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TSTI GMP                        Productique                        Étude des Machines Outil à C.N.10 FLEXIBILITÉ          ...
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  1. 1. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. Machine Outil à Commande Numérique1 Rôle : Façonner des pièces par enlèvement de matière.2 Fonctions principales : Assurer le mouvement de coupe ; Assurer le mouvement davance, cest à dire générer des trajectoires avec une précision spécifiée ; Assurer la liaison avec lassemblé ; Assurer la liaison avec le porte-pièce ; Assurer la sécurité de lopérateur ; Permettre une mise en œuvre aisée ; Permettre une exploitation aisée ; Permettre une maintenance aisée.3 Cellule élémentaire dusinage. ASSEMBLÉ attachement+porte-outil+outil La MACHINE est lélément de base de la Cellule Élémentaire dUsinage (C.E.U.).MACHINE Sa fonction est de faire décrire à loutil des trajectoires spécifiées par rapport à la pièce, à des vitesses spécifiées. PORTE Les déplacements de loutil sont dit asservis en position PIÈCE et en vitesse.4 Système automatisé de production. Un système automatisé de production est constitué dune partie opérative et dune partie commande. Cette partie commande doit assurer les fonctions de commande daxes, de calcul et de surveillance.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 1/17
  2. 2. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 4.1 Système asservi ou commande daxes. Un système est asservi lorsque quune grandeur de sortie suit la variation de la grandeur SIGNAL SIGNAL NUMÉRIQUE ANALOGIQUE niveau niveau Temps Temps Variation par PALIERS Variation en CONTINU dentrée (ordre ou consigne). Un tel système doit assurer deux fonctions : Obéir aux variations de la grandeur dentrée ; S’opposer à linfluence des perturbations extérieures (frottements, efforts). Lorsque la grandeur de sortie est une grandeur mécanique (position, effort, vitesse, couple), le système asservi est appelé SERVO MÉCANISME Lorsque le système comporte plusieurs axes, il est dit MULTI-AXES. Pour un système asservi multi-axes, il est fonctionnel de maintenir la trajectoire à lintérieur dune zone de tolérance spécifiée, on parlera de suivi de trajectoire. 4.2 Différentes structures dasservissement : ♦ Structure à chaîne ouverte ; ♦ Structure à chaîne fermée. Cest la seule utilisée aujourdhui. 4.2.a Structure dune commande daxe. Chaîne P.C Préactionneurs Actionneurs cinématique Mobile 4.2.b Structure dune commande daxe asservie en position.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 2/17
  3. 3. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 4.2.c Structure dune commande daxe asservie en position et en vitesse. La mesure de la vitesse se fait au niveau de lactionneur et non pas du mobile par lintermédiaire dun capteur de vitesse de type génératrice tachymétrique. 4.2.d Principe dun asservissement numérique de position. ♦ Le moteur est un moteur pas à pas. ♦ En comptant le nombre de pas, on détermine la position du mobile sur laxe considéré. ♦ En comptant le nombre de pas par unité de temps, on détermine la vitesse du mobile sur laxe considéré. ♦ La boucle de courant sert à augmenter la puissance disponible pour de faibles vitesses davance.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 3/17
