La commande numerique

TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N.

Machine Outil à Commande Numérique

1 Rôle : Façonner des pièces par enlèvement de matière.

2 Fonctions principales :

Assurer le mouvement de coupe ;
Assurer le mouvement d'avance, c'est à dire générer des trajectoires avec
une précision spécifiée ;
Assurer la liaison avec l'assemblé ;
Assurer la liaison avec le porte-pièce ;
Assurer la sécurité de l'opérateur ;
Permettre une mise en œuvre aisée ;
Permettre une exploitation aisée ;
Permettre une maintenance aisée.
3 Cellule élémentaire d'usinage.

ASSEMBLÉ
attachement+porte-outil+outil
La MACHINE est l'élément de base de la Cellule
Élémentaire d'Usinage (C.E.U.).
MACHINE
Sa fonction est de faire décrire à l'outil des trajectoires
spécifiées par rapport à la pièce, à des vitesses
spécifiées.
PORTE Les déplacements de l'outil sont dit asservis en position
PIÈCE et en vitesse.

4 Système automatisé de production.
Un système automatisé de production est constitué d'une partie opérative et d'une partie
commande.
Cette partie commande doit assurer les fonctions de commande d'axes, de calcul et de
surveillance.

La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 1/17

4.1 Système asservi ou commande d'axes.
Un système est asservi lorsque qu'une grandeur de sortie suit la variation de la grandeur

SIGNAL SIGNAL
NUMÉRIQUE ANALOGIQUE

niveau niveau

Temps Temps

Variation par PALIERS Variation en CONTINU
d'entrée (ordre ou consigne).
Un tel système doit assurer deux fonctions :
Obéir aux variations de la grandeur d'entrée ;
S’opposer à l'influence des perturbations extérieures (frottements, efforts).
Lorsque la grandeur de sortie est une grandeur mécanique (position, effort, vitesse, couple), le
système asservi est appelé SERVO MÉCANISME

Lorsque le système comporte plusieurs axes, il est dit MULTI-AXES.
Pour un système asservi multi-axes, il est fonctionnel de maintenir la trajectoire à l'intérieur
d'une zone de tolérance spécifiée, on parlera de suivi de trajectoire.

4.2 Différentes structures d'asservissement :
♦ Structure à chaîne ouverte ;
♦ Structure à chaîne fermée. C'est la seule utilisée aujourd'hui.
4.2.a Structure d'une commande d'axe.
Chaîne
P.C Préactionneurs Actionneurs
cinématique
Mobile

4.2.b Structure d'une commande d'axe asservie en position.


4.2.c Structure d'une commande d'axe asservie en position et en vitesse.

La mesure de la vitesse se fait au niveau de l'actionneur et non pas du mobile par
l'intermédiaire d'un capteur de vitesse de type génératrice tachymétrique.

4.2.d Principe d'un asservissement numérique de position.

♦ Le moteur est un moteur pas à pas.
♦ En comptant le nombre de pas, on détermine la position du mobile sur l'axe
considéré.
♦ En comptant le nombre de pas par unité de temps, on détermine la vitesse
du mobile sur l'axe considéré.
♦ La boucle de courant sert à augmenter la puissance disponible pour de
faibles vitesses d'avance.


5 Modélisation géométrique de la partie opérative.

5.1 Définition des axes principaux (direction, sens, appellation).
Appellation des axes principaux : X, Y, Z.
5.1.a Définition de l'axe Z.
Machine avec broche : axe de la liaison glissière parallèle à l'axe de la broche
principale si la broche est susceptible de pivoter mais que son
amplitude de mouvement ne lui permet d'occuper qu'une position
parallèle à l'un des axes du trièdre de référence.
Si l'amplitude du mouvement permet à la broche d'occuper des
positions parallèles à deux ou trois axes du trièdre de référence,
on désignera par Z l'axe qui est perpendiculaire à la surface de
bridage des pièces sur la table de la machine outil.
Machine sans broche : Axe perpendiculaire au plan de bridage des pièces.
5.1.b Définition de l'axe X :
Axe perpendiculaire à l'axe Z de plus grande amplitude de déplacement par rapport à l'axe
Y.

