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République Algérienne Démocratique et Populaire Ministère de
l’Enseignement et de la recherche scientifique
Ecole Nationale Polytechnique
Département Génie Civil
GC : 4 éme
année
MINI PROJET DE BATIMENT /
THEME :
Matériaux de construction (Brique, Mortier)
Proposé et dirigé par : Etudié par:
STIHI Sana BOUZOUINA Anes Abdelmoutaal
MANSOURI Redha
Promotion NOV 2015
ENP:10, Avenue Hacene Badi, EL-Harrach, Alger
Sommaire
La brique
Introduction générale 1
2) Introduction 2
2) Processus de fabrication de 2
3) les défirent type de brique : 6
4) Classe de résistance 7
5) Domaine d'emploi :
7
6) Avantages et inconvénients de brique
8
Le Mortier
1) Introduction
13
2) Définition
13
3) Compostions du mortier
14
4) Les différents types de mortier
15
5) Les Caractéristique du mortier.
16
6) Domaine d’application .
20
6) Conclusion
20
Conclusion générale .
21
Introduction
Les matériaux de construction sont des matériaux naturels ou artificiels qui sont utilisés dans
le domaine de la construction : bâtiments et travaux publics (souvent désignés par BTP). ). La
gamme des matériaux utilisés dans la construction est relativement vaste. Elle inclut
principalement le bois, le verre, l'acier, l'aluminium, les matières plastiques (isolants
notamment) et les matériaux issus de la transformation de produits de carrières, qui peuvent
être plus ou moins élaborés. On trouve ainsi les dérivés de l'argile, les briques, les tuiles, les
carrelages, les éléments sanitaires.
Pour toute construction il est important de défini les propriétés et caractéristique des
matériaux à utiliser. Ceci entraine inévitablement un choix des matériaux les plus appropriés
Il ne doit jamais être fait de façon arbitraire ; on se base sur l’évaluation des propriétés des
matériaux et leur prix de revient. Ceci par conséquent suppose une bonne connaissance de
leurs caractéristique et qui sont nombreuses.
Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que:
• Propriétés physiques : (la dimension ; la densité ; la masse volumique de différentes
conditions; la porosité; l'humidité etc..),
• Propriétés mécaniques: (la résistance en compression, en traction, en torsion etc..)
• Propriétés chimiques: (l’alcalinité, l’acide etc..)
• Propriétés physico-chimiques: (l'absorption, la perméabilité, le retrait et le gonflement
etc..)
• Propriétés thermiques: (la dilatation, la résistance et comportement au feu, etc..)
Le choix des matériaux ne se fait pas de façon aléatoire, il fait l’objet d’une étude sérieuse Un
choix est base sur plusieurs critères. Parmi ces facteurs importants on peut citer : La
disponibilité ; l’économie ; la technologie ;....
Il existe de nombreux matériaux de construction aux caractéristiques très diverses qu’il faut
prendre en compte afin de réaliser une construction durable, économique du point de vue de la
consommation d’énergie et respectueuse de son environnement depuis sa construction jusqu’à
sa destruction.
Parmi les matériaux de construction le plus utilisé la brique et le mortier et ca se qu’on vas
les étudier dans ce mini projet .
2
I. La brique
1) Introduction
Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des argiles, avec
ou sans additifs. La forme des briques est généralement parallélépipède rectangle. Elles sont
couramment utilisées dans la construction des bâtiments et des travaux publics. Par rapport
aux autres matériaux, c'est un des plus anciens matériaux de construction.
Les briques sont obtenues à partir de mélange de terre et notamment d’argile. Ce mélange
est ensuite moulé ou extrudé pour obtenir la forme et éventuellement les alvéoles du produit
fini. Le produit est découpé à la hauteur et à la longueur voulue. Et pour finir il sèche dans des
étuves. Ce procédé est donc tout à fait respectueux de l’environnement.
2) Processus de fabrication de brique :
Le processus de production de la brique se compose de différentes étapes :
1. L’extraction des matières premières (argiles et limons)
2. La préparation de l’argile
3. Le façonnage
4. Le séchage
5. La cuisson
2.1) Extraction :
La matière première naturelle de la brique de
terre cuite est l’argile. Il faut entendre ‘argile’ au
sens large et considérer également les terres
limoneuses et schisteuses, matières premières
de même composition minéralogique que l’argile.
L’argile est extraite dans des argilières situées en
Zone d’extraction. L’argile est omniprésente dans
le sous-sol et ses propriétés diffèrent en fonction
de l’origine géologique. La carte donne un aperçu
des différentes zones argileuses et limoneuses en
Belgique.
2.2) Préparation de l’argile :
La préparation comprend deux opérations
principales : le broyage et le malaxage d’une part,
le dosage et le mélange des matières premières
d’autre part. Le but est d’obtenir une masse
argileuse bien homogène et plastique qui sera
facilement transformée en produit fini.
a) Broyage et malaxage :
Ces opérations ont pour but de rendre la masse d’argile homogène et de lui conférer la
plasticité nécessaire au moulage des briques et réduire les inclusions solides. éventuellement
présentes dans l’argile (ex : nodules de pyrite et inclusions de chaux) pouvant influencer
négativement la structure du produit en terre cuite.
Cette étape s’effectue dans des broyeurs mécaniques à meules verticales ou à cylindres
horizontaux. En Belgique, le broyeur mécanique à meules verticales est très utilisé ; il s’agit
d’un appareil en forme de cuve dans lequel tournent deux meules qui pressent l’argile au
travers d’un fond perforé formant tamis. Dans le broyeur horizontal, l’argile est laminée entre
deux cylindres.
Si l’on utilise du schiste - qui n’est rien d’autre qu’une argile pétrifiée - comme adjuvant, il
faut le concasser et le moudre par étapes successives en une fine poudre qui sera gâchée à
l’eau pour obtenir une pâte (argileuse) présentant la plasticité souhaitée.
