L'AmeDC est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement, visant à anticiper les problèmes et à atténuer les dysfonctionnements dans divers secteurs industriels. Elle implique une série d'étapes, allant de la définition de l'étude à l'évaluation des défaillances potentielles, tout en promouvant l'amélioration continue des procédés et des produits. Enfin, l'AmeDC permet d'optimiser la fiabilité, la sécurité, la qualité, et la maintenabilité des systèmes analysés.

1. 1
L’AMDEC

2. 2
PROGRAMME
9 H à 10 H 15
I Généralités sur l’AMDEC
 Principes de base
 Intérêts
10 H 15 Pause
10 H 30 à 12 H
II Méthodologie de l’AMDEC
 Déroulement de la méthode
 Cas pratique : le robot hacheur

3. 3
GENERALITES
DE L’AMDEC

4. 4
LE CONTEXTE
 Préoccupation de l’utilisateur ?
UN PRODUIT/SYSTEME DOIT ETRE
 Fonctionnel
 Fiable
Disponible
Sûre = pas de danger à l’utiliser
Facilement réparable

5. 5
LE CONTEXTE
Les bureaux d’études doivent donc dès la conception :
 Anticiper ces attentes
 Analyser les résultats de la conception et identifier les
points critiques
 L’AMDEC est l’outil qui permet cette analyse

6. 6
HISTORIQUE
Années 50
Programmes spatiaux américains
Années 70
Industrie automobile, chimique,
nucléaire en Europe.
Années 2000
l’ensemble des secteurs industriels

7. 7
GENERALITES
L’AMDEC = « Méthode d'analyse préventive de la
sûreté de fonctionnement (fiabilité, disponibilité,
maintenabilité, sécurité) »

8. 8
FIABILITE (Reliability)
« Aptitude à ne pas présenter de défaillance pendant une durée déterminée dans des
conditions données »
DISPONIBILITE (Availability)
« Aptitude à assurer une fonction donnée dans des conditions données à un instant donné »
MAINTENABILITE (Maintainability)
« Aptitude à être remis en service dans une durée donnée dans des conditions données »
SECURITE (Safety)
« Aptitude à ne présenter aucun danger pour les personnes, les biens et l’environnement »
LA SURETE DE FONCTIONNEMENT
Aptitude à assurer un service spécifié dans des conditions données

9. 9
BUT
Anticiper les problèmes potentiels =
mesure de prévention
Atténuer les dysfonctionnements = mesure
de protection

10. 10
Principe Général
Mode de
défaillance
potentielle
Effets
possibles
Causes
possibles
Détection
Qu’est-ce qui
pourrait aller
mal ?
Quels
pourraient être
les effets ?
Quels pourraient
être les causes ?
Quelles sont les
actions de
contrôle ?
Les 4 questions de base de l’AMDEC

11. 11
DEFINITIONS
MODE DE DEFAILLANCE
« Manière dont le dispositif ou le système peut s’arrêter de
fonctionner ou fonctionner anormalement »
DEFAILLANCE
« Cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
On distingue les défaillances d’un composant physique et les défaillances
fonctionnelles »
La défaillance est la manifestation d’une erreur sur le service
délivré par le système.

12. 12
DIFFERENTS TYPES D’AMDEC
 AMDEC PRODUIT
Identifier les risques générés par la conception
 AMDEC PROCESS
Identifier les risques liés au procédé
 AMDEC MOYEN DE PRODUCTION
Identifier les risques de pannes du moyen de
production

13. 13
A
x
e
AMDEC DU
PRODUIT
AMDEC DU
PROCESSUS
AMDEC MOYEN
DE
PRODUCTION
Gamme de fabrication
(conception du processus)
Conception produit
Conception moyen de
production
CDC fonctionnel diffusion du dossier
de définition
gamme établie
dossier de
définition du
moyen de
production
PLACE DE l’AMDEC DANS LE CAS
D’UN NOUVEAU PRODUIT ET PROCESSUS

14. 14
OBJECTIF AMDEC PRODUIT
 Apporter les modifications de conception
 Déterminer les paramètres importants
pour les performances de l’ensemble
 Définir les points critiques du produit, au moins , les paramètres de
sécurité et de réglementation
 Optimiser les séquences des tests et d’essais, et aider à bâtir un plan de
validation
 Commencer à penser aux modalités de fabrication, d’assemblage, de
réparation, de transport…

