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Avril 2004
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                                       SOMMAIRE


TITRE I: BETONS DES BARRAGES ET DES CANAUX
     I- ETUDE DE CIMENT
          I.1- Fabrication de la poudre de ciment Portland
          I.2- Action de l’eau sur le ciment
          I.3- Cristallisation des hydrates de ciment
     II- PREPARATION DES AGREGATS DU BETON
          II.1- Dimensions maximales des pierrailles
          II.2- Dimensions minimales des pierrailles
          II.3- Elimination de la farine
          II.4- Granulation du sable
     III- QUANTITES D’EAU DE GACHAGE
          III.1-Appréciation des quantités d’eau de mouillage
     IV- MISE EN OEUVRE DU BETON
          IV.1- Poids volumique du béton
          IV.2- Pervibration des bétons de barrage
          IV.3- Présence de choix libre dans le ciment Portland durci
          IV.4- Comparaison entre ciment de laitier et ciment portland
          IV.5- Serrage du béton
          IV.6- Thixotropie des bétons
          IV.7- Retrait
          IV.8- Moyens pour atténuer les retraits thermiques
          IV.9- Gélivité des bétons
          IV.10- Entraîneurs d’air: béton à air occlus
          IV.11- Améliorants et adjuvants
TITRE II: TRAVAUX DE CONSTRUCTION DES CANAUX EN BETON
        DE CIMENT
     I- PREPARATION DU SOL DE FONDATION
     II- MELANGE DU BETON
     III- FINISSAGE ET TRAITEMENT EN COURS DE PRISE
     IV- REVETEMENTS DE BETON MIS EN PLACE A LA MAIN
     V- REVETEMENTS EN BETON PAR COFFRAGE GLISSANT
     VI- METHODES DE CONSTRUCTION SEMI-MECANISES
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                              BETON DES GRANDS BARRAGES


I- ETUDE DE CIMENT
       I.1- Fabrication de la poudre de ciment Portland


        Le ciment Portland est obtenu par la cuisson vers 1.450 °C, d’un mélange
soigneusement dosé et homogénéisé de calcaire (Ca O) et d’argile (Silice Si O2 et alumine
Al2 O3). Le silicate tricalcique est le principal et le plus actif des constituants anhydres.
        Passant dans le four rotatif, on obtient des clinkers, qu’il faut broyer ensuite pour
obtenir le ciment.
      Une finesse de mouture déterminée par la surface spécifique, très poussée confère
au ciment une plus grande résistance à la pression quand il fait prise.
      La surface spécifique courante varie de 2.000 à 3.500 cm²/g. Cette surface est
approchée par la formule:
                                      S = (1/d - 0,5) x 6850
       d        : densité apparente en kg/dm3.
       Le poids volumique apparent de CPA est de 950 à 1.200 kg/dm3.
                  Le volume absolue d’un kg de ciment est de : 0,32 litres


       I.2- Action de l’eau sur le ciment
       L’hydratation s’effectue suivant la formule générale suivante:
               Silicate + eau ----------- > (Silicate mono calcique + chaux) hydratés


         L’excès de l’eau de gâchage peut entraîner la formation des pores ou des vides secs
à l’intérieur de la pâte durcie.
       Pour obtenir une pâte plastique, il faut que:
                                     E = 0,25 . C ou C / E = 4


       I.3- Cristallisation des hydrates de ciment
       Le phénomène de prise est dû à la cristallisation des sels hydratés lorsque la solution
est sursaturée.
       Les inconvénients de ciment de laitier sont:
               faible pouvoir de rétention d’eau : la maniabilité est moindre. Les ciments de
                laitier sont recommandés d’être utilisés dans les fondations et en milieu
                humide plutôt qu’en élévation.
               plus sensibles au froid extérieur, surtout au gel.