Enfin, l’argile contient également des débris organiques nuisibles à la qualité du produit fini,
et qui ne peuvent être éliminés que par l’action bactériologique. A cette fin, l’argile est
stockée quelque temps dans un lieu humide et sombre propice au développement de ces
bactéries.
b) Dosage et mélange :
Pour obtenir une qualité optimale de la matière première, divers types d’argile sont mélangés,
toujours sous un contrôle permanent.
Les adjuvants peuvent influencer les propriétés des produits finis. Ainsi, l’ajout de pigments
peut en modifier la couleur ; l’ajout de sciure de bois a une influence sur la porosité.
La préparation de la matière première s’accompagne également d’ajout d’eau ou de vapeur.
L’ajout d’eau permet de garantir une mise en forme facile de l’argile, tandis que la vapeur
augmente la plasticité de l’argile.
Les machines à doser sont constituées de réservoirs contenant les différentes matières
premières dont des «nourrices» alimentent régulièrement, et dans les proportions requises, un
ou plusieurs mélangeurs.
2.3) Façonnage :
On distingue divers types de briques, en fonction de la manière dont elles sont mises en forme :
a) Briques moulées main :
La méthode de moulage la plus ancienne est le façonnage à la main des briques. Le mouleur
prend une certaine quantité d’argile, la jette dans un moule en bois préalablement sablé pour
éviter que la pâte n’adhère aux parois, presse convenablement la terre pour remplir le moule,
arase l’excédent et retourne l’appareil pour démouler la brique crue ou «verte» (= brique non
cuite).
Dans l’industrie briqueterie moderne, hautement mécanisée, les briques « moulées main» ne
le sont toutefois plus par la main de l’homme. Toutes les opérations sont restées identiques,
mais ce sont des machines qui ont pris la relève. Après avoir servi au façonnage, les moules
sont nettoyés à l’eau et réutilisés. L’eau est réutilisée en circuit fermé. L’excès d’argile arasé
lors du moulage est quant à lui, réintroduit dans la matière première.
4
a) Briques pressées :
Les briques moulées à la presse forment une catégorie à part. On introduit dans les moules de
l’argile relativement sèche que l’on comprime vigoureusement pour lui donner la cohésion
voulue. Ces produits présentent une surface grenue et une
forme géométrique bien marquée.
b) Briques étirées :
Les briques pour maçonnerie ordinaire sont presque
exclusivement fabriquées par extrusion. Dans cette machine, la
masse d’argile est extrudée sous forme d’une carotte continue
à section rectangulaire.
Ce «boudin» d’argile est alors coupé à intervalles réguliers.
Chaque élément forme une brique qui présente quatre faces
assez lisses suite au coulissement dans la filière, et deux faces
de sectionnement plus grossières.
L’étireuse permet une production beaucoup plus rapide que
n’importe quel autre procédé, et de plus, elle est parfaitement
adaptée au façonnage de briques perforées, ou tout autre type
de brique.
2.4) Séchage :
Avant d’être cuites, les briques crues doivent encore perdre une grande partie de leur teneur
en eau – du moins en est-il ainsi pour la plupart des argiles. Le séchage se poursuit jusqu’à ce
que les briques ne contiennent plus qu’environ 2% d’eau. Le risque serait en effet de les voir
se fendre ou éclater sous la dilatation de la vapeur dans la masse. D’autre part, la stabilité
dimensionnelle du produit n’est obtenue qu’au terme du retrait consécutif à la dessiccation. Le
séchage s’opère dans des chambres ou des tunnels où il se poursuit de manière régulière et
rapide (généralement de 2 à 4 jours). On utilise l’air chaud de la zone de refroidissement du
four pour le séchage des briques. La température et le taux d’humidité sont contrôlés tout au
long du processus de séchage, au moyen d’un système informatique réglé de façon très
précise.
2.5) Cuisson :
C’est une phase d’une grande importance qui doit se
dérouler très progressivement. On augmente
graduellement la température jusqu’à l’obtention de la
température de cuisson (comprise entre 850 et 1200°C,
en fonction du type d’argile) ; on diminue ensuite
progressivement la température jusqu’au refroidissement
complet. Chaque mélange d’argile se caractérise par sa
propre «courbe de cuisson».
On utilise un four continu de type four tunnel. Dans celui-
ci, le chargement de briques parcourt un tunnel rectiligne
sur des wagonnets et passe successivement par les zones
de «préchauffage», de «cuisson» et de «refroidissement».
Dans la zone de préchauffage, les briques sont portées
progressivement à température. Cet échauffement se fait. grâce aux fumées émanant de la
zone de cuisson du four. L’humidité résiduelle des briques est ainsi éliminée.
A partir d’une température comprise entre 450°c et 600°c, on ralentit la montée en
température des briques c’est autour de cette température que se produit le «point de quartz» :
il s’agit de la température à laquelle la structure cristalline du quartz est modifiée. A cette
étape de la cuisson, les briques sont très sensibles a la formation de fissures.la cuisson des
briques a proprement parler se fait environ a mi-parcours du four, a une température allant de
1000°c a 1200°c. Le frittage de l’argile se fait a cette température et se forme alors la structure
définitive de la brique.
Enfin, une troisième et dernière phase consiste a refroidir les briques. cette opération doit
s’effectuer de façon très contrôlée pour eviter tout risque de fissuration.
Schéma de la fabrication des Briques
3) Les défirent type de brique :
6
Les briques peuvent se diviser en trois groupes principaux
3.1) Brique ordinaire (pleines) :
En général, les dimensions d'une brique ordinaire sont: 250 x 120 x65 mm ou 220 x 110
x60mm. Selon la technologie de fabrication des briques traditionnelles, il est difficile
d'obtenir des briques ayant des dimensions exactement précises, à cause du retrait à l'air et
retrait de cuisson. Selon la Norme, les tolérances sur les briques peuvent être calibrées de la
manière suivante: ±6 mm sur la longueur; ± 4 mm sur la largeur et ±3 mm sur l'épaisseur. On
distingue la masse volumique des briques courantes en quatre groupes :
Cette brique constitue d'excellents murs porteurs (La résistance d'une brique pleines étant
grande). Spécialement fabriquée pour l'exécution d’élément vu (façades),
3.2) Brique poreuses:
Les briques poreuses peuvent être fabriquées par la technologie traditionnelle en utilisant les
argiles ordinaires, auxquelles on ajoute des additions fusibles (sciure de bois, tourbe
pulvérisée, charbon pulvérisé).
