L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode d'analyse systématique utilisée pour identifier et évaluer les modes de défaillance dans divers systèmes afin d'optimiser leur fiabilité, sécurité et maintenabilité. Développée dans les années 1940 par l'armée américaine, elle a depuis été adoptée dans de nombreux secteurs industriels pour prévenir les risques associés aux défaillances. L'AMDEC comprend une démarche qualitative et quantitative, répartie en quatre étapes clés, visant à proposer des actions correctives adaptées.

1. LOGO
AMDEC
Présenté par :
FORMATION CONTINUE
SEMINAIRE INTRA ENTREPRISE
FUBA
Hamza AKCHI
THEME
Au Profit du personnel de :
Décembre 2013

2. LOGO
E
D
M
A
C
nalyse des
odes de
éfaillance, de leurs
ffets et de leur
riticité
2
L’ AMDEC

3. LOGO
QUOI ? AMDEC = Démarche standardisée.
QUI ? Un groupe de travail pluridisciplinaire.
OU ? Généralement effectué en interne.
QUAND ? Lors de la conception d’un produit.
Lors de la mise en place d’un processus.
Lors d’une demande client.
COMMENT ? Démarche structurée et rigoureuse.
POURQUOI ? Identifier les modes de défaillance
potentiels.
3
L’ AMDEC

4. LOGO
INTRODUCTION
1
OBJECTIFS
DOMAINE D’APPLICATION
DIFFERENTS TYPES D’AMDEC
2
3
4
PARTICIPANTS ET DOCUMENTS
5
4
SOMMAIRE

5. LOGO
PRINCIPE D’ANALYSE
7
DEMARCHE DE L’AMDEC PRODUIT
EXEMPLE D’APPLICATION
8
9
TERMINOLOGIE
6
5
CONCLUSION
9
L’ AMDEC

6. LOGO
6
 AMDE : Analyse des Modes de
Défaillances et de leurs Effets.
(FMEA : Failure Mode, Effects Analysis)
 AMDEC : Analyse des Modes de
Défaillances , de leurs Effets et de leur
Criticité.
(FMECA : Failure Mode, Effects and Criticality
Analysis)
1. INTRODUCTION

7. LOGO
AMDEC
L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers
la fin des années 40 en tant que procédure militaire
(MILP-1629) « Procédures pour l'Analyse des Modes
de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité » est
datée du 9 Novembre 1949.
Cette méthode était employée comme une technique
d'évaluation des défaillances afin de déterminer la
fiabilité d'un équipement et d'un système.
7
1. INTRODUCTION

8. LOGO
AMDEC
Elle est née dans l’industrie aéronautique américaine
au début des années 1960.
Elle a pris son essor en Europe au cours des années
soixante-dix dans l'industrie automobile, chimique,
nucléaire.
8
1. INTRODUCTION

9. LOGO
Il s'agit d'une méthode d'analyse préventive de la sûreté de
fonctionnement (fiabilité, disponibilité, maintenabilité, sécurité).
mais aussi et surtout une méthode d'analyse de systèmes
(systèmes au sens large composé d'éléments fonctionnels
ou physiques, matériels, logiciels, humains, ...), statique,
s'appuyant sur un raisonnement inductif
(causes/conséquences), pour l'étude organisée des causes,
des effets des défaillances et de leur criticité.
9
1. INTRODUCTION

10. LOGO
 Généralement l’AMDEC se veut une étude approfondie
d’un système afin d’en déterminer les différents bris
possibles c'est-à-dire elle aide à "pré-voir" pour ne pas
être obligé de "re-voir".
 L’AMDEC un outil puissant d’optimisation de la
maintenance.
10
1. INTRODUCTION

11. LOGO
 Réduire la fréquence d’occurrence.
 Réduire la gravité.
 Identifier et évaluer les modes de défaillance
et leurs effets possibles.
 Identifier et classer les actions à prendre en
priorité pour diminuer le risque afférent à ces
modes de défaillance.
 Minimiser les actions correctrices.
 Réduire le délai de détection.
11
2. OBJECTIFS

12. LOGO
Une AMDEC est suggérée dans les situations
suivantes :
Pour l’identification des activités de maintenance.
Pour réaliser une analyse de maintenabilité.
Pour réaliser des analyses de sûreté.
Pour réaliser des analyse de viabilité.
Pour réaliser la détection de défaillances.
Pour isoler des sous-systèmes d’un design.
12
3. DOMAINE D’APPLICATION

