Présentation AHMED DFDSFDSFSDFDSFSDFSDFSDFSDFDSFS

République Tunisienne
***
Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en
Electromécanique
Installation et Qualification de deux nouvelles
Lignes d’assemblage
Réalisé par : MALLEKH Ahmed
Entreprise d’accueil
Année Universitaire: 2015-2016
Soutenu le 14 juillet 2016 devant le jury d’examen :
Présidente : Mme .SAHLI Faten
Rapporteur : Mme. ELASLI Neila
Encadreur : Mr. SIFI Nacef
Encadreur : Mr. ABDELMOULA Aymen
ESPRIT
***
Ecole supérieure privée d'ingénierie et de
technologies
1

1
• Présentation de l’entreprise
2
• Présentation du projet
3
• Développement de l’analyse AMDEC
4
• Equilibrage de la ligne COMUT
5
• Approvisionnement & aménagement des postes de
travail
6
• Qualification du processus et dossiers technique
7
• Conclusion
Plan
2

1
2
3
4
5
travail
6
7
• Conclusion
Plan
3

30
Pays
134
Sites de
production
15
Plateformes de
distribution
52
Centres de
recherche et de
développement
82,800
Employées 4
Valeo dans le monde

Activités de Valeo
Systèmes
propulsion
Systèmes de confort
et d’aide
à la conduite
Systèmes de
visibilité
#3
#4
#2
Systèmes
thermiques #1
5

Présentation de l’entreprise
Site de Ben Arous
Concept
Produits du site
Lignes de product
84
Effectif
1562
Text
Text
Text
Chiffre d’affaire
107 millions d’Euros
Date de fondation
Mai 2000
Module de Haut de Colonne
TCM
Système de
commutation IPM
6

1
2
3
4
5
travail
6
7
• Conclusion
Plan
7

Présentation du projet
Présentation des deux produits (manette d’essuyage et manette d’éclairage)
8

Présentation du projet
Manette D’essuyage
Manette D’éclairage
9

1
2
3
4
5
travail
6
7
• Conclusion
Plan
10

Définition AMDEC :
Analyse des Modes de Défaillance de
leurs Effets et de leurs Criticité
 Technique d'analyse exhaustive et
rigoureuse de travail en groupe
 Ressortir les actions correctives à
mettre en place
 Identifier les modes potentiels de
défaillance des éléments, leurs
causes et leurs effets
Garantir la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité
Objectif de l’AMDEC
11

Types d’AMDEC :
Produit
AMDEC
Machine
Processus
Analyse de la conception
d'un produit pour améliorer
la qualité et la fiabilité
prévisionnelle
Analyser et évaluer la
criticité de toutes les risques
potentiels liés à un procédé
de production
Analyse de fonctionnement
du moyen pour améliorer la
disponibilité (fiabilité et
maintenabilité) et la sécurité 12

Démarche de travail
Groupe de
travail
Analyse
fonctionnelle
Analyse des
défaillances.
Cotation des
défaillances
Actions
correctives
13

1.Création d’un groupe de travail
L'AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose
fortement sur l'expérience. Il est donc nécessaire de
faire appel à des expériences d'horizons divers.
Le groupe destiné à appliquer l’AMDEC sur le sujet
est constitué de 5 personnes :
 Ingénieur industrialisation (mon encadrant)
 Deux ingénieurs qualité
 Ingénieur méthode
 Stagiaire : Ahmed mallekh
14

2.Analyse fonctionnelle
 Méthode de travail qui permet de définir les besoins d’un
produit en terme de fonctions.
On distingue deux types d’analyses fonctionnelle :
L’analyse externe
L’analyse interne
Analyse fonctionnelle
externe
Analyse du point de vue client ou utilisateur du
produit qui s’intéresse uniquement aux fonctions
de service ou fonctions externes de celui-ci
interne
Analyse du point de concepteur en charge de
réaliser le produit.
Manette
d’éclairage
Environnement
Normes
Platine
Énergie
électrique
Conducteur FC1
FP1
Véhicule
FC2 FC4
Moyeu
FC6
FC3 FC5
interne
COMUT
Partie
Motrice
Partie bras
15

3.Analyse des défaillances
Mode de défaillance Cause de défaillance
Effet de défaillance
s’écarte de la norme de
bon fonctionnement et
l’insatisfaction du client.
Il existe 5 modes
génériques de défaillance:
• Perte de fonction.
• Fonctionnement
intempestif.
• Refus de s’arreter
• Refus de démarrer
• Fonctionnement
dégradé.
Conséquences pour
client final (dégradation
des performances) ou
clients
internes(perturbation de
flux de production)
L’anomalie initiale
pouvant conduire à la
défaillance par
l’intermédiaire du
mode
16