L'emploi des briques poreuses permet de réduire les dépenses de transport et donc le prix des
murs (murs spécialement isolants). Cependant la résistance d'une brique poreuse étant faible,
beaucoup plus légères, et de plus grandes dimensions ; ce type de briques ne peut pas être
utilisé pour construire des murs supportant de fortes charges (leur résistance a la compression
est très faible). Elles seront plutôt employées pour le remplissage des bâtiments à ossature
métallique ou béton armé.
On distingue deux désignations de brique creuse :
- C : briques à faces de pose continues, montées à joints de mortier horizontaux continus
-RJ : brique à rupture de joint, afin d'améliorer le comportement thermique du mur
Ce type de brique est le plus utilisées dans le domaine de construction.
Briques pleines et poreuses
3.3) Briques creuses à perforations (Briques perforées):
Les briques creuses qui comportent au moins quatre conduits non débouchant sont fabriqués
par voie demi-sèche. Ces briques doivent avoir les dimensions suivantes: 250x 120 x 88 mm
oubien65.
On fabrique les briques à 8 et 18 conduits dont les diamètres sont de 35-45 mm et de 17-18
mm. Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60 % de la
section totale, soit horizontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose dans la proportion
de 40 % de la section totale. On classe les briques creuses en quatre marques: 150, 125, 100 et
75.
Le briques performées offre une excellente résistance à la compression, et présente une
isolation légèrement supérieure à la brique pleine. Certaines de ces briques sont traitées sur
une face afin d'offrir une surface esthétique et résistante.
La résistance à la flexion de Briques perforées est de 20, 18, 16 et 14 kg/cm2
.
Briques d'argiles creuses à perforations :
4) Classe de résistance :
Les classes de résistance garanties des briques (caractérisées d'après leur résistance moyenne
et minimale à l'écrasement rapportée à la surface brute de la brique) sont indiquées dans les
tableaux ci-dessous :
RQ : La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8 %
5) Domaine d'emploi :
Les briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour réaliser les murs,
les cloisons, les colonnes en brique etc.
• Gros oeuvre : constructions neuves, réhabilitations, surélévation ou extension ;
• Construction de maisons individuelles avec structure poteaux poutres bois ou ossature
bois standard
8
• Construction immeubles, bâtiments industriels avec structure poteaux poutres béton ou
acier ;
• Second oeuvre : constructions neuves, réhabilitations
6) Avantages et inconvénients de brique :
6.1) AVANTAGES :
• Matériau 100% naturel
• matériaux de construction préfabriquée légère
• déchets de fabrication peuvent être valorisés ou recyclés dans le procédé.
• Bon confort acoustique
•Bon isolant thermiques (Absence de ponts thermiques)
• Durabilité
• Système constructif sec
• Pas de dégagements toxiques en oeuvre
• résistance au feu accru
• Protection de la structure bois en cas d’incendie
6.2) INCONVÉNIENTS :
• À ce jour, peu de professionnels travaillent ce matériau ;
• Non porteur
• reste fragile et résiste mal
Chapitre II : Le Mortier.
II-1-Introduction :
Parmi les problème qu’on trouve sur chantier lorsqu’e on construit avec des élément prés
contrainte c’est le l’assemblage entre c’est éléments qui doit présenter des caractéristiques
mécaniques suffisantes pour assurer la transmission des charges et une compacité suffisante
pour être étanche.
Par exemple : les prés dalles en bâtiment, les plots et les voutes on route et aussi d’autre
probléme aussi qui nous ramène à étudier le mortier.
Dans ce chapitre on va étudier un parmi un très grand nombre de matériaux de construction
c’est le mortier. on va étudier ses caractéristique ses composantes et son domaine
d’application.
II-2-Définition :
II-2-1-Définition du mortier :
Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment), de sable, d’eau et
éventuellement d’additions et des adjuvants. Des compositions multiples de mortier peuvent
être obtenues en jouant sur les différents paramètres: liant (type et dosage), adjuvants et
ajouts, dosage en eau. En ce qui concerne le liant, tous les ciments et les chaux sont
utilisables; leur choix et le dosage sont fonction de l’ouvrage à réaliser et de son
environnement.
Remarque :
La durée de malaxage doit être optimum, afin d’obtenir un mélange homogène et régulier.
II-2-1- DEFINITION DU MORTIER NORMAL (EN 196-1)
Le mortier normal est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment et
notamment sa résistance. Ce mortier est réalisé conformément à la norme ( pour déterminer la
consistance de la pâte de ciment).
Le sable utilisé est un sable appelé “sable normalisé CECN EN 196-1”, lui-même étant défini
par rapport à un ”sable de référence CEN”. Ce sable est commercialisé en sac plastique de
10
1350 + 5g. sa courbe granulométrique doit se situer à l’intérieur du fuseau indiqué sur la
figure II-1.
II-2- Composition :
Les mortiers sont constitués par des mélanges de: liant , eaux ,sable et des adjuvant .
II-2-1- Les liants:
Généralement, on peut utiliser:
• Les ciments normalisés (gris ou blanc);
• Les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..)
• Les liants à maçonner;
• Les chaux hydrauliques naturelles;
• Les chaux éteinte.
Figure II-1 Courbe granulométrique du sable normalisé selon les normes Afnor
II-2-2-Les sables:
Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les sables de
bonne granulométrie.
Ils peuvent être:
• naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;
• naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres, quartzites. Ils
sont anguleux et durs.