  4. 4. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N.5 Modélisation géométrique de la partie opérative. 5.1 Définition des axes principaux (direction, sens, appellation). Appellation des axes principaux : X, Y, Z. 5.1.a Définition de laxe Z. Machine avec broche : axe de la liaison glissière parallèle à laxe de la broche principale si la broche est susceptible de pivoter mais que son amplitude de mouvement ne lui permet doccuper quune position parallèle à lun des axes du trièdre de référence. Si lamplitude du mouvement permet à la broche doccuper des positions parallèles à deux ou trois axes du trièdre de référence, on désignera par Z laxe qui est perpendiculaire à la surface de bridage des pièces sur la table de la machine outil. Machine sans broche : Axe perpendiculaire au plan de bridage des pièces. 5.1.b Définition de laxe X : Axe perpendiculaire à laxe Z de plus grande amplitude de déplacement par rapport à laxe Y. 5.1.c Définition de laxe Y : Axe perpendiculaire aux axes X et Z. 5.2 Principe de la définition du sens des axes. Quelle que soit la cinématique de la partie opérative, on considère que la pièce est fixe par rapport au bâti et que loutil à toutes les mobilités. Le sens positif de laxe est tel que lorsque loutil séloigne de la pièce, les dimensions de la pièce croissent. Lorsque quil nest pas possible de définir le sens avec cette méthode, choisir le sens de travail principal. Sur les machines comportant des pièces en rotation (tour, rectifieuse), laxe X de mouvement est radial et son sens positif correspond à laccroissement de la distance entre loutil et laxe de rotation de la pièce. Disposant du sens de deux axes, le sens du troisième axe est tel que le repère formé soit direct. 5.2.a Définition des axes de rotation (direction, sens, appellation). Appellation des axes de rotation : A, B, C. • A correspond à une rotation possible autour de laxe X ; • B correspond à une rotation possible autour de laxe Y ; • C correspond à une rotation possible autour de laxe Z. Les valeurs positives de A, B, C sont comptées de façon quune vis à pas à droite, tournant dans le sens positif, avance respectivement en direction X+, Y+ et Z+.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 4/17
  5. 5. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 5.2.b Définition des axes de translation supplémentaires (direction, sens, appellation). Appellation des axes de translation supplémentaires : U, V, W. • U est parallèle à laxe X ; • V est parallèle à laxe Y ; • W est parallèle à laxe Z. 5.2.c Définition des axes de rotation supplémentaires (direction, sens, appellation). Appellation des axes de rotation supplémentaires : D, E, F. • D est coaxial à laxe U ; • E est coaxial à laxe V ; • F est coaxial à laxe W. Remarque : lorsque le mouvement est donné à la pièce et non à loutil, on désigne laxe sur le schéma cinématique par la lettre correspondante primée (X) et le sens sera inversé. 5.3 Origine du système normal de coordonnées. Lemplacement de lorigine (X=0, Y=0, Z=0) du système normal de coordonnées est arbitraire. Suivant le type de capteur de mesure de la position du mobile (absolu ou incrémental), cette origine est permanente ou volatile. Dans le second cas, lorigine système de coordonnées sera réinitialisée selon une procédure définie par le constructeur de la machine, à chaque mise sous tension. Cette origine correspond pour chaque machine, à une position particulière bien définie des différents organes mobiles. Cette origine est appelée : Origine mesure (Om). Note : il est possible datteindre cette origine en mode IMD --> G00 G52 X0 Y0 Z0.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 5/17
  6. 6. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N.6 Mise en Œuvre dune Machine Outil à Commande Numérique. 6.1 Fonctionnement : 4 Le rôle de la machine outil à commande numérique est de faire coïncider un point "Q" de la pièce avec un PI point "P" de loutil. ÈC E 2 1. Dimensions de la machine outil ; 3 P Q 2. Dimensions du Porte-Pièce ; É BL 3. Dimensions de lassemblé; M 4. Dimensions de la Pièce. PORTE SE 5. Position du point piloté. PIÈCE AS Ces dimensions correspondent aux distances qui séparent les origines des MACHINE différents repères. 