13. LOGO
13
3 différents types d’AMDEC :
AMDEC PRODUIT
AMDEC PROCESS
AMDEC MOYEN DE PRODUCTION
4. DIFFERENTS TYPES D’AMDEC

14. LOGO
14
AMDEC PRODUIT
Recherche des modes de défaillances du produit
engendrés par sa conception.
Étudier les plans d’un produit afin de détecter
préventivement les situations qui peuvent conduire
à une fonction non réalisée ou mal réalisée.
4. DIFFERENTS TYPES D’AMDEC

15. LOGO
15
AMDEC PROCESS :
Recherche des défauts engendrés par le procédé
sur le produit.
Rechercher dans une gamme de fabrication
l’ensemble des situations qui peuvent engendrer
des produits défectueux.
4. DIFFERENTS TYPES D’AMDEC

16. LOGO
16
AMDEC MOYEN DE PRODUCTION :
Recherche des modes de défaillances du procédé
engendrés par sa conception.
Se focaliser sur un moyen de production afin de :
• Diminuer le nombre de rebuts.
• Diminuer le taux de panne.
• Augmenter la capabilité.
4. DIFFERENTS TYPES D’AMDEC

17. LOGO
17
Plusieurs types d’AMDEC sont utilisées lors des
différentes phases de conception ainsi qu’en exploitation
AMDEC MOYEN
DE PRODUCTION (ou système) :
Analyse de la Conception
et /ou
de l’Exploitation des
Equipements de Production
pour améliorer leur
DISPONIBILITE.
AMDEC PROCESSUS :
Analyse des opérations de
Production pour améliorer la
QUALITE de FABRICATION
du produit.
AMDEC PRODUIT :
Analyse de la Conception
d’un produit
pour améliorer sa
QUALITE et sa FIABILITE.
ON PARLE MAINTENANT EGALEMENT D’AMDEC SERVICE…ET D’AMDEC FOURNISSEURS...
AMDEC SECURITE:
Analyse des défaillances
et des Risques
prévisionnels sur
un équipement
pour améliorer la
Sécurité et la FIABILITE.

18. LOGO
Présentation de L’ADMEC moyen
de production
18

19. LOGO
19
OBJECTIFS DE
L ’AMDEC MOYEN DE PRODUCTION
 Evaluer et Garantir :
 La Fiabilité.
 La Maintenabilité.
 La Disponibilité.
 La Sécurité.
C ’EST UNE COMPOSANTE
DE
LA SÛRETE DE
FONCTIONNEMENT
( S D F ).
 Obtenir au meilleur coût le
Rendement Global Maximum des
Equipementsde Production.

20. LOGO
20
FIABILITE
MAINTENABILITE
SURETE
DE
FONCTIONNEMENT
Pas d’arrêts de
Production!
Pas de
Pannes!
Remise en Service
immédiate!
Pas d’événement
Critique ou
Catastrophique!
LA SURETE DE FONCTIONNEMENT ( S D F )

21. LOGO
21
 Prise en compte de la
MAINTENABILITE dés la CONCEPTION.
 Amélioration de la TESTABILITE.
 Aide au DIAGNOSTIC.
 Amélioration de la
MAINTENANCE CORRECTIVE.
C’EST UNE
COMPOSANTE
DU
SOUTIEN LOGISTIQUE
INTEGRE
( S L I )
 Réduire les Temps d’Indisponibilité après défaillance
L ’AMDEC MACHINE VISE A …

22. LOGO
 Le choix des personnes est une étape très
importante. Le travail effectué par la suite dépend de
la compétence et de l'expérience des individus.
 Il ne s'agit pas d'avoir le plus de participants car le
rendement de l'AMDEC serait amoindri, mais d'avoir
les bonnes personnes.
 Donc ce groupe peut être constitué de 2 à 5
personnes connaissant bien le projet et de
compétences diverses (bureau d’étude, Qualité,
production, maintenance, …).
22
5. PARTICIPANTS ET DOCUMENTS

23. LOGO
23
L’AMDEC Une démarche Participative …
Ingénieurs Systèmes.
Ingénieurs process et projet.
Techniciens.
Utilisateurs finaux.
Groupe de Travail PLURIDISCIPLINAIRE.
 Mise en commun des expériences de chacun :
 Echanges Techniques entre les différentes équipes :
5. PARTICIPANTS ET DOCUMENTS