• spéciaux (lourds, réfractaires, légers):
o Sable de laitier;
o Sable d’oxydes de fer, de chromite;
o Corindon;
o Sable de briques concassés;
o Liège torréfié;
o Polystyrène expansé;
Vermiculite, perlite
II-2-3-Les adjuvants:
Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. Ils
modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible
proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter différents
types d’adjuvants:
• Les plastifiants (réducteurs d’eau);
• Les entraîneurs d’air;
• Les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);
II-2-4-Les ajouts:
Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont:
• Poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);
• Fibres de différentes natures;
• Colorants (naturels ou synthétiques);
• Polymères.
II-4-Les différents mortiers :
Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier Selon les performances souhaitées, on
utilise des formulations varies, notamment en ce qui concerne les liants :
II-4-1-Les mortiers de ciment:
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le
dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1/3 et le
rapport de l’eau sur ciment est environ 0,35 de ciment. De plus, un dosage en ciment
les rend pratiquement imperméables.
II-4-2 -Les mortiers de chaux :
Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras et
12
onctueux). La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les
mortiers de ciments.
II-4-3-Les mortiers bâtards :
Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux. Généralement, on
utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend une quantité plus ou
moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée.
Plus grande résistance plus de ciment, plus grand de plasticité plus de chaux
Comme il peut être fabrique en chantier avec le ciment ou la chaux qui existe ou bien
industrialiser avec des soins un peu particulaire
II-5-Carractéristique principale :
Les caractéristiques principales des mortiers sont:
• Ouvrabilité ;
• Prise ;
• Résistances mécaniques ;
• Retraits et gonflements, etc.
II-5-1-Ouvrabilité :
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus sont:
a) La table à secousses : le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un moule
tronconique, reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la galette ainsi
obtenue. L'étalement en % est donné par la formule: E(%)=100*(Df-Di)/Df
avec Df = diamètre final et Di = diamètre initial.
Figure II-2 :Table à secousse
b) Le maniabilimètre :il est constitué d'un moule parallélépipédique comportant une
paroi mobile et un vibrateur. Le principe de l'essai consiste, après avoir enlevé la paroi
mobile, à mesurer le temps mis par le mortier sous vibrations pour atteindre un repère
gravé sur la face intérieure du moule.
Figure II-3 :Principe de fonctionnement de maniabilimètre .
II-5-2-Prise :
Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de
consistance normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide
de l'appareil de Vicat). Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de prise d'un
mortier avec le même appareillage mais en plaçant une surcharge de 700 grammes sur
le plateau supérieur. Le poids de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000
grammes. Le début de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du fond (taille
des plus gros grains de sable) et la fin de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5
mm du niveau supérieur.
Figure II-4: Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge.
14
II-5-3-Résistances mécaniques :
Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm conservés
dans l'eau à 20 °C (Figure II-5 ).
Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression (Figure II-6 et
Figure II-7).
Figure II-5 : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier
Figure II-6 : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion
Figure II-7: Dispositif de rupture en compression.
Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très nombreux
facteurs:
• Nature et dosage en ciment;
• Rapport C/E;
• Granulométrie et nature du sable;
• Energie de malaxage et mise en oeuvre;
• Protection les tous premiers jours.
Rapport : 1 litre d’eau pour 4,5 kg de poudre à 20°C (H.R. 100 %).(résultats obtenus
par Sika / france)
Figure II-8 : la résistance du mortier de compression et traction en fonction du temps
II-5-4-Retraits et gonflements :
Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de plots à leurs
extrémités et conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20 °C et à 50 % d'humidité
relative. Ce retrait progresse à peu près comme le logarithme entre 1 et 28 jours.
Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du retrait de la pâte
pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de l'ordre de 1,5 à 2,5 les premiers
jours, puis augmente pour atteindre 2,5 à 3,5 en un an. En moyenne, le retrait sur mortier est 2
à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure (avec le même ciment).
Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se mesure
sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C. Ils sont en général
assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de le Chatelier inférieure
sur pâte pure à 10 mm).
Figure II-9 : Appareillage pour la mesure du retrait.
16
II-4-Domain d’Application :
• Obturation de venues d'eau.
• Enduit sous eau courante.
• Pré-étanchement des parois ruisselantes sous pression.
• Petits scellements rapides : gonds de volets, garde-corps.
• Le hourdage de maçonnerie :La construction réalisée en éléments maçonnés (blocs
de béton, pierre de taille, briques), nécessite leur assemblage avec un mortier qui doit
présenter des caractéristiques mécaniques suffisantes pour assurer la transmission des
charges et une compacité suffisante pour être étanche
• Les chapes : ils ont pour fonction d’assurer la mise a niveaux après le dallage et la
régularité de ses surfaces, ils peuvent aussi constituer le support d’un revêtement d’un
sols (figure II-13 et 13).
• Solidariser les éléments entre eux ; par exemple les brique (figure II-10)
• Combler les interstices entre les blocs de construction.
• On peux l’utiliser pour fixer la distance d’enrobage (figure II-11 et II-12).
Figure II-10 Figure II-11 Figure II-12
Figure II-13 Figure II-14
II-5-Conclusion :
Un défaut de collage peut impliquer une ruine dans notre ouvrage donc l’ingénieur génie
civil doit maitriser les comportements du mortier et ses caractéristiques.
Conclusion générale :
Il existe de nombreux matériaux de construction aux caractéristiques très
diverses qu’il faut prendre en compte afin de réaliser une construction durable,
économique du point de vue de la consommation d’énergie et respectueuse de
son environnement depuis sa construction jusqu’à sa destruction.
On a traité dans ce mini projet quel que matériaux de construction mais y on a
beaucoup et il y a toujours de nouveau des améliorations et il y a toujours des
nouveaux matériaux de construction.
18
Références
• Cours en ligne: Matériaux de Construction- Mr V- PHOUMMAVONG
http://www.genicivil.net .
• Fédération Belge de la Brique www.brique.be.
• FICHE TECHNIQUE - FÉVRIER 2013 - RÉDACTEUR : HERVÉ BOCQUET.