5.1.c Définition de l'axe Y :
Axe perpendiculaire aux axes X et Z.

5.2 Principe de la définition du sens des axes.
Quelle que soit la cinématique de la partie opérative, on considère que la pièce est fixe par
rapport au bâti et que l'outil à toutes les mobilités.
Le sens positif de l'axe est tel que lorsque l'outil s'éloigne de la pièce, les dimensions de la
pièce croissent. Lorsque qu'il n'est pas possible de définir le sens avec cette méthode,
choisir le sens de travail principal. Sur les machines comportant des pièces en rotation
(tour, rectifieuse), l'axe X de mouvement est radial et son sens positif correspond à
l'accroissement de la distance entre l'outil et l'axe de rotation de la pièce.
Disposant du sens de deux axes, le sens du troisième axe est tel que le repère formé soit
direct.
5.2.a Définition des axes de rotation (direction, sens, appellation).
Appellation des axes de rotation : A, B, C.
• A correspond à une rotation possible autour de l'axe X ;
• B correspond à une rotation possible autour de l'axe Y ;
• C correspond à une rotation possible autour de l'axe Z.
Les valeurs positives de A, B, C sont comptées de façon qu'une vis à pas à droite, tournant
dans le sens positif, avance respectivement en direction X+, Y+ et Z+.


5.2.b Définition des axes de translation supplémentaires (direction, sens,
appellation).
Appellation des axes de translation supplémentaires : U, V, W.
• U est parallèle à l'axe X ;
• V est parallèle à l'axe Y ;
• W est parallèle à l'axe Z.
5.2.c Définition des axes de rotation supplémentaires (direction, sens,
appellation).
Appellation des axes de rotation supplémentaires : D, E, F.
• D est coaxial à l'axe U ;
• E est coaxial à l'axe V ;
• F est coaxial à l'axe W.

Remarque : lorsque le mouvement est donné à la pièce et non à l'outil, on désigne l'axe sur le
schéma cinématique par la lettre correspondante primée (X') et le sens sera
inversé.

5.3 Origine du système normal de coordonnées.
L'emplacement de l'origine (X=0, Y=0, Z=0) du système normal de coordonnées est arbitraire.
Suivant le type de capteur de mesure de la position du mobile (absolu ou incrémental), cette
origine est permanente ou volatile. Dans le second cas, l'origine système de coordonnées
sera réinitialisée selon une procédure définie par le constructeur de la machine, à chaque
mise sous tension.
Cette origine correspond pour chaque machine, à une position particulière bien définie des
différents organes mobiles.
Cette origine est appelée : Origine mesure (Om).

Note : il est possible d'atteindre cette origine en mode IMD --> G00 G52 X0 Y0 Z0.


6 Mise en Œuvre d'une Machine Outil à Commande Numérique.

6.1 Fonctionnement :
4
Le rôle de la machine outil à commande numérique est de
faire coïncider un point "Q" de la pièce avec un PI
point "P" de l'outil. ÈC
E 2
1. Dimensions de la machine outil ; 3 P Q
2. Dimensions du Porte-Pièce ;

É
BL
3. Dimensions de l'assemblé;

M
4. Dimensions de la Pièce. PORTE

SE
5. Position du point piloté. PIÈCE

AS
Ces dimensions correspondent aux
distances qui séparent les origines des MACHINE
différents repères.
5 1
Exemple d'un centre trois axes :
Les dimensions associées à la machine
Om
correspondent aux distances qui séparent l'origine du
repère de mesure (Om) à l'origine du repère de posage du Porte-Pièce sur la table de la
machine (Opp). Lorsque les mobiles se trouvent en Position de REFérence, l'origine du
repère de posage de l'assemblé la machine (Opo) coïncide avec l'origine du repère de
mesure (Om).
Les dimensions du Porte-Pièce correspondent aux distances qui séparent l'origine du repère de
posage du Porte-Pièce sur la machine à l'origine du repère de posage de la pièce sur le
Porte-Pièce.
Les dimensions de l'assemblé correspondent aux distances qui séparent le point piloté "P" à
l'origine du repère de posage de l'assemblé sur la machine.
Sur un directeur de commande numérique de type NUM les dimensions de la machine sont
indiquées par les compteurs "PREF", les dimensions du Porte-Pièce sont indiquées par les
compteurs "DEC1" ou "DEC3", les dimensions de l'assemblé (Outil + porte-outil) sont
indiquées par les compteurs "JAUGE". La position du point piloté (POS) est accessible dans
la page point courant. Enfin les dimensions propres à la pièce à fabriquer (DIM) sont
indiquées dans le programme pièce (X, Y, Z).