15. 15
OBJECTIFS AMDEC PROCEDE
 Faire le lien entre les caractéristiques du produit et les paramètres du
procédé
 Apporter des modifications sur le procédé et l’optimiser
 Définir les points critiques du procédé
 Éventuellement proposer des changements de conception
 Aider à bâtir un plan de contrôle ou de surveillance…

16. 16
INTERET DE L’AMDEC
 Niveau concepteur : actions préventives ou correctives pour minimiser
les risques identifiés, améliorer ou valider sa conception, préparer
l’exploitation et la maintenance
 Niveau donneur d’ordre : valider la conception du
fournisseur
 Niveau exploitant : mise en place de procédures de conduite de
système en phase opérationnelle, pour faire face à toute les situations
identifiées = les différentes formes de dégradations du système, les
possibilités de les détecter et d’y remédier.

17. 17
INTERET DE L’AMDEC
Impact sur la fiabilité et la sécurité
Optimisation des couples CAUSES/CONSEQUENCES
 Hiérarchisation des risques, des criticités
 Détection des points faibles
 Suppression des causes de défaillances ou limitation de leurs
effets

18. 18
INTERET DE L’AMDEC
Impact sur la qualité
Meilleure adéquation MATERIEL/FONCTIONNEL
 Choix technologiques (matériaux, composants,…)
 Dimensionnements, tolérances (pièces, composants,
paramètres…)
 Hiérarchisation des caractéristiques, industrialisation adaptée

19. 19
INTERET DE L’AMDEC
Impact sur la maintenabilité et la testabilité
Optimisation des diagnostics de tests
 Identification et représentation des paramètres à tester
 Minimisation de leur nombre
 Exhaustivité de la couverture des tests
Optimisation de la maintenance
 Choix d’une politique de maintenance
 Choix des éléments démontables
 Aide au diagnostic de panne
 Adaptation des méthodes et moyens à mettre en œuvre
 Aide à la formation du personnel

20. 20
CONCLUSION
L’AMDEC
un outil
d’amélioration continue

21. 21
METHODOLOGIE
DE L’AMDEC

22. 22
LES ETAPES DE LA METHODE
1) Définition de l’étude
2) Analyse fonctionnelle
3) Analyse et évaluation des défaillances potentielles
4) Recherche d’actions correctives et/ou préventives
5) Réévaluation après actions correctives
6) Criticité résiduelle et liste des points critiques
7) Planification et mise en place des actions correctives

23. 23
ETAPE 1
DEFINITION DE L’ETUDE
Si j’avais une heure pour résoudre un problème
dont ma vie dépend je passerai :
40 minutes à l’analyser
15 minutes pour en faire la revue critique
5 minutes pour le résoudre
A Einstein

24. 24
ETAPE 1
DEFINITION DE L’ETUDE
Définir l’objectif : fiabilité disponibilité
Définir les limites de l’étude
Création du groupe de travail
Définir les délais et planifier les réunions
E1 E2
E3
PRODUIT
ETUDIE
Limites
de l'étude
Elément extérieur

25. 25
ETAPE 1
DEFINITION DE L’ETUDE
 Définir l’objet de l’étude
Quel est le produit que l’on va étudier ?
Dans ce produit quel est le système qu’il faudra analyser ?
Y a t-il un sous-système à fiabiliser plus particulièrement ?
 Quelles sont les causes de l’étude ?
Quelle est la fiabilité du système existant ?
Quel est l’objectif de fiabilité pour ce système ?
Quel est l’objectif pour le sous-système ?
Bol et couvercle couteau
moteur

26. 26
 Quelles seront les limites de l’étude ?
Nous les déterminerons avec le demandeur et le décideur : définir le
sous-système à étudier
Nous l’exprimerons en terme de :
Nous prenons en compte ….
Nous ne prenons pas en compte………
ETAPE 1
DEFINITION DE L’ETUDE
Bol et couvercle

27. 27
ETAPE 1
DEFINITION DE L’ETUDE
LE GROUPE DE TRAVAIL = 5 A 8 PERSONNES
 Un animateur garant de la méthode
 Un pilote garant de l’analyse et de son aboutissement
 Des représentants des fonctions de l’entreprise concernées par
l ’AMDEC (Etudes, Méthodes, Production, Qualité,
Commercial,Marketing, S.A.V…)
Ces membres choisis ou désignés forment le groupe permanent
Possibilité de faire ponctuellement appel à un spécialiste ou un
expert