• Cour Université Nationale du Laos.
• Sika_mortier_rapide_nt222.
• Cour Bâtiment de madame SETIHI sana 2014/2015 école national polytechnique .
• Wikipédia .

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Matériaux de construction

  • 1. République Algérienne Démocratique et Populaire Ministère de l’Enseignement et de la recherche scientifique Ecole Nationale Polytechnique Département Génie Civil GC : 4 éme année MINI PROJET DE BATIMENT / THEME : Matériaux de construction (Brique, Mortier) Proposé et dirigé par : Etudié par: STIHI Sana BOUZOUINA Anes Abdelmoutaal MANSOURI Redha Promotion NOV 2015 ENP:10, Avenue Hacene Badi, EL-Harrach, Alger
  • 2. Sommaire La brique Introduction générale 1 2) Introduction 2 2) Processus de fabrication de 2 3) les défirent type de brique : 6 4) Classe de résistance 7 5) Domaine d'emploi : 7 6) Avantages et inconvénients de brique 8 Le Mortier 1) Introduction 13 2) Définition 13 3) Compostions du mortier 14 4) Les différents types de mortier 15 5) Les Caractéristique du mortier. 16 6) Domaine d’application . 20 6) Conclusion 20 Conclusion générale . 21
  • 3. Introduction Les matériaux de construction sont des matériaux naturels ou artificiels qui sont utilisés dans le domaine de la construction : bâtiments et travaux publics (souvent désignés par BTP). ). La gamme des matériaux utilisés dans la construction est relativement vaste. Elle inclut principalement le bois, le verre, l'acier, l'aluminium, les matières plastiques (isolants notamment) et les matériaux issus de la transformation de produits de carrières, qui peuvent être plus ou moins élaborés. On trouve ainsi les dérivés de l'argile, les briques, les tuiles, les carrelages, les éléments sanitaires. Pour toute construction il est important de défini les propriétés et caractéristique des matériaux à utiliser. Ceci entraine inévitablement un choix des matériaux les plus appropriés Il ne doit jamais être fait de façon arbitraire ; on se base sur l’évaluation des propriétés des matériaux et leur prix de revient. Ceci par conséquent suppose une bonne connaissance de leurs caractéristique et qui sont nombreuses. Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que: • Propriétés physiques : (la dimension ; la densité ; la masse volumique de différentes conditions; la porosité; l'humidité etc..), • Propriétés mécaniques: (la résistance en compression, en traction, en torsion etc..) • Propriétés chimiques: (l’alcalinité, l’acide etc..) • Propriétés physico-chimiques: (l'absorption, la perméabilité, le retrait et le gonflement etc..) • Propriétés thermiques: (la dilatation, la résistance et comportement au feu, etc..) Le choix des matériaux ne se fait pas de façon aléatoire, il fait l’objet d’une étude sérieuse Un choix est base sur plusieurs critères. Parmi ces facteurs importants on peut citer : La disponibilité ; l’économie ; la technologie ;.... Il existe de nombreux matériaux de construction aux caractéristiques très diverses qu’il faut prendre en compte afin de réaliser une construction durable, économique du point de vue de la consommation d’énergie et respectueuse de son environnement depuis sa construction jusqu’à sa destruction. Parmi les matériaux de construction le plus utilisé la brique et le mortier et ca se qu’on vas les étudier dans ce mini projet . 2
  • 4. I. La brique 1) Introduction Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des argiles, avec ou sans additifs. La forme des briques est généralement parallélépipède rectangle. Elles sont couramment utilisées dans la construction des bâtiments et des travaux publics. Par rapport aux autres matériaux, c'est un des plus anciens matériaux de construction. Les briques sont obtenues à partir de mélange de terre et notamment d’argile. Ce mélange est ensuite moulé ou extrudé pour obtenir la forme et éventuellement les alvéoles du produit fini. Le produit est découpé à la hauteur et à la longueur voulue. Et pour finir il sèche dans des étuves. Ce procédé est donc tout à fait respectueux de l’environnement. 2) Processus de fabrication de brique : Le processus de production de la brique se compose de différentes étapes : 1. L’extraction des matières premières (argiles et limons) 2. La préparation de l’argile 3. Le façonnage 4. Le séchage 5. La cuisson 2.1) Extraction : La matière première naturelle de la brique de terre cuite est l’argile. Il faut entendre ‘argile’ au sens large et considérer également les terres limoneuses et schisteuses, matières premières de même composition minéralogique que l’argile. L’argile est extraite dans des argilières situées en Zone d’extraction. L’argile est omniprésente dans le sous-sol et ses propriétés diffèrent en fonction de l’origine géologique. La carte donne un aperçu des différentes zones argileuses et limoneuses en Belgique. 2.2) Préparation de l’argile : La préparation comprend deux opérations principales : le broyage et le malaxage d’une part, le dosage et le mélange des matières premières d’autre part. Le but est d’obtenir une masse argileuse bien homogène et plastique qui sera facilement transformée en produit fini.