Si "P" coïncide avec "Q", le vecteur PQ = 0, alors :

PQ = JAUGE + POS + PREF + DEC + DIM = 0
Si P n’est pas confondu avec Q, la relation devient :

δ = JAUGE + POS + PREF + DEC + DIM

Il faudra donc indiquer toutes ces dimensions au directeur de commande numérique afin qu'il
puisse calculer les valeurs des déplacements (δx, δy, δz) à faire subir à l'outil.

Note : "DIM" correspond aux dimensions programmées.


6.2 Applications Numériques.
• Soit à calculer le déplacement δz tel que le point piloté de l'outil coïncide avec un point
de la pièce situé à 25mm de l'origine du repère de posage suivant l'axe Oz.
La broche est en position de référence (Opo confondu avec le 0 mesure) ;
La dimension de l'assemblé sur Oz = 99,318 mm ;
La dimension intrinsèque à la machine outil sur l'axe Oz = -403,215 mm ;
La dimension du Porte-Pièce sur l'axe Oz = 74.480 mm.
Calculez la valeur du déplacement à effectuer suivant l'axe Oz afin que le point "P" piloté
coïncide avec le point "Q".

δz = 99.318 – 403.215 + 74.48 + 25 = - 204.417 mm

• Soit à calculer le déplacement δz tel que le point piloté de l'outil coïncide avec un point
de la pièce situé à 122 mm de l'origine du repère de programmation suivant l'axe Oz.
La broche s'est déplacée de -57,415 mm suivant Oz par rapport au 0 mesure ;
La dimension de l'assemblé sur Oz = 96,335 mm ;
La dimension intrinsèque à la machine outil sur l'axe Oz = -403,21 mm ;
La dimension du Porte-Pièce sur l'axe Oz = 81,18 mm.
Calculez la valeur du déplacement à effectuer suivant l'axe Oz afin que le point "P" piloté
coïncide avec le point "Q".

δz = 96.335 + 57.415 – 403.21 + 81.18 + 122 = -46.28 mm

6.3 Démarche de mise en œuvre :
1. Construire le programme pièce ;
2. Rechercher les dimensions intrinsèques de la machine outil ;
3. Rechercher les dimensions intrinsèques du porte-pièce ;
4. Rechercher les dimensions intrinsèques des assemblés
(attachements + porte-outils + outils) ;
5. Mettre la C.E.U. sous tension ;
6. Réaliser la prise d'origine pour les compteurs de position, si nécessaire (POM) ;
7. Mettre à jour les valeurs concernant la position de l'origine du repère de posage du Porte-
Pièce sur la machine outil (PREF);
8. Mettre à jour les valeurs concernant la position de l'origine du repère de posage de la pièce
sur le Porte-Pièce (DEC1 et/ou DEC3) ;
9. Mettre à jour les valeurs concernant les dimensions des assemblés (JAUGES);
10. Choisir ou télécharger le programme pièce ;
11. Installer le porte-pièce sur la machine outil ;
12. Installer les assemblés sur la machine outil ;
13. Installer la pièce ;
14. Lancer le cycle de fabrication ;
15. Effectuer le mesurage de la pièce. Modifier les valeurs des paramètres concernés afin de
lancer la fabrication de la série.
Note : Toutes les procédures sont décrites dans le manuel opérateur.
Afin de diminuer les temps improductifs, les opérations 1, 2, 3, et 4 peuvent et doivent être
réalisées en dehors de la cellule élémentaire d'usinage.