II- PREPARATION DES AGREGATS DE BETON
       Si la température est inférieure à 10°C, il faut utiliser des accélérateurs de
durcissement (Chlorure de calcium à 2%).
5

       D’après les règles de l’Association Française de Normalisation (A.F.N.O.R). Les
grains des agrégats (granulats) peuvent être répartis en cinq classes:


                             Classe                               Granulométrie
        Farine ou poussière (Filler)                               d < 0,1 mm
        Sable                                                   0,1 < d < 6,3 mm
        Gravillons                                              6,3 < d < 25 mm
        Pierres de concassage et cailloux naturels              25 < d < 100 mm
        Moellons de broyage et galets naturels                     d > 100 mm


       II.1- Dimension maximale « D » des pierrailles
       Le volume « i » du vide, existant entre les grains de matières solides (ciment compris)
de 1 m3 de béton, dépend de la grosseur maximale D (en mm) des agrégats:
                                           i = k / D 1/5
      Il est conseillé d’éviter l’emploi des galets allongés ou plats à cause de
rassemblement de l’excès d’eau sous leur face inférieure.
       La dimension recommandée ne doit pas dépasser 200 mm.


       II.2- Dimension minimale « G » des pierrailles
       L’expérience montre que les bétons à granulation discontinue dans lesquels on
élimine les cailloux de tailles comprises entre celle du sable « ∆ » et une certaine dimension
supérieure « G » (< D) se prêtent mieux au serrage par vibration et peuvent ainsi acquérir
une compacité plus grande.
       Nous prenons, en général, les dimensions suivantes:
               ∆= 6.3 mm, G =80 mm. D = 200 mm ;
               et séparer les sables en deux catégories 0/2 et 2/6.


        C’est au niveau du sable que se situe le vrai problème de la composition du béton. La
résistance du béton est étroitement liée à celle du mortier et dépend exclusivement de la
qualité granulométrique du sable utilisé.


       II.3- Elimination de la farine.
       Il faudra l’éliminer par lavage dans les classeurs hydrauliques suivis de décanteurs et
de récupérateurs mécaniques, ou par dépoussiérage.


       II.4- Granulation du sable.
       Le sable débarrassé de la farine contient des grains de:
6

                        Désignation                       Dimensions
           Sable fin                                    0,1 < d < 0,4 mm
           Sable moyen                                  0,4 < d < 1,6 mm
           Gros sable                                   1,6 < d < 6,3 mm


      Soit « D » la dimension maximale des grains, les grains additifs auront des diamètres
maximales de:
       D’ = D.(√2 - 1) = 0,412 x D, occupant 5,26% du volume de vide ;
       D’’= D ((√2 - √3) / 2) = 0,2247 x D, occupant 0,03% du volume de vide.


III- QUANTITES D’EAU NECESSAIRES AU MOUILLAGE DE CIMENT ET DES
AGREGATS


       III-1- Appréciation des quantités d’eau de mouillage:
       La quantité d’eau nécessaire pour mouiller un m3 les grains est (en l/m3) :


                          Ea = 130/ d 2/3      (formule de Bolomey)


                Dimension « D » en mm               Quantité d’eau en l/m3
                          300,00                             3,00
                          200,00                             4,00
                          100,00                             6,00
                           63,00                             8,00
                           40,00                             11,00
                           25,00                             15,00
                           20,00                             18,00
                           16,00                             23,00
                           10,00                             28,00
                           6,30                              38,00
                           3,15                              60,00
                           1,60                              95,00
                           1,00                             130,00
                           0,80                             150,00
                           0,40                             240,00
                           0,20                             380,00
                           0,10                             600,00
                           0,05                             960,00
7

       Pour les grains de différentes dimensions (min et max), on a:


                               Ea = 130 / (Da x da) 2/3 (en l/m3)


       Soit alors « a » le volume en m3 de cet agrégat utilisé dans la fabrication de 1 m3 de
béton, et pour les autres agrégats, on a:


                      A = a x 130 / (Da x da)2/3 + a’ x 130 / (Da X da)2/3


        La quantité d’eau de mouillage de ciment est de: Ec = 0,25.C. Ainsi, la quantité d’eau
totale nécessaire est d’environ:
                                          E = C /4 + A.
IV- MISE EN ŒUVRE DU BETON


       IV.1- Le poids volumique du béton
       Il est donné par la formule suivante :
                                   ∂ = 2.500 + 0.2 C - 1.5 E.
       Pour un béton ordinaire, sans air occlus, la résistance à la compression est de:
                               R = k.(C/E - 0.50)., avec k = 250.


       IV.2- Pervibration des bétons de barrage.
       Le mélange de béton présente:
              un dosage minimal en ciment;
              le minimum d’eau;
              le minimum de sable fin.
       Il permet:
           -   d:avoir un béton résistant;
           -   d’assurer l’économie en coût de revient;
           -   diminuer la chaleur de prise;
           -   diminuer les retraits;
           -   éliminer les risques de fissuration.