4.Cotation des défaillances
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux
La gravité est une évaluation de l’importance
de l’effet de la défaillance potentielle sur le
client aval même le client final aussi.
Gravité
La fréquence est une évaluation de
l’apparition d’une défaillance particulière (à
l’utilisation, la fabrication ou à la conception
d’un produit).
Fréquence
La détection est une évaluation de la
probabilité que les mécanismes conception et
procédé ou l’opérateur détecteront ou
empêcheront la cause d’une défaillance ou la
défaillance elle-même.
Détection
17

Cotation de l’indice de gravité
NIVEAU DE GRAVITE "G"
CRITERES CLIENT FINAL
NOT
E CRITERES CLIENT AVAL
Effet minime. Le client ne s'en aperçoit pas. 1 Aucune influence sur les opérations de fabrication
Effet mineur que le client peut déceler, mais ne
provoquant qu'une gêne légère et aucune
dégradation notable des performances.
2 ou
3
Effet minime décelable lors des opérations de fabrication et/ou
de montage mais ne provoquant qu'une gêne légère sans
perturbation du flux.
Effet avec signe avant-coureur qui mécontente le
client. Elle l'indispose ou le met mal à l'aise.
Aucune dégradation notable des performances.
4 ou
5
Légère perturbation du flux de fabrication et/ou montage due à
des opérations difficiles à réaliser (cotes difficiles à réaliser).
Effet sans signe avant-coureur qui mécontente le
client. Elle l'indispose ou le met mal à l'aise. On
peut noter une dégradation des performances.
6 ou
7
Perturbation modérée du flux de fabrication et/ou montage due
à des opérations très difficiles à réaliser (tolérances difficiles à
tenir), mais réalisables avec des techniques actuelles.
Effet sans signe avant-coureur qui provoque un
grand mécontentement du client et/ou des frais de
réparation élevés en raison de la perte des
fonctions d'un sous-ensemble.
8
Perturbation élevée du flux de fabrication et/ou de montage
due à des opérations très difficiles à réaliser (tolérances difficiles
à tenir), non réalisables avec les techniques actuelles.
Effet sans signe avant-coureur qui provoque un
grand mécontentement du client et/ou des frais de
réparation élevés et/ou un véhicule en panne.
9
Perturbation très élevée du flux de fabrication et/ou de
montage due à des opérations impossibles à réaliser.
Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de
non-conformité aux règlements en vigueur 10
Effet impliquant des problèmes de sécurité pour l'opérateur aval
ou dans l'usine cliente. Arrêt des opérations de fabrication
18

Cotation de l’indice de Fréquence
Fréquence "F"
CRITERES NOTE Risque que le défaut se
produise (à titre indicatif)
PROBABILITE TRES FAIBLE
Défaut inexistant sur processus analogue ou capabilité ESTIMEE
du processus Capabilité ≥ 1,33
1 ou 2 1/20000
PROBABILITE FAIBLE
Très peu de défauts sur processus analogue ou processus sous
contrôle statistique. Capabilité ESTIMEE du processus
1 ≤ Capabilité < 1,33
3 ou 4
1 / 2000
1/ 1000
PROBABILITE MODEREE
Défaut apparu occasionnellement sur des processus analogues ou
processus sous contrôle statistique. Capabilité ESTIMEE du
processus 0,83 ≤ Capabilité < 1
5 ou 6
1/500
1/200
PROBABILITE ELEVEE
Défauts fréquents sur processus analogue ou capabilité ESTIMEE
du processus. 0,66 ≤ Capabilité < 0,83
7 ou 8
1/100
1/50
PROBABILITE TRES ELEVEE
Il est certain que le défaut se produira fréquemment. 9 ou 10 1 /20
19

Cotation de l’indice de Détection
Probabilité de non-détection "D"
Détection Critère Type de
contrôle
Cotation
A B C
Quasiment
impossible
Non détection certaine X 10
Très proche Ne sera probablement pas détecté par le contrôle X 9
Proche Faible chance de détection par le contrôle X 8
Très faible Faible chance de détection par le contrôle X 7
Faible Possibilité d’être détecté par le moyen de contrôle
(taille et fréquence échantillonnage)
X X 6
Moyenne Possibilité d’être détecté par le moyen de contrôle X 5
Moyenne haute Bonne chance d’être détecté (lié à échantillonnage) X X 4
Haute Bonne chance d’être détecté (risque lié au flux de
fabrication/détection)
X X 3
Très haute Presque certain d’être détecté (défaillance possible du
moyen de mesure)
X X 2
Très Haute Détection certaine à 100% X 1
20