24. LOGO
EXEMPLE
Responsabilités Documents
Pilote technique
Responsable de l'étude jusqu'à
l'aboutissement des actions.
AMDEC sur produit similaire.
Animateur
C'est celui qui connaît l'AMDEC,
il est le garant de la méthode.
Document support (grille de
cotation, préparation
de la salle, …).
Qualité Apport de son expérience.
Objectifs Qualité et fiabilité.
Historique Qualité sur produit
similaire.
Plan de validation.
Etudes Apport de son expérience.
Plans du produit et de
l'environnement.
Fabrication Apport de son expérience.
Spécialiste d'une
technologie donnée
Apport de son savoir.
Client
Apport de sa connaissance sur
l'environnement du produit et sur
l'historique Qualité de produit
similaire chez lui.
24

25. LOGO
EXEMPLE
Responsabilités Documents
Pilote technique
Responsable de l'étude jusqu'à
l'aboutissement des actions.
AMDEC sur produit similaire.
Animateur
C'est celui qui connaît l'AMDEC,
il est le garant de la méthode.
Document support (grille de
cotation, préparation
de la salle, …).
Qualité Apport de son expérience.
Objectifs Qualité et fiabilité.
Historique Qualité sur produit
similaire.
Plan de validation.
Etudes Apport de son expérience.
Plans du produit et de
l'environnement.
Fabrication Apport de son expérience.
Spécialiste d'une
technologie donnée
Apport de son savoir.
Client
Apport de sa connaissance sur
l'environnement du produit et sur
l'historique Qualité de produit
similaire chez lui.
25

26. LOGO
 Défaillance : Cessation ou altération d’aptitude d’un bien
à accomplir une fonction requise. (Fonction principale ou
secondaire).
 Cause de défaillance (amont) : Circonstances associées
à la conception, à la fabrication ou à l’utilisation, qui ont
entraînés une défaillance. Elles appartiennent aux 5 M.
 Effet d’une défaillance (aval) : Symptôme par lequel est
décelée l’altération ou la cessation d’une fonction requise,
et qui en est la conséquence.
26
6. TERMINOLOGIE

27. LOGO
Mode de défaillance : Manière dont le bien vient à ne
plus remplir la fonction requise.
Fréquence (F) : Probabilité d’apparition de la défaillance
sur une échelle de temps.
La fréquence doit être calibrée en fonction des constantes
de temps du système.
Selon les cas, on utilisera une calibration quantitative
(ex : 1fois/an à > 5 fois/an)
ou une calibration qualitative (ex : jamais à toujours).
27
6. TERMINOLOGIE

28. LOGO
 Gravité (G) : Perception du dysfonctionnement pour le client.
La gravité est calibrée selon des critères de satisfaction du
client (ex : sans conséquences, mécontentement, …).
D’une manière générale, on fait apparaître dans l’échelle
de gravité, en parallèle à la satisfaction du client, la notion de
danger associé à la défaillance.
Toute atteinte à la sécurité des personnels ou du public est
déclinée par un niveau de gravité élevé.
Dans certains cas, on réalise en parallèle une étude de
gravité pour l’entreprise. L’échelle de gravité sera alors une
mesure de l’impact des défaillances sur les coûts.
28
6. TERMINOLOGIE

29. LOGO
 Détection (D) : Moyens existant dans le système
permettant d’agir avant l’apparition de la défaillance.
29
6. TERMINOLOGIE

30. LOGO
30
MODE DE DEFAILLANCE
QUE PEUT-IL ARRIVER ?
EFFETS
QUELLES EN SONT
LES CONSEQUENCES ?
CAUSES
POURQUOI CETTE
DEFAILLANCE
EST-ELLE ARRIVEE ?
FREQUENCE = F
QUELLE EST LA FREQUENCE DES
DEFAILLANCE ?
(S’appuyer sur le
vécu en AMDEC OPERATIONNELLE).
GRAVITE = G
LA QUALITE EST-ELLE
BONNE ?
LA POLLUTION EST-ELLE
ACCEPTABLE ?
LA SECURITE EST-ELLE
GARANTIE ?
QUELLE SERA LA DUREE
DE L’INTERVENTION?
QUELS SERONT LES COÛTS
DIRECTS ET INDIRECTS ?
DETECTION = D
QUELLE EST LA PROTECTION SUR CET
EQUIPEMENT ? QUI PERMET DE
DETECTER LA DEFAILLANCE ?
QUESTION
QUESTION
QUESTION
QUESTION
QUESTIONS
QUESTION
LES CRITÈRES ANALYSÉS DANS L’AMDEC