        Le phénomène de retrait est causé par perte d’eau par les sels hydratés, dans un
climat sec. Par contre, le phénomène de dilatation, dans une atmosphère humide, est du au
fait que les cristaux d’hydrates reprennent de l’eau et se dilatent.
8

       IV.3- Présence de choix libre dans le ciment Portland durci
       La chaux hydratée libre est très légèrement soluble dans une eau pure. Ainsi, les
eaux de pluie, en s’infiltrant dans le corps de ouvrage, entraîne à la longue une fraction
importante du ciment, donc une perte de compacité et d’étanchéité.
      Pour échapper à cet inconvénient, iI vient à l‘esprit de fixer la chaux à l’aide des
« Pouzzolanes », qui sont des roches naturelles silico-alumineuses, d’origine volcanique.


       IV.4- Comparaison entre ciment de Laitier et ciment Portland
        Le laitier provient de la combinaison et de la fusion des constituants de la gangue
(partie rocheuse et non ferreuse du minerai ), des cendres de Coke et des fondants ajoutés,
notamment le calcaire (craie ou castine).
       Le type de ciment à base de laitier contient moins de chaux, donc les inconvénients
présentés pendant l’emploi du C.P.A disparaissent:
           1- craintes bien moindres à propos de l’échauffement dû à la chaleur de prise;
           2- possibilité d’adopter une finesse de mouture très poussée qui augmente la
              maniabilité du béton frais sans redouter une montée en flèche de la
              température interne de l’ouvrage au début de la prise;
           3- résistance efficace à l’agressivité des eaux:
           4- résistance aux eaux séléniteuses.


       IV.5- Serrage du béton.
       Il est obtenu par vibration du béton frais sous effet de leur poids. Les grains glissent
les uns sur les autres dans la pâte de ciment et se tassent.
       Les forces de serrage sont proportionnelles au F² x d. Il faut avoir une fréquence F
élevée (10.000 vibrations/seconde) en vue d’avoir un bon serrage.
       La vibration se produit:
              soit extérieurement, en fixant des vibrateurs pneumatiques sur les coffrages;
              soit superficiellement, en posant les appareils de vibration par l‘intermédiaire
               de pièces métalliques sur la surface du béton frais ;
              soit par vibration interne « Pervibration », qui assure un bon serrage et
               expulse l’eau en excès.


       IV.6- Thixotropie des bétons
       La thixotropie est la propriété que présente un mélange, ayant l‘aspect solide à l’état
de repos , de devenir momentanément fluide quand on agite. Si l’agitation cesse, le mélange
reprend son aspect solide.
      L’addition d’adjuvants entraîneurs d’air améliore cette qualité, surtout utilisés au cas
des bétons routiers à coffrage glissant. Cette thixotropie est liée à la maniabilité et à la
déformation du béton au démoulage.
9

       IV.7- Retrait
       On rencontre différents types de retrait:
           •     Retrait hygrométrique: variation du volume du béton en fonction de l’humidité
                 de l’air ;
           •     Retrait thermique : c’est en fonction de la température de l’air.


        Ces retraits ont pour effet principal : fissuration du béton. Sous l’effet de traction, on
note l’apparition des phénomènes suivants:
       Il faut donc veiller de très près à protéger le béton contre l’évaporation. Cette
précaution doit durer 2 à 3 semaines: arroser à profusion jusqu inondation.
      On peut avoir recours aux produits de cure jouant le rôle d’enduits protecteurs après
séchage. Dans ce sens, le coffrage en bois est préférable que le coffrage métallique.


       Généralement :
                le retrait croit avec la finesse de mouture de ciment;
                le retrait croit avec le dosage de ciment;
                le retrait décroît quand la dimension maximale D des agrégats augmente (ce
                 qui est un avantage des gros bétons) du fait que le volume des vides et de
                 l’eau de mouillage diminue dans le même temps.