5. Calcul de la Criticité pour l'AMDEC processus (C ou IPR)
G D F
Hiérarchiser les défaillances, et de comparer celles dont le niveau de
criticité
× ×
IPR
Evolution IPR en fonction de la gravité
IPR>36 et 9≤G≥10 , cela nécessite une action corrective.
IPR>50 et 5≤G≥8, cela nécessite une action corrective
 IPR>100 et 1≤G≥4, cela nécessite une action corrective
21

6. Application de l’AMDEC sur les lignes
N° Opération/ Fonction
Défaillance
potentielle
Effet potentiel de la
défaillance
Cause
potentielle de
la défaillance Mesure de
vérification
F G D IPR
457 : Assemblage platine brouillard
graissage platine brouillard
Le graissage est
insuffisant
usure des pistes moyen non
capable, bulle
d'air dans la
graisse, fut de
graisse vide
contrôle visuel
contrôle fin de
ligne
7 8 7 392
Excès de graisse migration de graisse Pression de
graissage n'est
pas contrôlée
contrôle visuel
contrôle fin de
ligne
2 8 7 112
OP6 :Impression de la manette
Positionner la manette dans
le posage A
Rayer la manette
lors de la mep sur le
posage
Défaut aspect Posage
agressif
contrôle visuel
contrôle fin de
ligne
4 4 7 112
Ne pas utiliser le bon
posage
Impression
déformée
Erreur
opérateur
contrôle visuel
contrôle fin de
ligne
4 4 7 112
Posage décalé Impression décalée Erreur
opérateur
contrôle visuel
contrôle fin de
ligne
4 4 7 112
(Exemple)
22

Actions correctives
Développer un plan d’actions. Le plan d’actions élaboré contient toutes les
actions nécessaires à mettre en place dans les lignes de production
Défaillance potentiels : Graissage insuffisant
Défaillance potentiels
:Risque de passer les doigts
même l’opération
d’impression ne pas terminer
23

Actions correctives
Défaillance potentiels
:Mettre un Poka
Yoké mécanique
24

 Cotation après correction
Il est impossible d’agir sur l’indice de Gravité, car
il n’est pas possible d’agir directement sur le
client.
G’=G
S’obtient grâce à des actions correctives
pouvant éliminer ou réduire l’apparition des
défaillances à l’utilisation, la fabrication ou à
la conception d’un produit.
F’
S’obtient grâce à des actions correctives
réalisées permettant tous le système
(opérateur, procédé et conception) de
détecter ou empêcher les causes des
défaillances.
D’
G’ D’ F’
IPR’
25

1
2
3
4
5
travail
6
7
• Conclusion
Plan
26

Dossier technique
du produit
Standards Valeo
Liste des opérations d’assemblage
opé n° Operations Prédécesseurs
1 prendre une platine et la placer sur le posage A -
2 mise en place les fils dans les gorges 1
3 soudure les fils dans le platine brouillard 2
4 évacuer vers le poste suivant 3,2
5 prendre le S/E platine soudé et la positionner sur le posage A 4
6 positionner le corps sur le S/E platine soudé 5
7 assembler manuellement corps sur le S/E platine soudé 6,5
8 placer le S/E platine soudé dans le posage B 7
9 démarrer le cycle (graissage platine brouillard) 8,7
10 évacuer vers le poste suivant 9
11 assembler la bague réunit et les déplacer dans le posage C 10
12 transférer la bague brouillard de posage B vers le posage C 11
13 placer une nouvelle poutre sur le posage C 12
14 mise en place une nouvelle bague brouillard dans le posage B 13
15 mise en place un S/E corps de manette dans le posage C 14
16 graissage poutre+ contrôlé de deux ressorts + assemblage 15, 14, 13, 12,11
18 déplacer le S/E corps graissé du posage B vers le posage C 17
19 Graisser manuellement la bague OVR 18
20 assembler 2x ressorts et poussoirs et placer dans le posage C 19
21 Mettre un nouvel S/E corps de manette sur le posage B 18
22 assemblage bague 0VR dans le S/E + graissage S/E corps) 22, 21,20
24 graisser le bout de manette sur le posage A 24
25 prendre l'axe de manette et le placer dans la S/E manette 25
26 assembler ressort et poussoir dans la S/E manette 26
27 mettre la S/E manette dans le posage B 27
28 assemblage axe 25, 26, 27,28
30 Impression de la manette 29
31 Vision et Contrôle électrique 30 27