6.4 Mise au point : comment régler les valeurs de Cf.

Dans la suite, on considérera que les dimensions de la machine outil sont parfaitement
connues. Il ne sera donc jamais nécessaire de modifier les valeurs des PREF.
Après réalisation de la première pièce, plusieurs cas de figure peuvent se présenter.
Note : en règle générale, vous devrez toujours viser la cote moyenne.

6.4.a Dimensions non conformes en tournage suivant Ox.
En tournage, il est très rare d'utiliser un décalage suivant l'axe Ox. Étant donné que nous
n'intervenons pas sur les PREF, seules les valeurs des jauges sont modifiables.
ATTENTION : vous mesurez au diamètre mais devez corriger au rayon !

Exemple : axe de came de l'étau à serrage rapide
T1 T3

Ø11.85
Ø14.09
+X
Ø14

Ø12

dimensions visées dimensions obtenues
+Z

Les erreurs proviennent d'un mauvais mesurage des assemblés. Soit vous décidez de les re-
mesurer afin de mettre en évidence les écarts constatés sur la pièce fabriquée et procéder
aux corrections qui s'imposent, soit vous corrigez directement sur la machine à partir des
dimensions relevées sur la première pièce.

Dans ce cas, une correction de -0,045 mm sera apportée à la jauge de l'assemblé N° et de
1
+0,075 pour l'assemblé N° .
3

6.4.b Dimensions non conformes en fraisage en bout.
Exemple : plateau du solitaire
24.7

+Z
dimensions visées
19.7

Considérant que le programme est
stabilisé, les résultats des
mesures doivent indiquer des +X

écarts identiques par rapport
aux dimensions visées. T1
T1
L'erreur peut provenir d'un mauvais
mesurage de l'assemblé ou du
24.9

+Z
dimensions obtenues
19.9

porte-pièce suivant l'axe Oz. Soit
vous décidez de re-mesurer afin
de vérifier la qualité des valeurs +X

saisies en DECz ou sur la
longueur de l'assemblé et procéder aux corrections qui s'imposent, soit vous corrigez
directement sur la machine à partir des dimensions relevées sur la première pièce. La
solution la plus rapide étant, bien évidemment de corriger directement.

Dans ce cas, une correction de -0,2 mm sera apportée soit à la jauge de l'assemblé soit à la
valeur du décalage suivant Oz.

6.4.c Dimensions non conformes en fraisage en périphérie.

5.5
Exemple : plateau du solitaire

Note : Il faut corriger en premier la dimension
intrinsèque.
L'écart constaté sur la cote de 63 provient d'un 5

63
mauvais mesurage de l'assemblé.
+Y
Dans ce cas, une correction de +0,1 mm sera
apportée à la jauge de l'assemblé.
Cette correction permettra d'obtenir la cote de 63 +X

mm. Elle va entraîner aussi une modification dimensions visées

5.6
de la position des surfaces contournées.
L'usinage d'une nouvelle pièce après cette
seule correction placerait la surface de
gauche à 5,1 mm et la surface du haut à 5,5
mm des appuis. T1

62.8
5.2

il faudra donc envisager dans ce cas, une
correction de -0,1 mm sur la valeur du
décalage suivant Ox et pas de correction sur
la valeur du décalage suivant Oy.
dimensions obtenues

6.4.d Dimensions non conformes en
fraisage / perçage. dimensions visées
40
+Z
En fraisage, les décalages sont toujours employés. 18

Étant donné que nous n'intervenons pas sur les
PREF, les valeurs des décalages et des jauges
doivent être remises en cause.
Ø6.2
Exemple : butée de l'étau à serrage rapide
Dans le cas du perçage le plus grand : La cote de 40 +Y
positionne le perçage par rapport à une surface d'appui. dimensions obtenues
L'écart constaté ne peut pas provenir de la jauge de l'assemblé
(Ø).
La correction à apporter le sera sur le décalage en Y :
40.21
DEC1y = DEC1y + (-0.21) 18.02

Note : L'erreur peut provenir d'une mauvaise mise en
position de la pièce sur le porte-pièce. Vous
devrez donc vérifier cette spécification après
usinage. Ø6.35