31. LOGO
31
L’AMDEC Une démarche Critique
 Identification systématique des Risques de
dysfonctionnement des équipements
(MODES DE DEFAILLANCES).
 Recherche des origines et des
conséquences de ces dysfonctionnements
(CAUSES / EFFETS).
 Mise en évidence des points critiques.
 Proposition d’actions correctives adaptées :
 Remise en cause des consignes d’exploitation,
de nettoyage et de Maintenance.
 Remise en cause de la Conception.

32. LOGO
32
L ’AMDEC
Une démarche à la fois Qualitative et Quantitative
 QUALITATIVE :
 Découpage Fonctionnel.
 Analyse des Modes de Défaillances.
 Analyse des Causes.
 Analyse des Effets.
 QUANTITATIVE :
 Cotation de paramètres ( Fréquence d’apparition, Gravité, … ).
 Calcul de la Criticité à partir de ces paramètres.
 Mesure des résultats.
DEMARCHE
AMELIORATIVE QUI PERMET
UNE EVOLUTION POSITIVE
DES SITUATIONS
LES PLUS CRITIQUES ...
… SI ELLE EST PRATIQUEE
SUR LES
EQUIPEMENTS LES
PLUS PENALISANTS.
... D’OU UNE MOTIVATION DU PERSONNEL
TECHNIQUE ET D’EXPLOITATION

33. LOGO
33
 ETAPE 1 :
INITIALISATION DE L’ETUDE
 Quelle Système étudier ?
 Quels Objectifs atteindre ?
 Constituer le Groupe de Travail.
 Etablir le Planning des réunions.
 Définir les supports de travail ( Grilles, tableaux de saisie, ... )
7. PRINCIPE D’ANALYSE :
L’AMDEC UNE DEMARCHE EN 4 ETAPES

34. LOGO
34
 ETAPE 1 :
INITIALISATION DE L’ETUDE
Critère
1
Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et
aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure).
2
Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite
réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures).
3
Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux
et provoquant (arrêt de production de 8 à 48 heures).
4
Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et
provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours).
5
Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou
une production non-conforme et provoquant (arrêt de production
supérieur à 7 jours).
Valeurs de la Gravité (G)

35. LOGO
35
 ETAPE 1 :
INITIALISATION DE L’ETUDE
Probabilité d’apparition de la défaillance
1 Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans).
2
Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max.
tous les ans).
3
Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max.
tous les 6 mois).
4 Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois).
5
Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par
semaine).
Valeurs de la Fréquence (F)

36. LOGO
36
 ETAPE 1 :
INITIALISATION DE L’ETUDE
Critère
1
Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par
une action préventive ou alerte automatique d’incident.
2
Il existe un signe avant coureur de la défaillance mais il y a un risque
que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur.
3 Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable.
4 Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance.
Valeurs de la détectabilité (D)

37. LOGO
37
 ETAPE 1 :
INITIALISATION DE L’ETUDE
Actions correctives
[1, 16] Rien à signaler.
]16, 30]
Action conseillée, à étudier en fonction du
coût.
> 30 Action obligatoire et urgente.
Valeurs de la Criticité (C)

38. LOGO
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DELEUR CRITICITE
SOSIETE SYSTEME PHASE DE
FONCTIONNEMENT
DATE D’ANALYSE
Participants
PAGE
SOUS-SYSTEME
Elément Fonction Mode de défaillance Cause Effet Détection TI F G N C Action corrective
38
 ETAPE 1 :
INITIALISATION DE L’ETUDE
EXEMPLE DE TABLEAU AMDEC MACHINE

39. LOGO
39
 ETAPE 1 :
INITIALISATION DE L’ETUDE
EXEMPLE DE TABLEAU AMDEC PRODUIT

40. LOGO
40
 ETAPE 2 :
DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
DE LA MACHINE
Découpage arborescent du système.
Inventaire des Fonctions de service.
Inventaire des fonctions élémentaires.
7. PRINCIPE D’ANALYSE :
L’AMDEC UNE DEMARCHE EN 4 ETAPES

