualité des produits, la fiabilité des installations
et la productivité. L’investissement total s’est élevé à
175 DM en 1991. Le temps de retour sur investissements
a été court (quelques années).
Stratégie de mise en œuvre
et financement
Le diagnostic a suivi les étapes habituelles décrites dans la
fiche. Étant donné que la rénovation d’une ligne prend
environ 18 mois, la réalisation des travaux a été étalée sur
plusieurs années,permettant aussi de répartir les investisse-
ments et de ne pas arrêter le fonctionnement de tous les
fours en même temps, afin de maintenir la production. Le
coût de la rénovation a été assumé par le cimentier.
Le projet forme un tout indissociable,et la partie purement
énergétique, bien qu’importante, ne peut être isolée de
l’investissement d’ensemble. Il n’est donc pas possible de
ventiler les dépenses et les gains résultant d’une rénovation
en fonction de chacune des conséquences induites, étant
donné les interrelations entre toutes les conséquences.
Par exemple, un nouveau refroidisseur induit des écono-
mies d’énergie,mais aussi une amélioration du procédé de
cuisson et de la qualité du clinker, des besoins d’entretien
plus faibles, un système de filtration moins onéreux à
installer que si le refroidisseur n’avait pas été changé, etc.
Ou encore, le fait de réduire la consommation calorifique
réduit le débit de gaz envoyé à l’atmosphère, et donc la
taille des filtres à installer, exigés pour respecter les
contraintes environnementales de limitation de rejets.Dans
un tel cas, la réduction de coûts sur les filtres grâce à la
réduction de consommation énergétique n’est pas évaluée
distinctement.
Conclusion
Le projet a permis d’augmenter le volume de production,tout
en réduisant les consommations spécifiques en énergie
calorifique et électrique des activités de production. Cette
étude de cas montre comment le diagnostic énergétique d’une
cimenterie s’intègre généralement dans une démarche plus
large de rénovation et d’amélioration des procédés de
production,en vue d’une amélioration de la qualité du produit
et de la rentabilité,intégrant les contraintes environnementales
futures surtout dans le cas d’installations de grande envergure.
1. Pour des raisons de confidentialité,certaines informations ne peuvent être fournies et certaines données ne peuvent être détaillées.
Tableau: Résultats
Unités Avant Après
Production clinker t/j 1550 2200
Consommation calorifique MJ/t clinker 3956 3366
Consommation électrique kWh/t ciment 162 108,9