Dans le cas de la position du perçage Ø6.2 : L'erreur ne peut pas provenir des
dimensions des assemblés. Les deux perçages étant réalisés sans démontage
et la précision en position de la machine étant de l'ordre ±2µm, vous devez
remettre en cause soit votre mesurage, soit les dimensions programmées.
Dans le cas du diamètre du perçage Ø6.2 : Il est impossible de corriger en intervenant
sur la dimension de l'assemblé car le diamètre obtenu ne dépend que de la
dimension physique du foret. Il faut prévoir le remplacement / affûtage de la
partie active de l'outil.
À retenir : l'erreur de position d'un perçage/alésage par rapport à une surface d'appui
implique de corriger sur les valeurs des décalages.

6.4.e Dimensions non conformes en fraisage.

6.4.e.i Un perçage/alésage permet d'identifier l'erreur sur les décalages.

Exemple : embase de l'étau à serrage rapide - cas N°
1

+Z
dimensions visées

38
18

24

+X
T2
T1
dimensions obtenues
T3

38.24
24.24
18.36

En analysant l'écart rencontré pour la cote de 38, il est possible de dire que la valeur du
décalage suivant l'axe Oz est incorrecte. C'est la première valeur à corriger.
Dans ce cas, une correction de -0,24 mm sera apportée au décalage sur Oz.
Cette modification de valeur permettra d'obtenir la cote de 38 mm. Elle va entraîner aussi une
modification de la position des deux surfaces fraisées. L'usinage d'une nouvelle pièce
après cette correction placerait la surface basse à 18,12 mm et la surface haute à 24 mm.
La dimension de l'assemblé N°2 n'est donc pas à modifier. Il faut modifier la jauge de
l'assemblé N°1, la correction a apporter dans ce cas est de -0,12 mm



6.4.e.ii L'erreur sur le décalage n'est pas identifiable.

Exemple : embase de l'étau à serrage rapide - cas N°
2
29

+Z
dimensions visées
5

+X
T2
T1 29.1
dimensions obtenues
5.3

Les mesures effectuées ne permettent pas de corriger avec assurance un éventuel défaut sur
les décalages.
Deux possibilités tout de même :
Réaliser une correction de +0,1 mm sur le décalage suivant l'axe Ox et une correction
de -0,3 mm sur la jauge de l'assemblé N°1.
Réaliser une correction de -0,1 mm sur la jauge de l'assemblé N°2 et puis une correction
de -0,4 mm sur la jauge de l'assemblé N°1.
La seconde solution semble plus judicieuse mais ne permet pas la maîtrise du procédé.

7 INTERPOLER DANS L'ESPACE
C'est déplacer l'outil et/ou la pièce d'un point de départ à un point d'arrivée suivant une
trajectoire particulière. Le calculateur de la CN gère les différentes positions des mobiles
entre ces deux points.
7.1 Comment interpoler ?
En programmant le type de trajectoire (fonction G), la coordonnée du point d'arrivée (en absolu
ou en relatif) et les paramètres spécifiques (vitesse , plan d'interpolation, ...).

Programmation en absolu Programmation en relatif
Y
YB B

YA A

O XA XB
X


8 DÉFINIR LES ORIGINES DE TRAVAIL

8.1 Mettre en œuvre une FAO
Saisie du dessin de définition (DAO).
Exploitation du dessin de définition :
• Trajectoires à réaliser.
• Choix des origines de déplacement.
• Choix des points d'approche.
Création des fichiers trajectoires (mathématique).
Création des fichiers sources CN :
• Définition des trajectoires et cycles outils.
• Définition des conditions de travail.
• Simulation des trajectoires.
Création des fichiers ISO :
• Adaptation des fichiers sources CN à la MOCN utilisée.
• Édition du fichier.
Exécution du programme sur site :
• Réglage des CN par le préparateur.
• Test du programme.
• Modification en vue de stabiliser le programme.
• Contrôle.