       IV.8- Moyens employés pour abaisser la température prise du béton et atténuer
               les retraits thermiques


                 1- le dosage en ciment du béton sera aussi réduit que possible ;
                 2- les ciments seront choisis à faible chaleur de prise (ciment alumineux) ;
                 3- éviter une finesse de mouture très poussée ;
                 4- refroidir les divers éléments du béton frais ;
                        -   les silos des agrégats seront enveloppés d’un brouillard d’eau
                            pulvérisé ;
                        -   les silos à ciment seront recouverts des peintures réfléchissantes;
                        -   l’eau de gâchage sera introduite aussi froide que possible ;
                        -   les ciments chauds sont à éviter.
                 5- le béton de très gros barrages doit être réfrigéré artificiellement sur place ;
                 6- prévoir des joints verticaux et/ou longitudinaux.
10

       IV.9- Gélivité des bétons
       Les fissures du bétons sont issues de:
              1. excès d’eau: En effet, l’eau chimiquement nécessaire pour la prise de
                  ciment est de 25% du poids de ciment employé, tandis qu’on apporte 50 à
                  70 % comme eau de gâchage ;
              2. phénomène de ressuage ;
              3. défaut d’adhérence ou de cohésion entre les cristaux d’hydrate de ciment
                  et les agrégats ;
              4. cailloux dur et hétérogène subissant une fissuration pendant le
                  concassage ;
              5. retrait hydraulique et thermique ;
              6. ségrégation ;
              7. tassement du sol de fondation.


       L’eau entrant dans ces fissures peut entraîner le gel. Pour y remédier, on ajoute des
produits antigel.


       IV.10- Entraîneurs d’air béton à air occlus
        Les produits appelés “entraîneurs d’air” sont semis en solution dans l’eau de
gâchage, au moment du malaxage, et faisant naître une multitude de bulles d’air, fermées
sur elles-mêmes. Ces bulles microscopiques et régulièrement disséminées, qui se longent
dans les canaux capillaires (air occlus), permettent:
             la diminution de la succion capillaire,
             l’atténuation de son hygroscopicité,
             l’obtention d’un matériau plus homogène et plus compact,
             la résistance au gel,
             la diminution de la perméabilité,
             l’accroissement de la maniabilité,
             l’élimination de la ségrégation et le ressuage,
             la réduction de l’eau de gâchage (économie de 22 litres),
             la réduction du poids de sable de 1% sur 100ème d’air occlus,
             la pérennité assurée,
             l’obtention d’un béton plus économique par réduction aussi du dosage.


       Les produits les plus utilisés sont : kieseigùhir , lignosulfonate. La quantité d’air
occlus à introduire dans e béton dépend de la granulométrie des gros agrégats:
11

                              D(mm)                          %
                                19                           5.5
                                37                           4.5
                                75                           3.5
                                150                          2.5


       L’inconvénient principal présenté par ce type de béton est la diminution de la
résistance à la compression.
         Si les bulles d’air s’agglutinaient, on aura de grosses bulles rappelant celles du béton
cellulaire ou béton alvéolaire ou béton à gaz, présentant une légèreté et une isolation
importantes aux dépens de la résistance. Le volume des bulles d’air est de 50%.


       IV.11- Améliorant et adjuvants


               a- Produits plastifiants
        Ils ont pour objectifs essentiels d’augmenter la maniabilité du béton frais sans
addition d’eau, et d’obtenir un matériau plus compact, donc plus résistant et moins
perméable.
       Les produits utilisés sont : le kieselgûhr, la chaux, la bentonite, le chlorure de
calcium, sang de boeuf, huiles, résines, lignosulfonate., …etc.


               b- Produits mouillants
       Ils permettent:
               -   d’abaisser la tension superficielle de l’eau,
               -   de diminuer la succion capillaire,
               -   de diminuer l’hygroscopicité,
               -   en cas de gel, le béton devient moins vulnérable.


               c- Hydrofuges
        Ils permettent d’accroître l’imperméabilité, tels que “Sica”. Ils agissent, soit en raison
de leur action hydrophobe (produit liquide), soit comme “bouche- trous” (produits solides
inertes) dans les pores et les canaux capillaires.


               d- Accélérateurs de prise
       Ce sont des catalyseurs d’hydratation de ciment: potasse, la soude et l’ammoniaque ,
la chaux grasse, le chlorure de calcium, le sulfate et le silicate de sodium, …etc.


               e- Retardateurs de prise
        Ils évitent une élévation trop rapide de la température du béton et limite les risques de
fissuration par dilatation et par retrait thermique: gypse, borax, baryte, chlorure d’aluminium,
colle forte, …etc.
12

               f- Accélérateurs de durcissement
         Le rôle est d’augmenter les résistances initiales des bétons. Les produits Utilisés sont
le chlorure de calcium (2%), mais favorise le retrait. Ainsi, il faut le dissoudre préalablement
et l’introduire ensuite dans l’eau de gâchage.


               g- Antigels
       Ajoutés dans l‘eau de gâchage pour permettre leur prise et leur durcissement en
période de gel (accélérant la prise de ciment): chlorure de sodium (2 %).