  • 5. a) Broyage et malaxage : Ces opérations ont pour but de rendre la masse d’argile homogène et de lui conférer la plasticité nécessaire au moulage des briques et réduire les inclusions solides. éventuellement présentes dans l’argile (ex : nodules de pyrite et inclusions de chaux) pouvant influencer négativement la structure du produit en terre cuite. Cette étape s’effectue dans des broyeurs mécaniques à meules verticales ou à cylindres horizontaux. En Belgique, le broyeur mécanique à meules verticales est très utilisé ; il s’agit d’un appareil en forme de cuve dans lequel tournent deux meules qui pressent l’argile au travers d’un fond perforé formant tamis. Dans le broyeur horizontal, l’argile est laminée entre deux cylindres. Si l’on utilise du schiste - qui n’est rien d’autre qu’une argile pétrifiée - comme adjuvant, il faut le concasser et le moudre par étapes successives en une fine poudre qui sera gâchée à l’eau pour obtenir une pâte (argileuse) présentant la plasticité souhaitée. Enfin, l’argile contient également des débris organiques nuisibles à la qualité du produit fini, et qui ne peuvent être éliminés que par l’action bactériologique. A cette fin, l’argile est stockée quelque temps dans un lieu humide et sombre propice au développement de ces bactéries. b) Dosage et mélange : Pour obtenir une qualité optimale de la matière première, divers types d’argile sont mélangés, toujours sous un contrôle permanent. Les adjuvants peuvent influencer les propriétés des produits finis. Ainsi, l’ajout de pigments peut en modifier la couleur ; l’ajout de sciure de bois a une influence sur la porosité. La préparation de la matière première s’accompagne également d’ajout d’eau ou de vapeur. L’ajout d’eau permet de garantir une mise en forme facile de l’argile, tandis que la vapeur augmente la plasticité de l’argile. Les machines à doser sont constituées de réservoirs contenant les différentes matières premières dont des «nourrices» alimentent régulièrement, et dans les proportions requises, un ou plusieurs mélangeurs. 2.3) Façonnage : On distingue divers types de briques, en fonction de la manière dont elles sont mises en forme : a) Briques moulées main : La méthode de moulage la plus ancienne est le façonnage à la main des briques. Le mouleur prend une certaine quantité d’argile, la jette dans un moule en bois préalablement sablé pour éviter que la pâte n’adhère aux parois, presse convenablement la terre pour remplir le moule, arase l’excédent et retourne l’appareil pour démouler la brique crue ou «verte» (= brique non cuite). Dans l’industrie briqueterie moderne, hautement mécanisée, les briques « moulées main» ne le sont toutefois plus par la main de l’homme. Toutes les opérations sont restées identiques, mais ce sont des machines qui ont pris la relève. Après avoir servi au façonnage, les moules sont nettoyés à l’eau et réutilisés. L’eau est réutilisée en circuit fermé. L’excès d’argile arasé lors du moulage est quant à lui, réintroduit dans la matière première. 4
  • 6. a) Briques pressées : Les briques moulées à la presse forment une catégorie à part. On introduit dans les moules de l’argile relativement sèche que l’on comprime vigoureusement pour lui donner la cohésion voulue. Ces produits présentent une surface grenue et une forme géométrique bien marquée. b) Briques étirées : Les briques pour maçonnerie ordinaire sont presque exclusivement fabriquées par extrusion. Dans cette machine, la masse d’argile est extrudée sous forme d’une carotte continue à section rectangulaire. Ce «boudin» d’argile est alors coupé à intervalles réguliers. Chaque élément forme une brique qui présente quatre faces assez lisses suite au coulissement dans la filière, et deux faces de sectionnement plus grossières. L’étireuse permet une production beaucoup plus rapide que n’importe quel autre procédé, et de plus, elle est parfaitement adaptée au façonnage de briques perforées, ou tout autre type de brique. 2.4) Séchage : Avant d’être cuites, les briques crues doivent encore perdre une grande partie de leur teneur en eau – du moins en est-il ainsi pour la plupart des argiles. Le séchage se poursuit jusqu’à ce que les briques ne contiennent plus qu’environ 2% d’eau. Le risque serait en effet de les voir se fendre ou éclater sous la dilatation de la vapeur dans la masse. D’autre part, la stabilité dimensionnelle du produit n’est obtenue qu’au terme du retrait consécutif à la dessiccation. Le séchage s’opère dans des chambres ou des tunnels où il se poursuit de manière régulière et rapide (généralement de 2 à 4 jours). On utilise l’air chaud de la zone de refroidissement du four pour le séchage des briques. La température et le taux d’humidité sont contrôlés tout au long du processus de séchage, au moyen d’un système informatique réglé de façon très précise. 2.5) Cuisson : C’est une phase d’une grande importance qui doit se dérouler très progressivement. On augmente graduellement la température jusqu’à l’obtention de la température de cuisson (comprise entre 850 et 1200°C, en fonction du type d’argile) ; on diminue ensuite progressivement la température jusqu’au refroidissement complet. Chaque mélange d’argile se caractérise par sa propre «courbe de cuisson». On utilise un four continu de type four tunnel. Dans celui- ci, le chargement de briques parcourt un tunnel rectiligne sur des wagonnets et passe successivement par les zones de «préchauffage», de «cuisson» et de «refroidissement». Dans la zone de préchauffage, les briques sont portées
  • 7. progressivement à température. Cet échauffement se fait. grâce aux fumées émanant de la zone de cuisson du four. L’humidité résiduelle des briques est ainsi éliminée. A partir d’une température comprise entre 450°c et 600°c, on ralentit la montée en température des briques c’est autour de cette température que se produit le «point de quartz» : il s’agit de la température à laquelle la structure cristalline du quartz est modifiée. A cette étape de la cuisson, les briques sont très sensibles a la formation de fissures.la cuisson des briques a proprement parler se fait environ a mi-parcours du four, a une température allant de 1000°c a 1200°c. Le frittage de l’argile se fait a cette température et se forme alors la structure définitive de la brique. Enfin, une troisième et dernière phase consiste a refroidir les briques. cette opération doit s’effectuer de façon très contrôlée pour eviter tout risque de fissuration. Schéma de la fabrication des Briques 3) Les défirent type de brique : 6
  • 8. Les briques peuvent se diviser en trois groupes principaux 3.1) Brique ordinaire (pleines) : En général, les dimensions d'une brique ordinaire sont: 250 x 120 x65 mm ou 220 x 110 x60mm. Selon la technologie de fabrication des briques traditionnelles, il est difficile d'obtenir des briques ayant des dimensions exactement précises, à cause du retrait à l'air et retrait de cuisson. Selon la Norme, les tolérances sur les briques peuvent être calibrées de la manière suivante: ±6 mm sur la longueur; ± 4 mm sur la largeur et ±3 mm sur l'épaisseur. On distingue la masse volumique des briques courantes en quatre groupes : Cette brique constitue d'excellents murs porteurs (La résistance d'une brique pleines étant grande). Spécialement fabriquée pour l'exécution d’élément vu (façades), 3.2) Brique poreuses: Les briques poreuses peuvent être fabriquées par la technologie traditionnelle en utilisant les argiles ordinaires, auxquelles on ajoute des additions fusibles (sciure de bois, tourbe pulvérisée, charbon pulvérisé). L'emploi des briques poreuses permet de réduire les dépenses de transport et donc le prix des murs (murs spécialement isolants). Cependant la résistance d'une brique poreuse étant faible, beaucoup plus légères, et de plus grandes dimensions ; ce type de briques ne peut pas être utilisé pour construire des murs supportant de fortes charges (leur résistance a la compression est très faible). Elles seront plutôt employées pour le remplissage des bâtiments à ossature métallique ou béton armé. On distingue deux désignations de brique creuse : - C : briques à faces de pose continues, montées à joints de mortier horizontaux continus -RJ : brique à rupture de joint, afin d'améliorer le comportement thermique du mur Ce type de brique est le plus utilisées dans le domaine de construction. Briques pleines et poreuses 3.3) Briques creuses à perforations (Briques perforées): Les briques creuses qui comportent au moins quatre conduits non débouchant sont fabriqués par voie demi-sèche. Ces briques doivent avoir les dimensions suivantes: 250x 120 x 88 mm oubien65. On fabrique les briques à 8 et 18 conduits dont les diamètres sont de 35-45 mm et de 17-18 mm. Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60 % de la section totale, soit horizontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose dans la proportion de 40 % de la section totale. On classe les briques creuses en quatre marques: 150, 125, 100 et 75.