8.2 Les différentes origines.

8.2.a Origine Mesure Om :
C'est la référence absolue des déplacements.
Elle sert à la machine pour calculer les déplacements des différents mobiles.
8.2.b Origine Porte-Pièce Opp :
Elle situe le porte-pièce par rapport à l'origine mesure.
Elle est nécessaire au régleur pour :
Mesurer les dimensions du porte-pièce ;
Positionner le porte-pièce sur la machine.
8.2.c Origine Porte-Outil Opo :
Elle situe l’assemblé par rapport à l'origine mesure.
Mesurer les dimensions de l’assemblé ;
Positionner l’assemblé sur la machine.


8.2.d Origine Pièce Op :
Elle situe la pièce par rapport à l'origine porte-pièce.
Mesurer les dimensions du Porte-Pièce ;
Positionner la pièce sur le Porte-Pièce.
8.2.e Origine Programme OP :
Lie la trajectoire d'un point de référence de l'outil au trièdre de référence de la pièce.
Elle sert au programmeur pour établir son programme.

8.3 Liaisons entre les différentes origines :
Se reporter au schéma page 6
8.3.a Choix des origines :
* Om Le régleur à l'atelier doit placer l'interface de positionnement (porte-pièce) par
rapport à l'origine mesure de la MOCN, Om est fixe sur chaque MO.
* Op : Nécessairement liée au repérage de la pièce dans le cadre d'une production de
série, elle est fixée par le technicien du bureau des méthodes.
* OP : Pour établir la trajectoire des assemblés donc du programme ;
Pour obtenir des cotes directes ;
Pour prendre en compte des symétries (fonction miroir).
Si elle n'est pas confondue avec Op, le programmeur calcule alors le décalage
existant entre l'Op et l'OP (décalage programmé).

9 PROGRAMMER ( CODE ISO )

9.1 Comment programmer ?
♦ En organisant une suite de code ;
♦ En respectant les règles de syntaxe de ces codes :
Le codage se fait sur un format fixe de 8 bits de chaque instruction élémentaire du code
ISO (lettres, signes, valeurs numériques.)
L'association de code donnant une instruction à la MOCN forme un MOT. Les mots
débutent par une lettre adresse qui caractérise la fonction du mot (N, G, M...)
L'association de mots sur une même ligne représentant une tâche à effectuer forme un
BLOC.
L'association de blocs représentant une suite de tâches à effectuer forme un
PROGRAMME qui commence toujours par % et un numéro (4 chiffres maximum) et
qui finit par M02.



9.2 Structure des programmes
Ils peuvent être :

• Linéaires :
%10
N10
N20
N30 M02

• Avec appel de sous programme ou de tâche (G77) :
On programme une seule fois la (ou les) tâche répétitive
Programme principal Sous programme
% 25 %125
N10 N11
N20 N21
N30 G77 H125 N31
N40 XOFF
N50 M02

• Avec saut de bloc et/ou reprise de blocs
%1230
N10
N20
N30
N40
N50
N60 G77 N20 N40 S2
N70
N80 M02

• Programme avec saut de blocs sans retour
Il permet d'aiguiller le déroulement d'un programme vers un bloc quelconque. Ce saut
peut-être conditionnel ou inconditionnel
%255
N10
N20 G79 N40 (saut inconditionnel)
N30
N40
N50 G79 L1>1 N30 (saut conditionnel)
N60
N70 M02



9.3 Structure générale d'un bloc
Nota : Programmer en correction de rayon:

Pour ne pas lier le programme à la géométrie de l'outil dans les opérations de
contournage. En effet sans correction, la trajectoire programmée est la trajectoire
du centre de l'outil et le résultat dépend du rayon de l'outil ;

Pour obtenir des dimensions différentes avec le même outil ;

Pour compenser l'usure des outils.