28. 28
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
1. But :
« savoir pourquoi et comment fonctionne le produit ou process étudié »
Décomposition du produit en éléments simples ou en sous-ensembles
L’organigramme du système ordonne
à partir du sommet tous les éléments
du système sur différents
niveaux hiérarchiques
bol
hachoir
couvercle
récipient
moteur
couteau
Exemple :

29. 29
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
L’analyse fonctionnelle doit permettre de :
 définir dans quel système s’inscrit le produit
 définir à qui ou à quoi le système rend service
 définir les contraintes liées au système
 rechercher les différentes situations
de vie dans lequel le produit va se trouver
 rechercher les environnements extérieurs en interaction
avec le produit et les relations
 rechercher les fonctions principales et contraintes
 faire apparaître les liens entre les pièces et les
fonctions…
 Faire apparaître les liens entre les fonctions/fonctions…

30. 30
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
2. Le dossier de définition du produit/process
 Spécifications marketing
 Plans
 Spécifications techniques, réglementations et
sécurité
 Calculs et vérifications, Programmes d’essais
 Résultats des essais effectués ou en cours
 Les exigences commerciales pour la réparation,
la maintenance
 Les conditions à respecter dans certains pays
 Historique qualité sur des produits/process
similaires (Taux de panne, examen des retours, banques
de données, non-conformités produits…)

31. 31
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
une défaillance est relative
à une fonction
connaître les fonctions pour trouver
les défaillances potentielles
Définir avec précision les fonctions que doit remplir
le système étudié, ainsi que leurs performances associées
ETABLIR LE CDC FONCTIONNEL

32. 32
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
E1
E2
E3
PRODUIT ETUDIE
FC
FP
Elément
extérieur
CDC Fonctionnel
Mise en évidence des fonctions = RECENSER

33. 33
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
CDC Fonctionnel
FORMULATION D’UNE FONCTION
Phase 1 : ENONCE DE LA FONCTION
Phase 2 : CARACTERISATION DE LA FONCTION
VERBE A L’INFINITIF
SUIVI D’UN COMPLEMENT
Énumération des CRITERES d’appréciation de la fonction
Quantifications des NIVEAUX DE PERFORMANCE
Mention de FLEXIBILITE

34. 34
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
On distingue deux types de fonctions :
Les fonctions principales FP : ce sont les services à
rendre en utilisation pour le produit/process
Les fonctions contraintes FC : ce sont les contraintes
auxquelles doit faire face le produit/process en utilisation
Pour chaque fonction validée :
Lister les NIVEAUX DE PERFORMANCE REQUIS
CDC Fonctionnel

35. 35
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
BOL
Aliments
couteau
couvercle
utilisateur
moteur
6
2
5
4
1
7
9
3
CDC Fonctionnel
EXEMPLE : Robot hacheur

36. 36
LISTE DES FONCTIONS
FP1 Contenir les aliments
• FP2 Maintenir le couteau
• FP3 S’adapter au moteur
• FP4 Visualiser le contenu (surveiller)
• FP5 Recevoir le couvercle
• FC6 Stabiliser pendant la rotation du moteur
• FC7 Résister à la température des aliments
• FC8 Conserver un bon aspect
• FC9 Préserver l’utilisateur du couteau
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE

37. 37
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
VALIDATION D’UNE FONCTION
FC7: Résister à la température des aliments
BUT :
 Ne pas se dégrader et fondre sous l’effet
de la chaleur
CAUSES :
1. L’utilisateur peut se brûler
2. Les aliments sont altérés
DISPARITION :
Le bol est adiabatique
Les aliments sont froids
Le bol est refroidi par un système

38. 38
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
CDC Fonctionnel
HIERARCHISER les fonctions
FP1 FP2 FC3 FC4
FP1 FP1 3 FP1 3
FP1 3
FP2 FP2 3
FP2 3
FC3
FC4 1
1 peu supérieur
2 moyennement supérieur
3 très supérieur
Comparer les fonctions entre elles :
FP1 = 56 % FP2 = 37.5 %
FC3 = 0 % FC4 = 6.5 %