       Recommandations :


       Le béton à utiliser dans les grands barrages doit avoir:


                un minimum de ciment,
                un minimum d’eau,
                un minimum de sable fin,
                à air occlus,
                pervibré énergiquement.

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Beton Des Barrages 1

  • 1. Royaume du Maroc -=-=-=- ORMVA de Tafilalet -=-=-=- subdivision SER Erfoud Réalisé par : M. OURAHOU
  • 3. 3 SOMMAIRE TITRE I: BETONS DES BARRAGES ET DES CANAUX I- ETUDE DE CIMENT I.1- Fabrication de la poudre de ciment Portland I.2- Action de l’eau sur le ciment I.3- Cristallisation des hydrates de ciment II- PREPARATION DES AGREGATS DU BETON II.1- Dimensions maximales des pierrailles II.2- Dimensions minimales des pierrailles II.3- Elimination de la farine II.4- Granulation du sable III- QUANTITES D’EAU DE GACHAGE III.1-Appréciation des quantités d’eau de mouillage IV- MISE EN OEUVRE DU BETON IV.1- Poids volumique du béton IV.2- Pervibration des bétons de barrage IV.3- Présence de choix libre dans le ciment Portland durci IV.4- Comparaison entre ciment de laitier et ciment portland IV.5- Serrage du béton IV.6- Thixotropie des bétons IV.7- Retrait IV.8- Moyens pour atténuer les retraits thermiques IV.9- Gélivité des bétons IV.10- Entraîneurs d’air: béton à air occlus IV.11- Améliorants et adjuvants TITRE II: TRAVAUX DE CONSTRUCTION DES CANAUX EN BETON DE CIMENT I- PREPARATION DU SOL DE FONDATION II- MELANGE DU BETON III- FINISSAGE ET TRAITEMENT EN COURS DE PRISE IV- REVETEMENTS DE BETON MIS EN PLACE A LA MAIN V- REVETEMENTS EN BETON PAR COFFRAGE GLISSANT VI- METHODES DE CONSTRUCTION SEMI-MECANISES
  • 4. 4 BETON DES GRANDS BARRAGES I- ETUDE DE CIMENT I.1- Fabrication de la poudre de ciment Portland Le ciment Portland est obtenu par la cuisson vers 1.450 °C, d’un mélange soigneusement dosé et homogénéisé de calcaire (Ca O) et d’argile (Silice Si O2 et alumine Al2 O3). Le silicate tricalcique est le principal et le plus actif des constituants anhydres. Passant dans le four rotatif, on obtient des clinkers, qu’il faut broyer ensuite pour obtenir le ciment. Une finesse de mouture déterminée par la surface spécifique, très poussée confère au ciment une plus grande résistance à la pression quand il fait prise. La surface spécifique courante varie de 2.000 à 3.500 cm²/g. Cette surface est approchée par la formule: S = (1/d - 0,5) x 6850 d : densité apparente en kg/dm3. Le poids volumique apparent de CPA est de 950 à 1.200 kg/dm3. Le volume absolue d’un kg de ciment est de : 0,32 litres I.2- Action de l’eau sur le ciment L’hydratation s’effectue suivant la formule générale suivante: Silicate + eau ----------- > (Silicate mono calcique + chaux) hydratés L’excès de l’eau de gâchage peut entraîner la formation des pores ou des vides secs à l’intérieur de la pâte durcie. Pour obtenir une pâte plastique, il faut que: E = 0,25 . C ou C / E = 4 I.3- Cristallisation des hydrates de ciment Le phénomène de prise est dû à la cristallisation des sels hydratés lorsque la solution est sursaturée. Les inconvénients de ciment de laitier sont:  faible pouvoir de rétention d’eau : la maniabilité est moindre. Les ciments de laitier sont recommandés d’être utilisés dans les fondations et en milieu humide plutôt qu’en élévation.  plus sensibles au froid extérieur, surtout au gel. II- PREPARATION DES AGREGATS DE BETON Si la température est inférieure à 10°C, il faut utiliser des accélérateurs de durcissement (Chlorure de calcium à 2%).