5 1 Exemple dun centre trois axes : Les dimensions associées à la machine Om correspondent aux distances qui séparent lorigine du repère de mesure (Om) à lorigine du repère de posage du Porte-Pièce sur la table de la machine (Opp). Lorsque les mobiles se trouvent en Position de REFérence, lorigine du repère de posage de lassemblé la machine (Opo) coïncide avec lorigine du repère de mesure (Om). Les dimensions du Porte-Pièce correspondent aux distances qui séparent lorigine du repère de posage du Porte-Pièce sur la machine à lorigine du repère de posage de la pièce sur le Porte-Pièce. Les dimensions de lassemblé correspondent aux distances qui séparent le point piloté "P" à lorigine du repère de posage de lassemblé sur la machine. Sur un directeur de commande numérique de type NUM les dimensions de la machine sont indiquées par les compteurs "PREF", les dimensions du Porte-Pièce sont indiquées par les compteurs "DEC1" ou "DEC3", les dimensions de lassemblé (Outil + porte-outil) sont indiquées par les compteurs "JAUGE". La position du point piloté (POS) est accessible dans la page point courant. Enfin les dimensions propres à la pièce à fabriquer (DIM) sont indiquées dans le programme pièce (X, Y, Z). Si "P" coïncide avec "Q", le vecteur PQ = 0, alors : PQ = JAUGE + POS + PREF + DEC + DIM = 0 Si P n’est pas confondu avec Q, la relation devient : δ = JAUGE + POS + PREF + DEC + DIM Il faudra donc indiquer toutes ces dimensions au directeur de commande numérique afin quil puisse calculer les valeurs des déplacements (δx, δy, δz) à faire subir à loutil. Note : "DIM" correspond aux dimensions programmées.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 6/17
  7. 7. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 6.2 Applications Numériques. • Soit à calculer le déplacement δz tel que le point piloté de loutil coïncide avec un point de la pièce situé à 25mm de lorigine du repère de posage suivant laxe Oz. La broche est en position de référence (Opo confondu avec le 0 mesure) ; La dimension de lassemblé sur Oz = 99,318 mm ; La dimension intrinsèque à la machine outil sur laxe Oz = -403,215 mm ; La dimension du Porte-Pièce sur laxe Oz = 74.480 mm. Calculez la valeur du déplacement à effectuer suivant laxe Oz afin que le point "P" piloté coïncide avec le point "Q". δz = 99.318 – 403.215 + 74.48 + 25 = - 204.417 mm • Soit à calculer le déplacement δz tel que le point piloté de loutil coïncide avec un point de la pièce situé à 122 mm de lorigine du repère de programmation suivant laxe Oz. La broche sest déplacée de -57,415 mm suivant Oz par rapport au 0 mesure ; La dimension de lassemblé sur Oz = 96,335 mm ; La dimension intrinsèque à la machine outil sur laxe Oz = -403,21 mm ; La dimension du Porte-Pièce sur laxe Oz = 81,18 mm. Calculez la valeur du déplacement à effectuer suivant laxe Oz afin que le point "P" piloté coïncide avec le point "Q". δz = 96.335 + 57.415 – 403.21 + 81.18 + 122 = -46.28 mm 6.3 Démarche de mise en œuvre : 1. Construire le programme pièce ; 2. Rechercher les dimensions intrinsèques de la machine outil ; 3. Rechercher les dimensions intrinsèques du porte-pièce ; 4. Rechercher les dimensions intrinsèques des assemblés (attachements + porte-outils + outils) ; 5. Mettre la C.E.U. sous tension ; 6. Réaliser la prise dorigine pour les compteurs de position, si nécessaire (POM) ; 7. Mettre à jour les valeurs concernant la position de lorigine du repère de posage du Porte- Pièce sur la machine outil (PREF); 8. Mettre à jour les valeurs concernant la position de lorigine du repère de posage de la pièce sur le Porte-Pièce (DEC1 et/ou DEC3) ; 9. Mettre à jour les valeurs concernant les dimensions des assemblés (JAUGES); 10. Choisir ou télécharger le programme pièce ; 11. Installer le porte-pièce sur la machine outil ; 12. Installer les assemblés sur la machine outil ; 13. Installer la pièce ; 14. Lancer le cycle de fabrication ; 15. Effectuer le mesurage de la pièce. Modifier les valeurs des paramètres concernés afin de lancer la fabrication de la série. Note : Toutes les procédures sont décrites dans le manuel opérateur. Afin de diminuer les temps improductifs, les opérations 1, 2, 3, et 4 peuvent et doivent être réalisées en dehors de la cellule élémentaire dusinage. 6.4 Mise au point : comment régler les valeurs de Cf.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 7/17