41. LOGO
•SYSTEME S
•UNITE FONCTIONNELLE A •UNITE FONCTIONNELLE B •UNITE FONCTIONNELLE C
•SOUS ENSEMBLE AA •SOUS ENSEMBLE AB
•EQUIPEMENT AA1 •EQUIPEMENT AA2
•COMPOSANT AA 1.1 •COMPOSANT AA1.2
41
 ETAPE 2 :
DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
DE LA MACHINE
DECOUPAGE ARBORESCENT DE LA MACHINE

42. LOGO
42
 ETAPE 2 :
DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
DE LA MACHINE
INVENTAIRE DES FONCTIONS DE SERVICE

43. LOGO
43
 ETAPE 3 :
ANALYSE AMDEC DU SYSTEME
Analyse des mécanismes de défaillances (Modes de
défaillance, causes, effets, détections éventuelles).
Evaluation de la CRITICITE (Estimation des Temps
d’intervention, des fréquences d‘apparition des défaillances,
évaluation des critères de cotation , calcul de la criticité).
Proposition d’ACTIONS CORRECTIVES (réduction des effets
par la maintenance préventive, détection préventive, maintenance
améliorative, calcul de la nouvelle criticité après actions).
7. PRINCIPE D’ANALYSE :
L’AMDEC UNE DEMARCHE EN 4 ETAPES

44. LOGO
44
 ETAPE 3 :
ANALYSE AMDEC DU SYSTEME

45. LOGO
45
 ETAPE 3 :
ANALYSE AMDEC DU SYSTEME

46. LOGO
46
 ETAPE 3 :
ANALYSE AMDEC DU SYSTEME

47. LOGO
47
 ETAPE 4 :
SYNTHESE DE L’ETUDE
Hiérarchisation des défaillances ( liste des pannes
résumées, défaillances de causes communes, classement
par catégories, symptômes observables, ... ).
Liste des points critiques et plan de maintenance
éventuel.
7. PRINCIPE D’ANALYSE :
L’AMDEC UNE DEMARCHE EN 4 ETAPES

48. LOGO
48
METHODE DE CALCUL DE LA CRITICITE
Criticité
C = G . F . D
Avec :
G : Gravité
F : Fréquence
D : Détectabilité
Mesure de la criticité
Criticité > Seuil : Action Correctrice

49. LOGO
49
ON CALCULE LA CRITICITE ( NOTEE C OU IPR )
POUR CHAQUE COMBINAISON
« MODE DE DEFAILLANCE-CAUSE-EFFET »
ON EFFECTUE POUR CELA LE PRODUIT
F . G . D
1 < C < 80
Si F et D sont cotés de 1 à 4
avec G cotée à 5.
1 < C < 64
Si F, G, D sont tous cotés
de 1 à 4
(cas le plus fréquent ).
1 < C < 1000
Si F, G, D sont tous cotés
de 1 à 10.
(Secteur Automobile).
On se fixe une valeur maxi
pour C.
En général C < 5% de la note max.
C < 12
Pas d’action corrective
à envisager
Sauf si Pb de
Pollution ou de Sécurité.
C > 12
Actions à définir avec
le groupe de travail.
Objectif :ramener
C < 12 (ou à 16 ).
On considérera toujours une
défaillance
comme « critique »
lorsque sa note G est maxi.
METHODE DE CALCUL DE LA CRITICITE

50. LOGO
La mise en œuvre se décompose en 7 étapes.
1) Initialisation : qui définit le périmètre de
l’étude.
2) Préparation : (qui consiste en fait a collecter
l’ensemble des données nécessaires à l’étude, comme
par exemple l’analyse fonctionnelle, l’analyse des
solutions, etc.).
50
8. DEMARCHE DE L’AMDEC PRODUIT

51. LOGO
3) identification des modes de défaillance.
4) évaluation et hiérarchisation des modes de
défaillance : c’est une étape déterminante : pour
chaque mode de défaillance, on évalue les trois critères
F, G et D.
51
8. DEMARCHE DE L’AMDEC PRODUIT

52. LOGO
5) Recherche d’actions préventives : on
considère qu’un mode de défaillance est acceptable si
sa criticité est inférieure à 100 et G<10. Si tel n’est pas
le cas, on détermine des actions destinées a ramener
le niveau de risque à des valeurs acceptable. Ensuite,
on réévalue la criticité avant de mettre en œuvre ces
actions.
6) Mise en œuvre des solutions.
52
8. DEMARCHE DE L’AMDEC PRODUIT