  • 5. 5 D’après les règles de l’Association Française de Normalisation (A.F.N.O.R). Les grains des agrégats (granulats) peuvent être répartis en cinq classes: Classe Granulométrie Farine ou poussière (Filler) d < 0,1 mm Sable 0,1 < d < 6,3 mm Gravillons 6,3 < d < 25 mm Pierres de concassage et cailloux naturels 25 < d < 100 mm Moellons de broyage et galets naturels d > 100 mm II.1- Dimension maximale « D » des pierrailles Le volume « i » du vide, existant entre les grains de matières solides (ciment compris) de 1 m3 de béton, dépend de la grosseur maximale D (en mm) des agrégats: i = k / D 1/5 Il est conseillé d’éviter l’emploi des galets allongés ou plats à cause de rassemblement de l’excès d’eau sous leur face inférieure. La dimension recommandée ne doit pas dépasser 200 mm. II.2- Dimension minimale « G » des pierrailles L’expérience montre que les bétons à granulation discontinue dans lesquels on élimine les cailloux de tailles comprises entre celle du sable « ∆ » et une certaine dimension supérieure « G » (< D) se prêtent mieux au serrage par vibration et peuvent ainsi acquérir une compacité plus grande. Nous prenons, en général, les dimensions suivantes:  ∆= 6.3 mm, G =80 mm. D = 200 mm ;  et séparer les sables en deux catégories 0/2 et 2/6. C’est au niveau du sable que se situe le vrai problème de la composition du béton. La résistance du béton est étroitement liée à celle du mortier et dépend exclusivement de la qualité granulométrique du sable utilisé. II.3- Elimination de la farine. Il faudra l’éliminer par lavage dans les classeurs hydrauliques suivis de décanteurs et de récupérateurs mécaniques, ou par dépoussiérage. II.4- Granulation du sable. Le sable débarrassé de la farine contient des grains de:
  • 6. 6 Désignation Dimensions Sable fin 0,1 < d < 0,4 mm Sable moyen 0,4 < d < 1,6 mm Gros sable 1,6 < d < 6,3 mm Soit « D » la dimension maximale des grains, les grains additifs auront des diamètres maximales de: D’ = D.(√2 - 1) = 0,412 x D, occupant 5,26% du volume de vide ; D’’= D ((√2 - √3) / 2) = 0,2247 x D, occupant 0,03% du volume de vide. III- QUANTITES D’EAU NECESSAIRES AU MOUILLAGE DE CIMENT ET DES AGREGATS III-1- Appréciation des quantités d’eau de mouillage: La quantité d’eau nécessaire pour mouiller un m3 les grains est (en l/m3) : Ea = 130/ d 2/3 (formule de Bolomey) Dimension « D » en mm Quantité d’eau en l/m3 300,00 3,00 200,00 4,00 100,00 6,00 63,00 8,00 40,00 11,00 25,00 15,00 20,00 18,00 16,00 23,00 10,00 28,00 6,30 38,00 3,15 60,00 1,60 95,00 1,00 130,00 0,80 150,00 0,40 240,00 0,20 380,00 0,10 600,00 0,05 960,00
  • 7. 7 Pour les grains de différentes dimensions (min et max), on a: Ea = 130 / (Da x da) 2/3 (en l/m3) Soit alors « a » le volume en m3 de cet agrégat utilisé dans la fabrication de 1 m3 de béton, et pour les autres agrégats, on a: A = a x 130 / (Da x da)2/3 + a’ x 130 / (Da X da)2/3 La quantité d’eau de mouillage de ciment est de: Ec = 0,25.C. Ainsi, la quantité d’eau totale nécessaire est d’environ: E = C /4 + A. IV- MISE EN ŒUVRE DU BETON IV.1- Le poids volumique du béton Il est donné par la formule suivante : ∂ = 2.500 + 0.2 C - 1.5 E. Pour un béton ordinaire, sans air occlus, la résistance à la compression est de: R = k.(C/E - 0.50)., avec k = 250. IV.2- Pervibration des bétons de barrage. Le mélange de béton présente:  un dosage minimal en ciment;  le minimum d’eau;  le minimum de sable fin. Il permet: - d:avoir un béton résistant; - d’assurer l’économie en coût de revient; - diminuer la chaleur de prise; - diminuer les retraits; - éliminer les risques de fissuration. Le phénomène de retrait est causé par perte d’eau par les sels hydratés, dans un climat sec. Par contre, le phénomène de dilatation, dans une atmosphère humide, est du au fait que les cristaux d’hydrates reprennent de l’eau et se dilatent.