39. 39
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
Fonction Caractéristique K Critères
Niveaux de
Performance
Flexibilité
FP1
A quoi sert ce
produit et
quelles sont les
contraintes à
respecter ?
Poids
relatif de
chaque
fonction
Quels sont les
critères qui nous
permettent de
juger de l’atteinte
ou non de la
fonction ?
Quel est le niveau
idéal que devrait
atteindre ce
critère ?
Quels sont les
limites à
l’intérieure
desquelles on peut
considérer que le
C sera satisfait
pour permettre la
réalisation de la
fonction ?
CDC Fonctionnel
CARACTERISER les fonctions

40. 40
ETAPE 2
ANALYSE FONCTIONNELLE
Fonctions Caractéristiques Critères
Niveaux de
Performance
Flexibilité
FP1
Contenir
Aliments
Durée
Hauteur
diamètre
Solide
Volume
Température
10 mn maxi
10 cm
15 cm
500 g
H < 10 cm
d < 10 cm
T < 50°
1
1
0
2
3
1
3
CDC Fonctionnel
CARACTERISER les fonctions
0 = aucune remise en cause 1 = peu 2 = moyen 3 = très grande

41. 41
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
A partir du schéma fonctionnel :
Rechercher de façon systématique les modes de
défaillances potentiels des composants
Décrire avec précision l’effet sur le client
Lister les causes possibles de mode de défaillance
Lister les systèmes de validation prévus
Evaluer les modes : calculer l’indice de criticité
Hiérarchiser les modes

42. 42
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
Mode de
défaillance
potentielle
Effets
possibles
Gravité
Causes
possibles
Occurrence
Plan de
validation
Non
détection
IPR
Qu’est-ce
qui pourrait
aller mal ?
Quels
pourraient
être les
effets ?
Quelle
est la
gravité
relative
des
effets ?
Quels
pourraient
être les
causes ?
Quelle est la
probabilité
relative
d’apparition
des causes ?
Qu’avons-
nous prévu
pour voir ça ?
Quelle est
l’efficacité
relative de
chaque
validation
pour détecter
le problème ?
Quelle est la
priorité des
points listés ?
Les questions de base de l’AMDEC

43. 43
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
FONCTION NON REMPLIE = DEFAILLANCE
Plus de Fonction Pas de Fonction Fonction Dégradée Fonction
Intempestive
EFFET CONSEQUENCE POUR L’ UTILISATEUR
COMPOSANT
MODE DE DEFAILLANCE
EFFET DE LA DEFAILLANCE

44. 44
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
DEFAILLANCES
MODES DE DEFAILLANCES
Composants électriques
Composants
hydrauliques
Composants
mécaniques
Plus de Fonction Composants défectueux
Composants
défectueux
Circuit coupé/bouché
Rupture
Blocage/grippage
Pas de Fonction
Composant ne répond pas à la
sollicitation
Connexions/fils desserrés
Connexions
(raccords)
Fonction Dégradée
Dérive des caractéristiques
des composants
Mauvaise
étanchéité/usure
Désolidarisation
Jeu
Fonction Intempestive Perturbations (parasites)
Perturbations (coup
de bélier)
MODES DE DEFAILLANCES

45. 45
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATIONS
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
EFFET DE LA DEFAILLANCE
CONSEQUENCES POUR L’UTILISATEUR (mécontentement)
CLIENT FINAL :
Dégradation des performances
Frais de réparation
Pannes
Problèmes de sécurité
CLIENT AVAL (fabricant) :
Perturbation des flux de production
Dépenses supplémentaires
Opérations impossibles à réaliser
Problèmes de sécurité

46. 46
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
CAUSES DE LA DEFAILLANCE
Définition : « La cause de la défaillance est l’anomalie initiale pouvant
conduire à la défaillance par l’intermédiaire du mode »
EXEMPLES :
•Mauvais choix de matières
•Mauvais choix de principe
•Dimensions, formes non optimisées
•Incompatibilité entre composants (matières, formes, états de surface)
•Interface
•Parasitages

47. 47
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
DETECTION DU MODE DE DEFAILLANCE
Efficacité des programmes de validation = permet-il de s’assurer que le
produit respecte le CDC fonctionnel ?
Calculs effectués et vérifiés…
Essais significatifs et suffisants…
Prototypes représentatifs…