  8. 8. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. Dans la suite, on considérera que les dimensions de la machine outil sont parfaitement connues. Il ne sera donc jamais nécessaire de modifier les valeurs des PREF. Après réalisation de la première pièce, plusieurs cas de figure peuvent se présenter. Note : en règle générale, vous devrez toujours viser la cote moyenne. 6.4.a Dimensions non conformes en tournage suivant Ox. En tournage, il est très rare dutiliser un décalage suivant laxe Ox. Étant donné que nous nintervenons pas sur les PREF, seules les valeurs des jauges sont modifiables. ATTENTION : vous mesurez au diamètre mais devez corriger au rayon ! Exemple : axe de came de létau à serrage rapide T1 T3 Ø11.85 Ø14.09 +X Ø14 Ø12 dimensions visées dimensions obtenues +Z Les erreurs proviennent dun mauvais mesurage des assemblés. Soit vous décidez de les re- mesurer afin de mettre en évidence les écarts constatés sur la pièce fabriquée et procéder aux corrections qui simposent, soit vous corrigez directement sur la machine à partir des dimensions relevées sur la première pièce. Dans ce cas, une correction de -0,045 mm sera apportée à la jauge de lassemblé N° et de 1 +0,075 pour lassemblé N° . 3 6.4.b Dimensions non conformes en fraisage en bout. Exemple : plateau du solitaire 24.7 +Z dimensions visées 19.7 Considérant que le programme est stabilisé, les résultats des mesures doivent indiquer des +X écarts identiques par rapport aux dimensions visées. T1 T1 Lerreur peut provenir dun mauvais mesurage de lassemblé ou du 24.9 +Z dimensions obtenues 19.9 porte-pièce suivant laxe Oz. Soit vous décidez de re-mesurer afin de vérifier la qualité des valeurs +X saisies en DECz ou sur la longueur de lassemblé et procéder aux corrections qui simposent, soit vous corrigez directement sur la machine à partir des dimensions relevées sur la première pièce. La solution la plus rapide étant, bien évidemment de corriger directement. Dans ce cas, une correction de -0,2 mm sera apportée soit à la jauge de lassemblé soit à la valeur du décalage suivant Oz.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 8/17
  9. 9. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 6.4.c Dimensions non conformes en fraisage en périphérie. 5.5 Exemple : plateau du solitaire Note : Il faut corriger en premier la dimension intrinsèque. Lécart constaté sur la cote de 63 provient dun 5 63 mauvais mesurage de lassemblé. +Y Dans ce cas, une correction de +0,1 mm sera apportée à la jauge de lassemblé. Cette correction permettra dobtenir la cote de 63 +X mm. Elle va entraîner aussi une modification dimensions visées 5.6 de la position des surfaces contournées. Lusinage dune nouvelle pièce après cette seule correction placerait la surface de gauche à 5,1 mm et la surface du haut à 5,5 mm des appuis. T1 62.8 5.2 il faudra donc envisager dans ce cas, une correction de -0,1 mm sur la valeur du décalage suivant Ox et pas de correction sur la valeur du décalage suivant Oy. dimensions obtenues 6.4.d Dimensions non conformes en fraisage / perçage. dimensions visées 40 +Z En fraisage, les décalages sont toujours employés. 18 Étant donné que nous nintervenons pas sur les PREF, les valeurs des décalages et des jauges doivent être remises en cause. Ø6.2 Exemple : butée de létau à serrage rapide Dans le cas du perçage le plus grand : La cote de 40 +Y positionne le perçage par rapport à une surface dappui. dimensions obtenues Lécart constaté ne peut pas provenir de la jauge de lassemblé (Ø). La correction à apporter le sera sur le décalage en Y : 40.21 DEC1y = DEC1y + (-0.21) 18.02 Note : Lerreur peut provenir dune mauvaise mise en position de la pièce sur le porte-pièce. Vous devrez donc vérifier cette spécification après usinage. Ø6.35La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 9/17