  • 8. 8 IV.3- Présence de choix libre dans le ciment Portland durci La chaux hydratée libre est très légèrement soluble dans une eau pure. Ainsi, les eaux de pluie, en s’infiltrant dans le corps de ouvrage, entraîne à la longue une fraction importante du ciment, donc une perte de compacité et d’étanchéité. Pour échapper à cet inconvénient, iI vient à l‘esprit de fixer la chaux à l’aide des « Pouzzolanes », qui sont des roches naturelles silico-alumineuses, d’origine volcanique. IV.4- Comparaison entre ciment de Laitier et ciment Portland Le laitier provient de la combinaison et de la fusion des constituants de la gangue (partie rocheuse et non ferreuse du minerai ), des cendres de Coke et des fondants ajoutés, notamment le calcaire (craie ou castine). Le type de ciment à base de laitier contient moins de chaux, donc les inconvénients présentés pendant l’emploi du C.P.A disparaissent: 1- craintes bien moindres à propos de l’échauffement dû à la chaleur de prise; 2- possibilité d’adopter une finesse de mouture très poussée qui augmente la maniabilité du béton frais sans redouter une montée en flèche de la température interne de l’ouvrage au début de la prise; 3- résistance efficace à l’agressivité des eaux: 4- résistance aux eaux séléniteuses. IV.5- Serrage du béton. Il est obtenu par vibration du béton frais sous effet de leur poids. Les grains glissent les uns sur les autres dans la pâte de ciment et se tassent. Les forces de serrage sont proportionnelles au F² x d. Il faut avoir une fréquence F élevée (10.000 vibrations/seconde) en vue d’avoir un bon serrage. La vibration se produit:  soit extérieurement, en fixant des vibrateurs pneumatiques sur les coffrages;  soit superficiellement, en posant les appareils de vibration par l‘intermédiaire de pièces métalliques sur la surface du béton frais ;  soit par vibration interne « Pervibration », qui assure un bon serrage et expulse l’eau en excès. IV.6- Thixotropie des bétons La thixotropie est la propriété que présente un mélange, ayant l‘aspect solide à l’état de repos , de devenir momentanément fluide quand on agite. Si l’agitation cesse, le mélange reprend son aspect solide. L’addition d’adjuvants entraîneurs d’air améliore cette qualité, surtout utilisés au cas des bétons routiers à coffrage glissant. Cette thixotropie est liée à la maniabilité et à la déformation du béton au démoulage.
  • 9. 9 IV.7- Retrait On rencontre différents types de retrait: • Retrait hygrométrique: variation du volume du béton en fonction de l’humidité de l’air ; • Retrait thermique : c’est en fonction de la température de l’air. Ces retraits ont pour effet principal : fissuration du béton. Sous l’effet de traction, on note l’apparition des phénomènes suivants: Il faut donc veiller de très près à protéger le béton contre l’évaporation. Cette précaution doit durer 2 à 3 semaines: arroser à profusion jusqu inondation. On peut avoir recours aux produits de cure jouant le rôle d’enduits protecteurs après séchage. Dans ce sens, le coffrage en bois est préférable que le coffrage métallique. Généralement :  le retrait croit avec la finesse de mouture de ciment;  le retrait croit avec le dosage de ciment;  le retrait décroît quand la dimension maximale D des agrégats augmente (ce qui est un avantage des gros bétons) du fait que le volume des vides et de l’eau de mouillage diminue dans le même temps. IV.8- Moyens employés pour abaisser la température prise du béton et atténuer les retraits thermiques 1- le dosage en ciment du béton sera aussi réduit que possible ; 2- les ciments seront choisis à faible chaleur de prise (ciment alumineux) ; 3- éviter une finesse de mouture très poussée ; 4- refroidir les divers éléments du béton frais ; - les silos des agrégats seront enveloppés d’un brouillard d’eau pulvérisé ; - les silos à ciment seront recouverts des peintures réfléchissantes; - l’eau de gâchage sera introduite aussi froide que possible ; - les ciments chauds sont à éviter. 5- le béton de très gros barrages doit être réfrigéré artificiellement sur place ; 6- prévoir des joints verticaux et/ou longitudinaux.