Liste des opérations d’assemblage
+ durées standards
opé n° Operations Prédécesseurs
temps standards
(s)
temps
standard
(dmh)
1 prendre une platine et la placer sur le posage A - 5,0 14
2 mise en place les fils dans les gorges 1 6,0 17
3 soudure les fils dans le platine brouillard 2 9,00 25
4 évacuer vers le poste suivant 3,2 3,0 8
5 prendre le S/E platine soudé et la positionner sur le posage A 4 3,00 8
6 positionner le corps sur le S/E platine soudé 5 3,00 8
7 assembler manuellement corps sur le S/E platine soudé 6,5 5,00 14
8 placer le S/E platine soudé dans le posage B 7 3,00 8
9 démarrer le cycle (graissage platine brouillard) 8,7 4,00 11
10 évacuer vers le poste suivant 9 3,00 8
11 assembler la bague réunit et les déplacer dans le posage C 10 4 11
12 transférer la bague brouillard de posage B vers le posage C 11 3 8
13 placer une nouvelle poutre sur le posage C 12 3,0 8
14 mise en place une nouvelle bague brouillard dans le posage B 13 3,0 8
15 mise en place un S/E corps de manette dans le posage C 14 3,0 8
16 graissage poutre+ contrôlé de deux ressorts + assemblage 15, 14, 13, 12,11 4,0 11
18 déplacer le S/E corps graissé du posage B vers le posage C 17 2,50 7
19 Graisser manuellement la bague OVR 18 2,50 7
20 assembler 2x ressorts et poussoirs et placer dans le posage C 19 4,00 11
21 Mettre un nouvel S/E corps de manette sur le posage B 18 5,00 14
22 assemblage bague 0VR dans le S/E + graissage S/E corps) 21,20 6,00 17
24 graisser le bout de manette sur le posage A 23 4,00 11
25 prendre l'axe de manette et le placer dans la S/E manette 24 4,00 11
26 assembler ressort et poussoir dans la S/E manette 25 4,00 11
27 mettre la S/E manette dans le posage B 26 3,00 8
28 assemblage axe 25, 26, 27 5,00 14
28

𝑇𝑎𝑘𝑡=
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛( h
𝑑𝑚 )
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖è𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟 é 𝑞𝑢𝑖𝑝𝑒
Demande client / semaine : 16484
Demande client / jour : 3296,8
Nombre d'équipe : 3
demande journalière par
équipe :
1098.9
Temps d'ouverture (min) : 480
pauses (min) : 30
réunion 5 minutes : 5
ok démarrage 5
nettoyage : 5
Temps de production (min) : 435,0
Takt Time (s) 23,8
Takt Time (dmh) 66
TAKT = 66 dmh
Durée totale des opérations = 438,8 dmh
=6.64
Nombre de postes =Au minimum 7 postes
29

Nécessité d’équilibrage
des opérations
Méthode du poids positionnel (RPW)
Méthode Kilbridge et Wester (KWM)
Méthode du candidat le plus large (LCR)
1er
étape :Elaboration du graphe d’antériorité
opé n° Poids positionnels Prédécesseurs immédiat temps standards (s) Temps standards (dmh)
1 7795,68 - 5,0 13,889
2 7781,68 1 6,0 16,667
3 7764,68 2 9,00 25,000
4 7739,68 3 3,0 8,333
5 7731,68 4 3,00 8,333
6 3869,84 5 3,00 8,333
7 3861,84 6,5 5,00 13,889
8 1934,92 7 3,00 8,333
9 1915,92 8,7 4,00 11,111
10 1926,92 9 3,00 8,333
11 1915,92 10 4 11,111
12 1434,93 11 3 8,333
13 961,96 12 3,0 8,333
14 953,96 13 3,0 8,333
15 480,98 14 3,0 8,333
16 472,98 15, 14, 13,12, 11 4,0 11,111
17 461,98 16 3,0 8,333
18 453,98 17 2,50 6,944
19 446,98 18 2,50 6,944
20 439,98 19 4,00 11,111
21 226,99 20 5,00 13,889
22 212,99 21, 18,20 6,00 16,667
23 198,99 22 3,00 8,333
24 187,99 23 4,00 11,111
25 176,99 24 4,00 11,111
26 165,99 26 4,00 11,111
27 154,99 27 3,00 8,333
2em
étape :Listes des opérations dans l’ordre décroissant
3em
étape :Affectation des taches par poste de travail
POSTES OPERATIONS Temps standards (dmh) Somme temps standards en DMH
1 1 13,889 63.88
2 16,667
3 25,000
4 8,333
2 5 8,333 58.88
6 8,333
7 13,889
8 8,333
9 11,111
10 8,333
3 11 11,111 63.88
12 8,333
13 8,333
14 8,333
15 8,333
16 11,111
17 8,333
4 18 6,944 63.88
19 6,944
20 11,111
21 13,889
30