  10. 10. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. Dans le cas de la position du perçage Ø6.2 : Lerreur ne peut pas provenir des dimensions des assemblés. Les deux perçages étant réalisés sans démontage et la précision en position de la machine étant de lordre ±2µm, vous devez remettre en cause soit votre mesurage, soit les dimensions programmées. Dans le cas du diamètre du perçage Ø6.2 : Il est impossible de corriger en intervenant sur la dimension de lassemblé car le diamètre obtenu ne dépend que de la dimension physique du foret. Il faut prévoir le remplacement / affûtage de la partie active de loutil. À retenir : lerreur de position dun perçage/alésage par rapport à une surface dappui implique de corriger sur les valeurs des décalages. 6.4.e Dimensions non conformes en fraisage. 6.4.e.i Un perçage/alésage permet didentifier lerreur sur les décalages. Exemple : embase de létau à serrage rapide - cas N° 1 +Z dimensions visées 38 18 24 +X T2 T1 dimensions obtenues T3 38.24 24.24 18.36 En analysant lécart rencontré pour la cote de 38, il est possible de dire que la valeur du décalage suivant laxe Oz est incorrecte. Cest la première valeur à corriger. Dans ce cas, une correction de -0,24 mm sera apportée au décalage sur Oz. Cette modification de valeur permettra dobtenir la cote de 38 mm. Elle va entraîner aussi une modification de la position des deux surfaces fraisées. Lusinage dune nouvelle pièce après cette correction placerait la surface basse à 18,12 mm et la surface haute à 24 mm. La dimension de lassemblé N°2 nest donc pas à modifier. Il faut modifier la jauge de lassemblé N°1, la correction a apporter dans ce cas est de -0,12 mmLa commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 10/17
  11. 11. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 6.4.e.ii Lerreur sur le décalage nest pas identifiable. Exemple : embase de létau à serrage rapide - cas N° 2 29 +Z dimensions visées 5 +X T2 T1 29.1 dimensions obtenues 5.3 Les mesures effectuées ne permettent pas de corriger avec assurance un éventuel défaut sur les décalages. Deux possibilités tout de même : Réaliser une correction de +0,1 mm sur le décalage suivant laxe Ox et une correction de -0,3 mm sur la jauge de lassemblé N°1. Réaliser une correction de -0,1 mm sur la jauge de lassemblé N°2 et puis une correction de -0,4 mm sur la jauge de lassemblé N°1. La seconde solution semble plus judicieuse mais ne permet pas la maîtrise du procédé.7 INTERPOLER DANS LESPACE Cest déplacer loutil et/ou la pièce dun point de départ à un point darrivée suivant une trajectoire particulière. Le calculateur de la CN gère les différentes positions des mobiles entre ces deux points. 7.1 Comment interpoler ? En programmant le type de trajectoire (fonction G), la coordonnée du point darrivée (en absolu ou en relatif) et les paramètres spécifiques (vitesse , plan dinterpolation, ...). Programmation en absolu Programmation en relatif Y YB B YA A O XA XB XLa commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 11/17
  12. 12. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N.8 DÉFINIR LES ORIGINES DE TRAVAIL 8.1 Mettre en œuvre une FAO Saisie du dessin de définition (DAO). Exploitation du dessin de définition : • Trajectoires à réaliser. • Choix des origines de déplacement. • Choix des points dapproche. Création des fichiers trajectoires (mathématique). Création des fichiers sources CN : • Définition des trajectoires et cycles outils. • Définition des conditions de travail. • Simulation des trajectoires. Création des fichiers ISO : • Adaptation des fichiers sources CN à la MOCN utilisée. • Édition du fichier. Exécution du programme sur site : • Réglage des CN par le préparateur. • Test du programme. • Modification en vue de stabiliser le programme. • Contrôle. 8.2 Les différentes origines. 