  • 10. 10 IV.9- Gélivité des bétons Les fissures du bétons sont issues de: 1. excès d’eau: En effet, l’eau chimiquement nécessaire pour la prise de ciment est de 25% du poids de ciment employé, tandis qu’on apporte 50 à 70 % comme eau de gâchage ; 2. phénomène de ressuage ; 3. défaut d’adhérence ou de cohésion entre les cristaux d’hydrate de ciment et les agrégats ; 4. cailloux dur et hétérogène subissant une fissuration pendant le concassage ; 5. retrait hydraulique et thermique ; 6. ségrégation ; 7. tassement du sol de fondation. L’eau entrant dans ces fissures peut entraîner le gel. Pour y remédier, on ajoute des produits antigel. IV.10- Entraîneurs d’air béton à air occlus Les produits appelés “entraîneurs d’air” sont semis en solution dans l’eau de gâchage, au moment du malaxage, et faisant naître une multitude de bulles d’air, fermées sur elles-mêmes. Ces bulles microscopiques et régulièrement disséminées, qui se longent dans les canaux capillaires (air occlus), permettent:  la diminution de la succion capillaire,  l’atténuation de son hygroscopicité,  l’obtention d’un matériau plus homogène et plus compact,  la résistance au gel,  la diminution de la perméabilité,  l’accroissement de la maniabilité,  l’élimination de la ségrégation et le ressuage,  la réduction de l’eau de gâchage (économie de 22 litres),  la réduction du poids de sable de 1% sur 100ème d’air occlus,  la pérennité assurée,  l’obtention d’un béton plus économique par réduction aussi du dosage. Les produits les plus utilisés sont : kieseigùhir , lignosulfonate. La quantité d’air occlus à introduire dans e béton dépend de la granulométrie des gros agrégats:
  • 11. 11 D(mm) % 19 5.5 37 4.5 75 3.5 150 2.5 L’inconvénient principal présenté par ce type de béton est la diminution de la résistance à la compression. Si les bulles d’air s’agglutinaient, on aura de grosses bulles rappelant celles du béton cellulaire ou béton alvéolaire ou béton à gaz, présentant une légèreté et une isolation importantes aux dépens de la résistance. Le volume des bulles d’air est de 50%. IV.11- Améliorant et adjuvants a- Produits plastifiants Ils ont pour objectifs essentiels d’augmenter la maniabilité du béton frais sans addition d’eau, et d’obtenir un matériau plus compact, donc plus résistant et moins perméable. Les produits utilisés sont : le kieselgûhr, la chaux, la bentonite, le chlorure de calcium, sang de boeuf, huiles, résines, lignosulfonate., …etc. b- Produits mouillants Ils permettent: - d’abaisser la tension superficielle de l’eau, - de diminuer la succion capillaire, - de diminuer l’hygroscopicité, - en cas de gel, le béton devient moins vulnérable. c- Hydrofuges Ils permettent d’accroître l’imperméabilité, tels que “Sica”. Ils agissent, soit en raison de leur action hydrophobe (produit liquide), soit comme “bouche- trous” (produits solides inertes) dans les pores et les canaux capillaires. d- Accélérateurs de prise Ce sont des catalyseurs d’hydratation de ciment: potasse, la soude et l’ammoniaque , la chaux grasse, le chlorure de calcium, le sulfate et le silicate de sodium, …etc. e- Retardateurs de prise Ils évitent une élévation trop rapide de la température du béton et limite les risques de fissuration par dilatation et par retrait thermique: gypse, borax, baryte, chlorure d’aluminium, colle forte, …etc.
  • 12. 12 f- Accélérateurs de durcissement Le rôle est d’augmenter les résistances initiales des bétons. Les produits Utilisés sont le chlorure de calcium (2%), mais favorise le retrait. Ainsi, il faut le dissoudre préalablement et l’introduire ensuite dans l’eau de gâchage. g- Antigels Ajoutés dans l‘eau de gâchage pour permettre leur prise et leur durcissement en période de gel (accélérant la prise de ciment): chlorure de sodium (2 %). Recommandations : Le béton à utiliser dans les grands barrages doit avoir:  un minimum de ciment,  un minimum d’eau,  un minimum de sable fin,  à air occlus,  pervibré énergiquement.