La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une approche systématique de gestion des risques qui identifie et évalue les défaillances potentielles d'un produit ou d'un processus, permettant ainsi de mettre en place des actions préventives. Elle vise à améliorer la fiabilité, la sécurité et la qualité tout en réduisant les coûts, et implique diverses étapes telles que la définition du système, l'analyse des défaillances, et l'évaluation des risques. L'AMDEC se révèle efficace dans plusieurs industries, contribuant à une amélioration significative des performances organisationnelles.

1. La méthode AMDEC
L'AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité, est une méthode d'analyse systématique des risques utilisée dans
de nombreux secteurs industriels. Cette approche proactive permet
d'identifier et de hiérarchiser les défaillances potentielles d'un produit, d'un
processus ou d'un service, afin de mettre en place des actions préventives
et correctives adaptées.
by Ramzi Zaghouani

2. Définition et objectifs de
la méthode AMDEC
1 Définition
L'AMDEC est une démarche
structurée qui consiste à
identifier les modes de
défaillance potentiels d'un
système, d'un produit ou
d'un processus, à en évaluer
les causes et les effets, puis à
définir des actions
préventives ou correctives.
2 Objectifs
Les principaux objectifs de
l'AMDEC sont de réduire les
risques, d'améliorer la
fiabilité, la sécurité et la
qualité, tout en optimisant
les coûts et les délais.

3. Les étapes de la méthode AMDEC
1
Définition du système
La première étape consiste à délimiter le périmètre de l'analyse,
en identifiant les fonctions, les composants et les interfaces du
système étudié. 2 Analyse des modes de défaillance
Cette phase vise à recenser l'ensemble des défaillances
potentielles du système, en s'intéressant à leurs causes et à
leurs effets.
3
Évaluation des risques
Les risques identifiés sont ensuite évalués selon trois critères : la
gravité, la fréquence d'occurrence et la détectabilité.

4. Analyse des modes de défaillance
Identification des modes de
défaillance
Cette étape consiste à recenser de
manière exhaustive les différents modes
de défaillance potentiels du système, en
s'appuyant sur l'expérience, les retours
d'expérience et les référentiels existants.
Analyse des causes
Pour chaque mode de défaillance
identifié, il s'agit d'analyser les causes
possibles, en remontant jusqu'aux
origines du problème.
Évaluation des effets
Les conséquences de chaque mode de
défaillance sont ensuite évaluées, en
termes d'impact sur le client, sur le
processus ou sur l'entreprise.

5. Évaluation des risques
Gravité
Ce critère permet d'évaluer la gravité
des effets d'un mode de défaillance sur
le client, le processus ou l'entreprise.
Fréquence
Ce critère quantifie la probabilité
d'occurrence du mode de défaillance,
en se basant sur les données
historiques ou les estimations.
Détectabilité
Ce critère mesure la capacité à détecter
le mode de défaillance avant qu'il ne se
produise, afin de mettre en place des
actions préventives.

6. Détermination des actions correctives
Prioritisation des risques
À l'issue de l'évaluation des risques, les
modes de défaillance sont hiérarchisés en
fonction de leur criticité, afin de concentrer
les efforts sur les enjeux les plus
importants.
Définition des actions
Des actions préventives ou correctives sont
ensuite définies, visant à réduire la gravité,
la fréquence ou la détectabilité des modes
de défaillance les plus critiques.
Planification des actions
Un plan d'action est établi, en précisant les
responsabilités, les délais et les ressources
nécessaires à la mise en œuvre des
solutions retenues.

7. Mise en place des actions correctives
Déploiement
Les actions correctives sont mises en œuvre de manière concrète, en impliquant les équipes
concernées et en assurant un suivi régulier.
Vérification
Des contrôles sont effectués pour s'assurer de l'efficacité des actions mises en place et de leur
conformité aux objectifs initiaux.
Documentation
Toutes les étapes de l'AMDEC sont documentées, afin de capitaliser les connaissances et de faciliter les
futurs réexamens.

8. Suivi et amélioration continue
1 Suivi des actions
Un suivi régulier des actions mises en place est nécessaire pour
s'assurer de leur efficacité dans le temps et de l'atteinte des objectifs
fixés.
2 Réexamen périodique
L'AMDEC doit faire l'objet d'un réexamen périodique, afin de tenir
compte de l'évolution du système, des retours d'expérience et des
nouvelles exigences.
3 Amélioration continue
La démarche AMDEC s'inscrit dans une logique d'amélioration
continue, en s'appuyant sur les enseignements tirés pour faire évoluer
le système de manière pérenne.

9. Avantages de la méthode
AMDEC
1 Fiabilité
L'AMDEC permet d'identifier les
modes de défaillance potentiels
et de mettre en place des
actions préventives, améliorant
ainsi la fiabilité du système.
2 Qualité
En réduisant les risques de
défaillance, l'AMDEC contribue à
améliorer la qualité des
produits, des processus et des
services.
3 Maîtrise des coûts
La prévention des défaillances
permet de diminuer les coûts
liés aux non-qualités, aux
retours de produits et aux
réclamations.
4 Sécurité
L'AMDEC joue un rôle essentiel
dans l'identification et la
maîtrise des risques liés à la
sécurité des personnes et des
biens.

10. Analyse AMDEC sur un boite
de Vitesse à 50 cônes de
broche

11. Le cône de broche 50 Haas de CUH extrêmement populaire offrent des cubes à usiner de grande taille ainsi qu’une capacité en pièce maximale,
une solution idéale pour les besoins d’usinage de grandes pièces. Les modèles sont disponibles avec une sellette rotative 4e axe intégrée.
On trouve cette broche dans les machines commande numériques horizontales a 3/4/5 axes:
EC-1600/EC-1600ZT
EC-500/50/630

12. Boîte à vitesses à 50 cônes de broche:
1.Pompe à huile de boîte à vitesses
2.Capteurs de proximité à vitesse élevée/faible ou interrupteurs
mécaniques
3.Encodeur de broche
4.Inspection des courroies d’entraînement

13. Composants de lubrification de solénoïde anti-siphon :
•Moteur à pompe à huile [1].
•Boîte à vitesses [2].
•Conduite d’évacuation [3].
•Capteur de flux d'huile [4].
•Filtre [5].
•Pompe à huile [6].
•Réservoir [7].
•Tube de lubrification [8].
•Buse d’huile [9].
•Solénoïde anti-siphon [10].
•Orifice d'étranglement de ventilation [11].
•Commutateur de niveau d'huile [12].
•Ventilation [13]
Solénoïde anti-siphon - Explication
•Le solénoïde active et ferme l'évent [13].
•La pompe met le système sous pression et permet à l'huile de
s'écouler.
•Lorsque la pompe s'arrête, le solénoïde se désactive et l'évent
s'ouvre et permet à l'air de s'écouler de la boîte à vitesses.
•Cela permet à des bulles/air de pénétrer dans la conduite de
sortie [8] et casse le siphon naturel qui, autrement, vidangerait
toute l'huile dans la boîte à vitesses, qui s'échapperait de l'arbre
de sortie principal vers la poulie.

17. Conclusion et cas pratiques
La méthode AMDEC s'avère être un outil puissant pour identifier et
maîtriser les risques de défaillance dans de nombreux secteurs d'activité.
Son application permet d'améliorer la fiabilité, la qualité et la sécurité des
produits, des processus et des services, tout en optimisant les coûts et les
délais. De nombreux cas concrets d'application de l'AMDEC ont démontré
son efficacité, notamment dans les industries aéronautique, automobile,
pharmaceutique ou encore agroalimentaire.