48. 48
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
DETECTION
D : « Probabilité de non détection du mode compte tenu des calculs et essais effectués
ou prévus »
EVALUATION DES MODES DE DEFAILLANCES POTENTIELLES
OCCURENCE
O : « Fréquence d’apparition du mode
de défaillance engendré par la cause »
GRAVITE
G : « Gravité de l’effet de la défaillance retenu pour l’utilisateur »

49. 49
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
D x O x G = C (IPR)
C  seuil
ou
G  8
INDICE DE CRITICITE
ACTIONS CORRECTIVES

50. 50
MODELE DE SUPPORT D’ANALYSE
PRODUIT PREVU/EXISTANT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
Mode de
défaillance
Causes
possibles
Effet sur l’utilisateur NOTES Responsable Délai Mesure
prise
NOTES
D O G C D’ O’ G CR
Ne contient plus
les aliments
Ne maintient plus
le couteau
N’est plus
transparent
Déformé
Cassé
Hygiène
Axe HS
Dessoudé
Altération
matière
Ne sert plus
Risque casse du couteau
Difficulté d’utilisation
2
1
5
1
1
2
4
3
5
5
5
4
10
10
10
7
7
2
80
30
250
35
35
16
AMDEC
Produit : Hachoir
Fonction de base : hacher les aliments
Référence : XXX
Pièce ou élément : BOL
Fonction élémentaire : contenir les
aliments
Référence : YYYYY
Date AMDEC Page
Pilote AMDEC

51. 51
ETAPE 3 = ANALYSE ET EVALUATION
DES DEFAILLANCES POTENTIELLES
5,5,10
2,4,10
1,5,7 1,5,7 1,3,10
2,4,2
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
cotation D.O.G
problème d'hygiène
déformé
axe HS
déssoudé
cassé
altération matière
HIERARCHISATION DES MODES
G  8
AVANT ANALYSE : criticité potentielle 446

52. 52
ETAPE 4 = ACTIONS CORRECTIVES ET/OU
PREVENTIVES
 BUT = PROPOSER DES SOLUTIONS PERMETTANT
DE DIMINUER LE RISQUE POTENTIEL
Réduire tout indice de criticité supérieur au seuil 
(ex c  100 )
Si G  8 : obtenir O ou D = 1 

53. 53
ETAPE 4 = ACTIONS CORRECTIVES ET/OU
PREVENTIVES
 REDUIRE LA NOTE D
Renforcer la détection au niveau du processus de conception ou de
fabrication
 EXEMPLES D’ACTIONS
Calculs supplémentaires
Essais supplémentaires
Recherches d’informations sur les produits
PRINCIPES D’ACTIONS

54. 54
ETAPE 4 = ACTIONS CORRECTIVES ET/OU
PREVENTIVES
 REDUIRE LA NOTE O
Améliorer la fiabilité de l’élément, du composant,
du process de fabrication
 EXEMPLES D’ACTIONS
Changer l’élément le composant
Imposer des conditions d’utilisation
Changer la matière, les formes, les dimensions, l’état de surface
Diagnostic et entretiens préventifs (SAV)
Modifier la structuration du produit (principe, solution)
PRINCIPES D’ACTIONS

55. 55
ETAPE 4 = ACTIONS CORRECTIVES ET/OU
PREVENTIVES
 REDUIRE LA NOTE G
Rendre l’effet moins grave pour le ou les clients
 EXEMPLES D’ACTIONS
a) Client final
Remise en cause du principe
Pièces de secours embarquées
Alarmes, voyants = rendre l’effet moins grave
b) Client aval
Amélioration fiabilité
Impossibilités de mauvais montage
Modifications formes, dimensions, facilitant la production
PRINCIPES D’ACTIONS

56. 56
MODELE DE SUPPORT D’ANALYSE
PRODUIT PREVU/EXISTANT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
Mode de défaillance Causes possibles Effet sur l’utilisateur NOTES Responsable Délai Mesure
prise
NOTES
D O G C D O G CR
Ne contient plus les
aliments
Ne maintient plus le
couteau
N’est plus
transparent
Déformé
Cassé
Hygiène
Axe HS
Dessoudé
Altération
matière
Ne sert plus
Risque casse du couteau
Difficulté d’utilisation
2
1
5
1
1
2
4
3
5
5
5
4
10
10
10
7
7
2
80
30
250
35
35
16
BE
Marketing
1 mois
3 mois
Étude
matière
Calcul
Notice
2
1
4
2
1
3
10
10
10
40
10
120
AMDEC
Produit : Hachoir
Fonction de base : hacher les aliments
Référence : XXX
Pièce ou élément : BOL
Fonction élémentaire : contenir les
aliments
Référence : YYYYY
Date AMDEC Page
Pilote AMDEC