8.2.a Origine Mesure Om : Cest la référence absolue des déplacements. Elle sert à la machine pour calculer les déplacements des différents mobiles. 8.2.b Origine Porte-Pièce Opp : Elle situe le porte-pièce par rapport à lorigine mesure. Elle est nécessaire au régleur pour : Mesurer les dimensions du porte-pièce ; Positionner le porte-pièce sur la machine. 8.2.c Origine Porte-Outil Opo : Elle situe l’assemblé par rapport à lorigine mesure. Elle est nécessaire au régleur pour : Mesurer les dimensions de l’assemblé ; Positionner l’assemblé sur la machine.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 12/17
  13. 13. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 8.2.d Origine Pièce Op : Elle situe la pièce par rapport à lorigine porte-pièce. Elle est nécessaire au régleur pour : Mesurer les dimensions du Porte-Pièce ; Positionner la pièce sur le Porte-Pièce. 8.2.e Origine Programme OP : Lie la trajectoire dun point de référence de loutil au trièdre de référence de la pièce. Elle sert au programmeur pour établir son programme. 8.3 Liaisons entre les différentes origines : Se reporter au schéma page 6 8.3.a Choix des origines : * Om Le régleur à latelier doit placer linterface de positionnement (porte-pièce) par rapport à lorigine mesure de la MOCN, Om est fixe sur chaque MO. * Op : Nécessairement liée au repérage de la pièce dans le cadre dune production de série, elle est fixée par le technicien du bureau des méthodes. * OP : Pour établir la trajectoire des assemblés donc du programme ; Pour obtenir des cotes directes ; Pour prendre en compte des symétries (fonction miroir). Si elle nest pas confondue avec Op, le programmeur calcule alors le décalage existant entre lOp et lOP (décalage programmé).9 PROGRAMMER ( CODE ISO ) 9.1 Comment programmer ? ♦ En organisant une suite de code ; ♦ En respectant les règles de syntaxe de ces codes : Le codage se fait sur un format fixe de 8 bits de chaque instruction élémentaire du code ISO (lettres, signes, valeurs numériques.) Lassociation de code donnant une instruction à la MOCN forme un MOT. Les mots débutent par une lettre adresse qui caractérise la fonction du mot (N, G, M...) Lassociation de mots sur une même ligne représentant une tâche à effectuer forme un BLOC. Lassociation de blocs représentant une suite de tâches à effectuer forme un PROGRAMME qui commence toujours par % et un numéro (4 chiffres maximum) et qui finit par M02.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 13/17
  14. 14. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 9.2 Structure des programmes Ils peuvent être : • Linéaires : %10 N10 N20 N30 M02 • Avec appel de sous programme ou de tâche (G77) : On programme une seule fois la (ou les) tâche répétitive Programme principal Sous programme % 25 %125 N10 N11 N20 N21 N30 G77 H125 N31 N40 XOFF N50 M02 • Avec saut de bloc et/ou reprise de blocs %1230 N10 N20 N30 N40 N50 N60 G77 N20 N40 S2 N70 N80 M02 • Programme avec saut de blocs sans retour Il permet daiguiller le déroulement dun programme vers un bloc quelconque. Ce saut peut-être conditionnel ou inconditionnel %255 N10 N20 G79 N40 (saut inconditionnel) N30 N40 N50 G79 L1>1 N30 (saut conditionnel) N60 N70 M02La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 14/17
  15. 15. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. 9.3 Structure générale dun bloc Nota : Programmer en correction de rayon: Pour ne pas lier le programme à la géométrie de loutil dans les opérations de contournage. En effet sans correction, la trajectoire programmée est la trajectoire du centre de loutil et le résultat dépend du rayon de loutil ; Pour obtenir des dimensions différentes avec le même outil ; Pour compenser lusure des outils. Début du bloc N numéro du bloc Y Y Z G18 G19 Y G00 G01 G02 X G03 X X G17 Quel est le type Avance rapide Interpolation Interpolation Interpolation Plan de travail de mouvement linéaire circulaire