53. LOGO
7) Contrôle d’efficacité et bouclage : Cela
correspond au suivi de l’efficacité immédiate et dans le
temps des améliorations apportées au fonctionnement
du système.
Ensuite, un calendrier est établi pour permettre un
suivi dans le temps du contrôle de l’efficacité du
système, et afin d’assurer un rebouclage sur la tenue sur
la durée des objectifs initiaux.
53
8. DEMARCHE DE L’AMDEC PRODUIT

54. LOGO
LA CLE DU SUCCES DE L’AMDEC
La clé du succès de la méthode réside dans l’énoncé
d’objectifs clairs à atteindre, tant en terme de sûreté
de fonctionnement qu’en terme de coûts des solutions
mises en œuvre.
Le périmètre de l’étude en conditionne la complexité.
54

55. LOGO
Exemple d’application de la méthode : AMDEC
d’une pompe à Huile :
Nous allons présenter sur un exemple simple
comment on procède dans une telle analyse.
En premier lieu, il s’agit de se demander quel est
la fonction d’une pompe à huile (analyse fonctionnelle) :
la réponse est « assurer le débit du fluide lubrifiant ».
55
9. EXEMPLE D’APPLICATION

56. LOGO
Exemple d’application de la méthode : AMDEC
d’une pompe à Huile :
Ensuite, on se demande quels sont les modes
de défaillance possibles : on peut citer par exemple
la baisse du débit, son irrégularité ou son arrêt.
Les causes de ces défaillances peuvent être l’usure
abrasive des engrenages, la cavitation, la détérioration
du joint à lèvres ou la rupture de la clavette.
56
9. EXEMPLE D’APPLICATION

57. LOGO
Fonction
Mode de
défaillance
Cause de
la
défaillance
Effet F G D C
POMPE
Assurer le
débit d’huile
Baisse du
débit.
Usure
abrasive des
engrenages.
Diminution
de la durée
de vie du
système.
2 2 4 16
Irrégularité du
débit.
Cavitation.
Détérioration
des parties
frottantes.
1 2 4 8
Arrêt du débit.
Détérioration
du joint à
lèvres.
Grippage des
coussinets.
3 4 1 12
Rupture de la
clavette
Grippage des
engrenages.
1 4 1 4
57
9. EXEMPLE D’APPLICATION

58. LOGO
Il ressort de cette étude rapide que la cause de
défaillance ayant la plus grosse criticité est
l’usure des engrenages.
Les actions correctives mises en œuvre
peuvent être le nettoyage du réservoir et des
canalisations avant remplissage, …
58
9. EXEMPLE D’APPLICATION

59. LOGO
Bien que simple, la méthode s'accompagne d'une lourdeur
certaine et la réalisation exige un travail souvent important et
fastidieux.
Une des difficultés est dans l'optimisation de l'effort entre
le coût de l'analyse AMDEC (dépendant de la profondeur de
l'analyse) et le coût de l'amélioration à apporter.
59
10. CONCLUSION

60. LOGO
www.themegallery.com
La solution pour surmonter le volume des entités à étudier
est de conduire des AMDEC fonctionnelles. Cette approche
permet de détecter les fonctions les plus critiques et de
limiter ensuite l'AMDEC "physique" aux composants qui
réalisent tout ou partie de ces fonctions.
La cohérence entre d'une part la gestion des AMDEC et des
améliorations préconisées et d'autre part, les différentes
versions du système est l'une des autres principales
difficultés à résoudre.
60
10. CONCLUSION

61. LOGO
Aussi, la méthode n'est pas bien adaptée aux projets en
temps réel car elle ne permet pas de bien appréhender l'aspect
temporel des scénarios.
Néanmoins l'AMDEC fournit :
- Une autre vision du système.
- Des supports de réflexion, de décision et d'amélioration.
- Des informations à gérer au niveau des études de sûreté
de fonctionnement et des actions à entreprendre.
61
10. CONCLUSION

62. LOGO
62
L ’AMDEC
Une méthode qu’il convient de ne pas systématiser.
Ne permet pas en général de prendre en
compte les Combinaisons de plusieurs
défaillances.
COUTS PARFOIS
IMPORTANTS

63. LOGO