Diagramme d’équilibrage
Taux d’équilibrage
𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑
′
é 𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑔𝑒=
∑𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠𝑑𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑑𝑒 h
𝑐 𝑎𝑞𝑢𝑒𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑥𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑚𝑎𝑥𝑖
0.98=
158
23∗7
Donc la ligne est efficace à 98 %
31

Lay-out
7 postes de travail+
cabine de super
contrôle
8 Opérateurs
5 stockeurs(chariots
kanban )
Les objets mobiles
Ligne en forme de U
32

1
2
3
4
5
travail
6
7
• Conclusion
Plan
33

Approvisionnement en composants
• Approvisionnement & aménagement des postes de travail
34

Aménagement des postes
Mesure pour chaque
article spécifique et
ajuster en fonction des
exigences de travail
La disponibilité
maximale du bon
article dans la bonne
quantité au bon
endroit (dimension de
chaque composant)
Cadence horaire
de la ligne
Standards des bacs
Le risque de détruire les pièces Protection contre le risque d’aspect
Autres contraintes de choisir les
bacs
35

Aménagement des postes de travail
Poste1 : Soudure des fils sur platine brouillard
Poste 2 : Assemblage platine brouillard
Emplace
ment
Composants Quantité
disponible
Quantité
optimal/
h
Type de
conditionnement
Quantité
des bacs
Durée
d’approvisionne
ment(h)
- Fils rouge 400 152 Support sur le poste 1 2
- Fils marron 400 152 Support sur le poste 1 2
- fils gris 400 152 Support sur le poste 1 2
1 Platines soudé 30 - Inter poste 1 -
2 Platines 2500 152 C13 1 16
3 Corps manette 64 152 C13 3 1
4 Retour bacs vides - - C13 3 -
5 S/Eplatine +corps 12 - Inter poste 1 -
36

Poste3 : Assemblage bague brouillard
Emplacement Composants Quantité
disponible
Quantité
optimal/h
Type de
conditionnement
Quantité des
bacs/h
Durée
d’approvisionn
ement(h)
1 Semi fini - - Inter poste 1 -
2 Bague réinit 152 B04 2
3 Bague RH 64 152 Barquette 3 1
4 Retour - - C13 3 -
37

Poste 4 : assemblage bague OVR
Emplacement Composants Quantité
disponible/bac
Quantité
optimal/h
Type de
conditionnemen
t
Quantité
des bacs
Durée
d’approvisionnement
(h)
2 Poutre 300 152 C13 3 1
3 Bague OVR 300 152 C13 1 5
4 Retour - - C13 3 -
38

POSTE 5 : Assemblage axe de manette
Emplacem
ent
Composants Quantité
disponible/bac
Quantité
optimal/h
Type de
conditionnement
Quantité
des bacs
Durée
d’approvisionnement(h)
2 ressorts 300 152 C13 2 4
3 Poussoirs 300 152 C13 2 4
4 Axe de manette 500 152 C13 3 8
5 Retour - - C13 3 -
39

Un outil pour atteindre la qualité totale
Mise en œuvre de la méthode 5S pour
l’aménagement des postes
1. Seiri : Eliminer éliminer tout objet NON
necessaries
2. Seiton : Ranger
Une place pour chaque chose,
chaque chose à sa place
3. Seiso : Nettoyer
Nettoyer, c’est la base pour
améliorer l’environnement du
travail.
4. Seiketsu :Standardiser Définir des règles pour maintenir la pratique
de nettoyage
5. Shitsuke : Respecter
S’assurer que tous les opérateurs
connaissent les standards définis d’ordre et
de propreté et qu’ils le respectent
40