57. 57
ETAPE 5 = REEVALUATION APRES ACTIONS
CORRECTIVES
REEVALUATION
CR
D’ O’ G’
C > Seuil
G  8 avec D et O > 1
ACTION CORRECTIVE
CR > Seuil
G  8 avec D et O > 1
CR < Seuil
G  8 avec D et O = 1
PLANIFICATION DE L’ACTION
MISE EN PLACE - CONFIRMATION

58. 58
ETAPE 5 = REEVALUATION APRES ACTIONS
CORRECTIVES
4,3,10
2,2,10 1,5,7 1,5,7
1,1,10 2,4,2
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
cotation D.O.G
problème d'hygiène
déformé
axe HS
déssoudé
cassé
altération matière
G  8
APRES ANALYSE : criticité résiduelle 236

59. 59
ETAPE 6 = CRITICITE RESIDUELLE
ET LISTE DES POINTS CRITIQUES
Plusieurs synthèses peuvent être tirées de l’AMDEC Produit/Process
Liste des actions d’entretien préventif
Liste des pièces de rechange à prévoir
Liste des points critiques : ce sont les points issus de la notation avant et après
actions correctives
LISTE DES POINTS CRITIQUES
Aide au diagnostic, au montage, à la mise en route

60. 60
ETAPE 7 = PLANIFICATION ET MISE EN PLACE
DES ACTIONS CORRECTIVES
SUIVI DES ACTIONS AMDEC
Produit analyse : Ensemble: Pilote AMDEC :
Référence : Référence : Page :
N°
action
date
Libellé de
l’AC
responsable
résultats Planification de la mise en oeuvre
D’ O’ G’ CR

61. 61
ETAPE 7 = PLANIFICATION ET MISE EN PLACE
DES ACTIONS CORRECTIVES
VERIFICATION
VERIFICATION PRATIQUE
ACCEPTATION – MISE EN EXPLOITATION
Vers étape 4
CONFIRMATION DE
L’INDICE CR
RECHERCHE AUTRE
ACTIONS CORRECTIVES
oui
non

62. 62
DEROULEMENT DE LA METHODE AMDEC
ETAPE 1
Définition de l’étude
ETAPE 2
Préparation de l’étude
OBJECTIFS – LIMITES DE L’ETUDE
GROUPE DE TRAVAIL – PLAN D’ACTION
Schéma
fonctionnel
Historique
qualité
Dossier de
définition
C.D.C.F.
ETAPE 3

63. 63
C
Modes
Diagramme de
hiérarchisation
Support d’analyse
Modes
C
Détection
D
Causes
O
Effet
G
ETAPE 2
ETAPE 3
Analyse et évaluation
des défaillances potentielles
ETAPE 4
DEROULEMENT DE LA METHODE AMDEC

64. 64
DEROULEMENT DE LA METHODE AMDEC
PROPOSITIONS DE NOUVELLES SOLUTIONS TECHNIQUES
REEVALUATION
D’ x O’ x G’
CR
CR > seuil
G  8 avec D et O > 1
CR < 16
G  8 avec D = 0 ou O = 1
Diagramme de
hiérarchisation
CR
C
Liste des points critiques
ETAPE 7
ETAPE 3
ETAPE 4
Recherche d’actions
Correctives
ou préventives
ETAPE 5
Réévaluation
après actions
ETAPE 6
Criticité résiduelle
et liste des points
critiques
ETAPE 7

65. 65
Vérification
Fiche de suivi Non
confirmation
Confirmation
DIFFUSION DU DOSSIER DE DEFINITION DEFINITIF
INDUSTRIALISATION DU PRODUIT
ETAPE 3
ETAPE 6
ETAPE 7
Planification
et mise en
place des actions
correctives
DEROULEMENT DE LA METHODE AMDEC