circulaire à programmer ? G40 G41 G42 Sans à gauche à droite G80 à G89 G90 G91 Corrections de trajectoire doutils Cycle dusinage Absolu Rela tif Y Y Y Quelles sont les A A A coordonnées du R point darrivée ? XA YA X XA YA R X XA YA IJ X Coordonnées du point darrivée Que déplacer? Dans quelles conditions ? T D S F Numéro doutil Numéro du Fréquence de Vitesse davance correcteur rotation doutil Changer la configuration ? M00 à M01 M02 M03 à M05 M06 M07 àM09 M40 à M45 Arrêts Fin de Sens de Changement Lubrification Gamme de programmés programme rotation de la doutil vitesses broche Fin de blocLa commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 15/17
  16. 16. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N.10 FLEXIBILITÉ Cest la capacité à faire face rapidement à une situation donnée, cest à dire sa capacité de changement rapide de fabrication. 10.1 Paramètrer les opérations. Cest une nécessité pour apporter de la flexibilité à un programme de CN. Paramétrer cest remplacer dans un programme les valeurs numériques par des variables programmes L (cf. documentation NUM). Cela permet aussi : de réaliser avec le même programme plusieurs pièces dune même famille. de réaliser avec un même programme une famille dopérations anamorphosés. 10.2 Exemple : 60° Programme de perçage paramétré de trous répartis régulièrement sur un cercle. R 22 15° Programme principal %10 (PERCAGE PARAMÉTRÉ) (Perçages répartis sur un cercle) L1 = 0 coordonnée suivant X du centre du cercle L2 = 0 coordonnée suivant Y du centre du cercle L3 = 0 coordonnée suivant Z du centre du cercle L4 = 22 rayon du cercle L5 = 6 nombre de trous à percer L6 = 15 angle de départ L7 = 60 angle dincrémentation L8 = 10 profondeur de perçage L9 = 1000 fréquence de rotation de la broche L10 =100 vitesse davance L11 = 10 numéro doutil et de correcteur L12 point courant en X de loutil L13 point courant en Y de loutil L14 angle courant N20 G0 G52 Y Z N30 G77 H11 N40 G0 G52 Y Z N50 M2La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 16/17
  17. 17. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. Sous programme %11 N11 TL11 DL11 M6 (mise en place de lassemblé) N21 G59 XL1 YL2 ZL3 (décalage programmé) N31 L14=L6 (initialisation de langle courant) N41 L12=CL14*L4 (calcul position suivant OPx) N51 L13=SL14*L4 (calcul position suivant OPy) N61 G81 XL12 YL13 ZL8 ER2 M3 M41 M8 SL9 FL10 (cycle de perçage) N71 G79 L5 = 1 N111 (saut pour fin de perçage si plus de trous) N81 L14 = L14+L7 (calcul nouvel angle courant) N91 L5 = L5-1 (décrémentation nombre de trous) N101 G79 N41 (saut au bloc 41) N111 G80 (fin de cycle de perçage) N121 G59 X Y Z (annulation décalage programmé) XOFF Remarque : Nous avons utilisé un cycle fixe prévu par le constructeur (cycle de perçage). Ces cycles fixes permettent : • de gagner du temps en programmation ; • daméliorer la lisibilité du programme ; • de diminuer la taille du programme. 10.3 Dialoguer avec la MOCN Pour obtenir des informations ; Pour piloter et configurer la machine. On peut le faire : ♦ à partir du programme en utilisant les fonctions M ; ♦ à partir du programme objet en utilisant les paramètres externes E. Exemple : E 60000 E (adresse de la fonction E) ; 60 (type de paramètre sur 2 chiffres, ici concernant laxe X) ; 000 (paramètre sur 3 chiffres, ici valeur de la PREF). 10.4 Gain de temps : ♦ En ne rentrant quune fois les PREF. Quelque soit le porte-pièce mis en place les valeurs des PREF resteront les mêmes si elles situent un point physique unique de la machine outil et que les porte-pièces se calent sur cet élément. ♦ En définissant hors machine les valeurs des DEC1 (ou DEC3) DEC = distance entre Opp et Op.La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Page 17/17
  18. 18. TSTI GMP Productique Étude des Machines Outil à C.N. Exercices :La commande Numérique PG & GT 28/11/2008 Exercices

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