1
2
3
4
5
travail
6
7
• Conclusion
Plan
41

Qualification du processus et dossiers technique
Qualification du processus
La qualification du processus a pour objectif de tester les performances des postes de
la ligne de production selon des procédures d’évaluations bien définies.
Les outils de qualifications
Capabilités de processus
Analyse des systèmes de mesure(MSA)
Maitrise statistique des processus (MSP)
Cette méthode s’applique généralement aux mécanismes de confirmation d’encliquetage et
mobilise un opérateur qui doit contrôler le bon assemblage des 30 pièces successives
Statut réel
Assemblage bague
brouillard
Assemblage bague OVR Assemblage axe de manette
1 c c c c
2 c c c c
3 c c c c
4 c c c c
5 c c c c
6 c c c c
7 c c c c
8 c c c c
9 c c c c
10 c c c c
11 c c c c
12 c c c c
13 c c c c
14 c c c c
15 c c c c
16 c c c c
17 c c c c
18 c c c c
19 c c c c
20 c c c c
21 c c c c
22 c c c c
23 c c c c
24 c c c c
42

Analyse des systèmes de mesure(MSA)
Une analyse des systèmes de mesure évalue la performance d'un système de mesure pour
une application donnée. Lorsqu’on mesure les résultats envisage deux sources de variation :
Variation de pièce à pièce
Variation du système de mesure
Objectif Analyse des systèmes de mesure
Le système de
mesure est-il exact
sur toute l'étendue
des pièces ?
Le système de mesure
est-il stable dans le
temps ?
43

Test R&R
 La Répétabilité : l'erreur de Répétabilité est la dispersion de mesurage d'une
pièce, répétée dans les mêmes conditions, par la même personne, sur une
courte période de temps
 La reproductibilité : l'erreur de reproductibilité est la dispersion de
mesurage d'une pièce lorsque celle-ci est effectuée par plusieurs
personnes, dans les mêmes conditions
Application de la méthode R&R sur le testeur de la ligne
Mesures Inspecteur A Inspecteur B
n° échantillon 1er série 2 e série Etendue (R) 1er série 2 e série Etendue (R)
pièce n° 1 0,241 0,239 0,002 0,238 0,239 0,001
pièce n° 2 0,245 0,245 0,000 0,246 0,245 0,001
pièce n° 3 0,255 0,250 0,005 0,250 0,253 0,003
pièce n° 4 0,246 0,251 0,005 0,247 0,251 0,004
pièce n° 5 0,251 0,247 0,004 0,252 0,251 0,001
pièce n° 6 0,249 0,252 0,003 0,204 0,206 0,002
pièce n° 7 0,252 0,254 0,002 0,261 0,259 0,002
pièce n° 8 0,260 0,251 0,009 0,253 0,250 0,003
Décision
Capable % R&R < ou =10 X
Acceptable 10<% R&R<ou=30
Non capable % R&R > 30
44

Maitrise statistique des processus (MSP)
La maitrise statistique des processus est une méthode pour évaluer un processus de
production en état de fabriquer produits conformes aux spécifications
Vise à maîtriser un processus mesurable par un suivi graphique temporel basé sur les
statistiques
Calcul des indices
 Indice de capabilité processus 𝐶𝑝=
𝐿𝑠− 𝐿𝑖
6 𝑠
 Indicateur de centrage Cpk
{ , }
s : écart-type
X : valeur moyenne
Conditions pour que le processus soit capable :
Le procédé est capable et bien centré si Cp>1.67 et Cpk>1.67
Le procédé est capable mais mal centré si Cp >1.67 et Cpk<1.67
Le procédé est non capable si Cp <1.67
45

Dossiers technique
Fiche de poste
La fiche de poste se trouve au troisième niveau dans la pyramide de
documentation de la qualité.
Une fiche de poste est surtout utile :
 Comme support de formation lorsqu’un nouvel opérateur arrive sur le poste
 Aider les opérateurs à rafraichir leurs mémoires en cas d’oubli des instructions.
46

Les OK Démarrages
Avant de lancer la production, l’opérateur doit contrôler le poste sur lequel il travaille
et valider le formulaire «OK Démarrage».
47

Fiche de conditionnement
La fiche de conditionnement illustre la procédure d’emballage,
conditionnement et packaging du produit
48

1
2
3
4
5
travail
6
7
• Conclusion
Plan
49

50
 Les actions mis en place en largement contribuées au bon
démarrage du processus
 Le projet est validée et il est actuellement dans la phase série
 Bonne expérience acquise
• Conclusion

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Notes de l'éditeur