Début du bloc N numéro du bloc

Y Y Z

G18 G19

Y
G00 G01 G02 X G03 X X G17
Quel est le type
Avance rapide Interpolation Interpolation Interpolation Plan de travail
de mouvement linéaire circulaire circulaire

à programmer ?
G40 G41 G42

Sans à gauche à droite G80 à G89 G90 G91

Corrections de trajectoire d'outils Cycle d'usinage Absolu Rela tif

Y Y Y
Quelles sont les A
A A

coordonnées du R

point d'arrivée ? XA YA X XA YA R X XA YA IJ X
Coordonnées du point d'arrivée

Que déplacer?
Dans quelles
conditions ? T D S F

Numéro d'outil Numéro du Fréquence de Vitesse d'avance
correcteur rotation
d'outil

Changer la
configuration ? M00 à M01 M02 M03 à M05 M06 M07 àM09 M40 à M45

Arrêts Fin de Sens de Changement Lubrification Gamme de
programmés programme rotation de la d'outil vitesses
broche

Fin de bloc


10 FLEXIBILITÉ
C'est la capacité à faire face rapidement à une situation donnée, c'est à dire sa capacité
de changement rapide de fabrication.

10.1 Paramètrer les opérations.
C'est une nécessité pour apporter de la flexibilité à un programme de CN. Paramétrer
c'est remplacer dans un programme les valeurs numériques par des variables
programmes L
(cf. documentation NUM).
Cela permet aussi :
de réaliser avec le même programme plusieurs pièces d'une même famille.
de réaliser avec un même programme une famille d'opérations
anamorphosés.

10.2 Exemple : 60°
Programme de perçage paramétré de trous répartis
régulièrement sur un cercle.
R 22 15°

Programme principal
%10 (PERCAGE PARAMÉTRÉ)
(Perçages répartis sur un cercle)
L1 = 0 coordonnée suivant X du centre du cercle
L2 = 0 coordonnée suivant Y du centre du cercle
L3 = 0 coordonnée suivant Z du centre du cercle
L4 = 22 rayon du cercle
L5 = 6 nombre de trous à percer
L6 = 15 angle de départ
L7 = 60 angle d'incrémentation
L8 = 10 profondeur de perçage
L9 = 1000 fréquence de rotation de la broche
L10 =100 vitesse d'avance
L11 = 10 numéro d'outil et de correcteur
L12 point courant en X de l'outil
L13 point courant en Y de l'outil
L14 angle courant
N20 G0 G52 Y Z
N30 G77 H11
N40 G0 G52 Y Z
N50 M2


Sous programme
%11
N11 TL11 DL11 M6 (mise en place de l'assemblé)
N21 G59 XL1 YL2 ZL3 (décalage programmé)
N31 L14=L6 (initialisation de l'angle courant)
N41 L12=CL14*L4 (calcul position suivant OPx)
N51 L13=SL14*L4 (calcul position suivant OPy)
N61 G81 XL12 YL13 ZL8 ER2 M3 M41 M8 SL9 FL10 (cycle de perçage)
N71 G79 L5 = 1 N111 (saut pour fin de perçage si plus de trous)
N81 L14 = L14+L7 (calcul nouvel angle courant)
N91 L5 = L5-1 (décrémentation nombre de trous)
N101 G79 N41 (saut au bloc 41)
N111 G80 (fin de cycle de perçage)
N121 G59 X Y Z (annulation décalage programmé)
XOFF
Remarque : Nous avons utilisé un cycle fixe prévu par le constructeur (cycle de perçage).

Ces cycles fixes permettent :
• de gagner du temps en programmation ;
• d'améliorer la lisibilité du programme ;
• de diminuer la taille du programme.

10.3 Dialoguer avec la MOCN
Pour obtenir des informations ;
Pour piloter et configurer la machine.
On peut le faire :
♦ à partir du programme en utilisant les fonctions M ;
♦ à partir du programme objet en utilisant les paramètres externes E.

Exemple : E 60000
E (adresse de la fonction E) ;
60 (type de paramètre sur 2 chiffres, ici concernant l'axe X) ;
000 (paramètre sur 3 chiffres, ici valeur de la PREF).

10.4 Gain de temps :
♦ En ne rentrant qu'une fois les PREF. Quelque soit le porte-pièce mis en place les
valeurs des PREF resteront les mêmes si elles situent un point physique unique de
la machine outil et que les porte-pièces se calent sur cet élément.
♦ En définissant hors machine les valeurs des DEC1 (ou DEC3)

DEC = distance entre Opp et Op.



Exercices :

La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Exercices

La commande numerique

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