  • 9. Le briques performées offre une excellente résistance à la compression, et présente une isolation légèrement supérieure à la brique pleine. Certaines de ces briques sont traitées sur une face afin d'offrir une surface esthétique et résistante. La résistance à la flexion de Briques perforées est de 20, 18, 16 et 14 kg/cm2 . Briques d'argiles creuses à perforations : 4) Classe de résistance : Les classes de résistance garanties des briques (caractérisées d'après leur résistance moyenne et minimale à l'écrasement rapportée à la surface brute de la brique) sont indiquées dans les tableaux ci-dessous : RQ : La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8 % 5) Domaine d'emploi : Les briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour réaliser les murs, les cloisons, les colonnes en brique etc. • Gros oeuvre : constructions neuves, réhabilitations, surélévation ou extension ; • Construction de maisons individuelles avec structure poteaux poutres bois ou ossature bois standard 8
  • 10. • Construction immeubles, bâtiments industriels avec structure poteaux poutres béton ou acier ; • Second oeuvre : constructions neuves, réhabilitations 6) Avantages et inconvénients de brique : 6.1) AVANTAGES : • Matériau 100% naturel • matériaux de construction préfabriquée légère • déchets de fabrication peuvent être valorisés ou recyclés dans le procédé. • Bon confort acoustique •Bon isolant thermiques (Absence de ponts thermiques) • Durabilité • Système constructif sec • Pas de dégagements toxiques en oeuvre • résistance au feu accru • Protection de la structure bois en cas d’incendie 6.2) INCONVÉNIENTS : • À ce jour, peu de professionnels travaillent ce matériau ; • Non porteur • reste fragile et résiste mal
  • 11. Chapitre II : Le Mortier. II-1-Introduction : Parmi les problème qu’on trouve sur chantier lorsqu’e on construit avec des élément prés contrainte c’est le l’assemblage entre c’est éléments qui doit présenter des caractéristiques mécaniques suffisantes pour assurer la transmission des charges et une compacité suffisante pour être étanche. Par exemple : les prés dalles en bâtiment, les plots et les voutes on route et aussi d’autre probléme aussi qui nous ramène à étudier le mortier. Dans ce chapitre on va étudier un parmi un très grand nombre de matériaux de construction c’est le mortier. on va étudier ses caractéristique ses composantes et son domaine d’application. II-2-Définition : II-2-1-Définition du mortier : Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment), de sable, d’eau et éventuellement d’additions et des adjuvants. Des compositions multiples de mortier peuvent être obtenues en jouant sur les différents paramètres: liant (type et dosage), adjuvants et ajouts, dosage en eau. En ce qui concerne le liant, tous les ciments et les chaux sont utilisables; leur choix et le dosage sont fonction de l’ouvrage à réaliser et de son environnement. Remarque : La durée de malaxage doit être optimum, afin d’obtenir un mélange homogène et régulier. II-2-1- DEFINITION DU MORTIER NORMAL (EN 196-1) Le mortier normal est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment et notamment sa résistance. Ce mortier est réalisé conformément à la norme ( pour déterminer la consistance de la pâte de ciment). Le sable utilisé est un sable appelé “sable normalisé CECN EN 196-1”, lui-même étant défini par rapport à un ”sable de référence CEN”. Ce sable est commercialisé en sac plastique de 10
  • 12. 1350 + 5g. sa courbe granulométrique doit se situer à l’intérieur du fuseau indiqué sur la figure II-1. II-2- Composition : Les mortiers sont constitués par des mélanges de: liant , eaux ,sable et des adjuvant . II-2-1- Les liants: Généralement, on peut utiliser: • Les ciments normalisés (gris ou blanc); • Les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..) • Les liants à maçonner; • Les chaux hydrauliques naturelles; • Les chaux éteinte. Figure II-1 Courbe granulométrique du sable normalisé selon les normes Afnor II-2-2-Les sables: Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les sables de bonne granulométrie. Ils peuvent être: • naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;
  • 13. • naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres, quartzites. Ils sont anguleux et durs. • spéciaux (lourds, réfractaires, légers): o Sable de laitier; o Sable d’oxydes de fer, de chromite; o Corindon; o Sable de briques concassés; o Liège torréfié; o Polystyrène expansé; Vermiculite, perlite II-2-3-Les adjuvants: Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. Ils modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter différents types d’adjuvants: • Les plastifiants (réducteurs d’eau); • Les entraîneurs d’air; • Les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs); II-2-4-Les ajouts: Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont: • Poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..); • Fibres de différentes natures; • Colorants (naturels ou synthétiques); • Polymères. II-4-Les différents mortiers : Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier Selon les performances souhaitées, on utilise des formulations varies, notamment en ce qui concerne les liants : II-4-1-Les mortiers de ciment: Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1/3 et le rapport de l’eau sur ciment est environ 0,35 de ciment. De plus, un dosage en ciment les rend pratiquement imperméables. II-4-2 -Les mortiers de chaux : Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras et 12
  • 14. onctueux). La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les mortiers de ciments. II-4-3-Les mortiers bâtards : Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux. Généralement, on utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend une quantité plus ou moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée. Plus grande résistance plus de ciment, plus grand de plasticité plus de chaux Comme il peut être fabrique en chantier avec le ciment ou la chaux qui existe ou bien industrialiser avec des soins un peu particulaire II-5-Carractéristique principale : Les caractéristiques principales des mortiers sont: • Ouvrabilité ; • Prise ; • Résistances mécaniques ; • Retraits et gonflements, etc. II-5-1-Ouvrabilité : L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus sont: a) La table à secousses : le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un moule tronconique, reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la galette ainsi obtenue. L'étalement en % est donné par la formule: E(%)=100*(Df-Di)/Df avec Df = diamètre final et Di = diamètre initial. Figure II-2 :Table à secousse b) Le maniabilimètre :il est constitué d'un moule parallélépipédique comportant une paroi mobile et un vibrateur. Le principe de l'essai consiste, après avoir enlevé la paroi mobile, à mesurer le temps mis par le mortier sous vibrations pour atteindre un repère gravé sur la face intérieure du moule.
  • 15. Figure II-3 :Principe de fonctionnement de maniabilimètre . II-5-2-Prise : Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de consistance normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à l'aide de l'appareil de Vicat). Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de prise d'un mortier avec le même appareillage mais en plaçant une surcharge de 700 grammes sur le plateau supérieur. Le poids de l'aiguille pénétrant dans le mortier est de 1000 grammes. Le début de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du fond (taille des plus gros grains de sable) et la fin de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du niveau supérieur. Figure II-4: Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge. 14
  • 16. II-5-3-Résistances mécaniques : Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16 cm conservés dans l'eau à 20 °C (Figure II-5 ). Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression (Figure II-6 et Figure II-7). Figure II-5 : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier Figure II-6 : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion Figure II-7: Dispositif de rupture en compression.
  • 17. Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très nombreux facteurs: • Nature et dosage en ciment; • Rapport C/E; • Granulométrie et nature du sable; • Energie de malaxage et mise en oeuvre; • Protection les tous premiers jours. Rapport : 1 litre d’eau pour 4,5 kg de poudre à 20°C (H.R. 100 %).(résultats obtenus par Sika / france) Figure II-8 : la résistance du mortier de compression et traction en fonction du temps II-5-4-Retraits et gonflements : Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de plots à leurs extrémités et conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20 °C et à 50 % d'humidité relative. Ce retrait progresse à peu près comme le logarithme entre 1 et 28 jours. Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du retrait de la pâte pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de l'ordre de 1,5 à 2,5 les premiers jours, puis augmente pour atteindre 2,5 à 3,5 en un an. En moyenne, le retrait sur mortier est 2 à 3 fois plus faible que celui de la pâte pure (avec le même ciment). Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans l'eau) se mesure sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans l'eau à 20 °C. Ils sont en général assez faibles (cas de ciment stable ayant une expansion aux aiguilles de le Chatelier inférieure sur pâte pure à 10 mm). Figure II-9 : Appareillage pour la mesure du retrait. 16
  • 18. II-4-Domain d’Application : • Obturation de venues d'eau. • Enduit sous eau courante. • Pré-étanchement des parois ruisselantes sous pression. • Petits scellements rapides : gonds de volets, garde-corps. • Le hourdage de maçonnerie :La construction réalisée en éléments maçonnés (blocs de béton, pierre de taille, briques), nécessite leur assemblage avec un mortier qui doit présenter des caractéristiques mécaniques suffisantes pour assurer la transmission des charges et une compacité suffisante pour être étanche • Les chapes : ils ont pour fonction d’assurer la mise a niveaux après le dallage et la régularité de ses surfaces, ils peuvent aussi constituer le support d’un revêtement d’un sols (figure II-13 et 13). • Solidariser les éléments entre eux ; par exemple les brique (figure II-10) • Combler les interstices entre les blocs de construction. • On peux l’utiliser pour fixer la distance d’enrobage (figure II-11 et II-12). Figure II-10 Figure II-11 Figure II-12 Figure II-13 Figure II-14 II-5-Conclusion : Un défaut de collage peut impliquer une ruine dans notre ouvrage donc l’ingénieur génie civil doit maitriser les comportements du mortier et ses caractéristiques.
  • 19. Conclusion générale : Il existe de nombreux matériaux de construction aux caractéristiques très diverses qu’il faut prendre en compte afin de réaliser une construction durable, économique du point de vue de la consommation d’énergie et respectueuse de son environnement depuis sa construction jusqu’à sa destruction. On a traité dans ce mini projet quel que matériaux de construction mais y on a beaucoup et il y a toujours de nouveau des améliorations et il y a toujours des nouveaux matériaux de construction. 18
  • 20. Références • Cours en ligne: Matériaux de Construction- Mr V- PHOUMMAVONG http://www.genicivil.net . • Fédération Belge de la Brique www.brique.be. • FICHE TECHNIQUE - FÉVRIER 2013 - RÉDACTEUR : HERVÉ BOCQUET. • Cour Université Nationale du Laos. • Sika_mortier_rapide_nt222. • Cour Bâtiment de madame SETIHI sana 2014/2015 école national polytechnique . • Wikipédia .