Cours management de la maintenance - VE[1].pptx

•Management de la maintenance
1

 Organiser et gérer les opérations de maintenance
 Définir et optimiser les stratégies de maintenance
 Analyser les défaillances des équipements industriels.
 Etre capable de choisir et mettre en œuvre un système de G.M.A.O
 Mettre en place la démarche de la TPM
 Mettre en œuvre un tableau de bord
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Objectifs

Plan du cours
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I. Généralités et les concepts de base de la gestion de maintenance
II. Politique de maintenance et choix d’une politique de maintenance :
logigramme de prise de décision & Méthode de Noiret
III. Documentation stratégique
IV. Préparation, planification et suivi des interventions
V. Gestion des stocks et des approvisionnements de la maintenance
VI. Structure et optimisation des coûts de maintenance
VII. Indicateurs et tableau de bord de maintenance

Chapitre1 : Généralité sur la Maintenance
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• Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant
la remise en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes
adaptées à la nature nouvelle des matériels
Introduction
5

:
 La faute :
 Action, volontaire ou non, il peut être physique (interne
ou externe) ou due à l’utilisateur.
 Défaut :
 Caractère de ce qui est imparfait d’un matériel.
 Au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de
suite il devient ensuite effectif.
6
Définitions
6

 Défaillance :
accomplir une
C’est la cessation d’aptitude d’un bien à
fonction requise.
C’est donc une perte de disponibilité du bien.
 Une défaillance peut être :
Partielle : s’il y a dégradation d’aptitude du bien à accomplir sa
fonction requise.
Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa
fonction requise.
Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps
limité sans avoir subi d’action corrective externe.
Définitions
7
7

 La panne :
 État d’un bien le rendant inapte à accomplir une fonction
requise dans des conditions données d’utilisation.
 La panne résulte toujours d’une défaillance .
Définitions :
8
Faute défaut défaillance panne
cause conséquence résultat

Definitions :
 Maintenance
 D’après l’Afnor, « la maintenance est l’ensemble de toutes
les actions techniques, administratives et de management
durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir
ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir
la fonction requise ».
 Dans une entreprise, maintenir, c’est donc effectuer des
opérations (dépannage, réparation, graissage, contrôle,
vérification des équipements, etc.) qui permettent de
conserver le potentiel du matériel pour assurer la production
avec efficacité et qualité. 9

Entretenir, c’est dépanner, réparer pour assurer le
fonctionnement de l’outil de production.
Maintenir, c’est intervenir dans de meilleures conditions et
choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover
suivant l’usage du matériel, afin d’optimiser le coût global
de possession : Maintenir, c’est maîtriser.
Le terme « maintenance » se substitue à celui d’«entretien»
qui signifie alors «maintenance corrective».
L’entretien ou la maintenance
10

 Assurer la production prévue (quantité)
 Maintenir la qualité du produit fabriqué (qualité)
 Respecter les délais (temps)
 Rechercher les coûts optimaux (rentabilité)
 Respecter les objectifs humains (sécurité-plan de carrière)
 Préserver l'environnement (environnement)
 Respecter le cadre législatif (lois)
 Assurer la sécurité des employés (sécurité).
Les objectifs de la maintenance
11

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Maintenance Corrective
Maintenance exécutée après détection d ’une panne et destinée
à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir
une fonction requise. (Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités en redondance.
(pompes, générateurs, turbines,…)
• Entités à faible coût de défaillance.
(machines situées en dehors des chemins critiques de production)
Entités ne pouvant pas entraîner d ’accidents.
(balances, étiqueteuses,…)
Types de la maintenance::

13
Avantages et inconvénients de la Maintenance corrective
Avantages:
• Pas d’efforts de planification et de gestion.
• Pas d’acquisition d ’équipements de contrôle.
Inconvénients:
• Existence souvent de dégâts collatéraux coûteux.
• Temps d’arrêt importants donc coûts élevés d’indisponibilité.
• Défaillances réduisent la durabilité de l’entité et altèrent son
fonctionnement par leur répétition.
• Intervention mal faites dans l ’urgence et sans préparation ni
planification préalable
•Mauvaise gestion des ressources humaines et matérielles

 Maintenance curative
La maintenance corrective curative permet de rétablir un matériel
ou une entité dans un état spécifié ou de lui permettre d'accomplir
une fonction requise. C’est une intervention définitive après
défaillance, cette intervention présente donc un caractère
permanent.
 La réparation : remise en état de fonctionnement
conforme aux condition données.
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action s’accommode donc de résultats
fonctionnement même provisoirement (dépannage). Cette
provisoires et de
performances moindres, mais elle ne doit pas mettre en cause la
sécurité des biens et des personnes ainsi que la qualité des
produits. Elle sera impérativement suivie d’une action de
réparation.
 Le dépannage : remise en état provisoire qui sera
obligatoirement suivi d’une réparation.
 Maintenance palliative
Action sur un bien en panne en vue de le remettre en état de
15

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Maintenance corrective
Défaillance
partielle
Réparation
Dépannage
Palliative Curative
Défaillance
totale

 Maintenance préventive
Maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un
bien, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits
(suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et
destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la
dégradation du fonctionnement du bien.
Les activités correspondantes sont déclenchées selon un échéancier
établi à partir d’un nombre prédéterminé d'unités d'usage
(maintenance systématique) et/ou de critère
bien
prédéterminés
(maintenance
significatifs de l’état de dégradation du
conditionnelle).
Types de la maintenance
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Maintenance Systématique
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Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans
contrôle préalable de l’état du bien. (Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, chaudières, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée…)
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(avions, ascenseurs, entités utilisées dans le nucléaire…)

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Avantages et inconvénients de la Maintenance Systématique
Avantages:
• Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Prévision facile du budget.
• Gestion aisée des rechanges.
Inconvénients:
• Consommation de rechange peut être grande.
• Nécessité de déterminer et d ’optimiser la périodicité d ’intervention..
• Les pannes ne sont pas totalement évitées..

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Périodicité d’intervention
Données constructeurs Historique temps et coûts
Calculs de fiabilité
et économiques
Périodicité pour
une fiabilité donnée
Périodicité
économique
Expérience
interne et externe

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Maintenance préventive
Echéancier
Rondes
Automaintenance
Etat du bien
Maintenance corrective
Défaillance?
Systématique:
Echanges
Graissages
Resserrages
etc...
Non
Oui
Conditionnelle:
Contrôles
Analyses
etc...

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Maintenance Conditionnelle
Maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
(Norme NF EN 13306)
Applications:
• Entités soumises à une réglementation.
(ponts roulants, matériels d ’incendie, réservoirs sous pression…)
• Entités à coût de défaillance élevé.
(machine en production continue, lignes de fabrication automatisée...
• Entités pouvant entraîner des accidents graves.
(matériel de transport en commun, entités utilisées dans le nucléaire...

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Avantages et inconvénients de la Maintenance conditionnelle
Avantages:
•Elimination ou réduction importante du risque de défaillance donc pas
de dégâts collatéraux, durabilité plus grande et bon fonctionnement.
•Gestion aisée des ressources humaines et matérielles.
• Réduction des temps d’arrêt donc coût d ’indisponibilité limité.
• Meilleure efficience par de meilleures préparation et planification.
Inconvénients:
•Acquisition de moyens de contrôle et d’analyse et gestion des mesures.
• Nécessité de déterminer les seuils et périodicité de mesure.
• Nécessité de former les opérateurs de Maintenance.
•Sous-traitance de travaux de maintenance conditionnelle.

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Maintenance
Conditionnelle
Méthode discrète
Méthode continue
Capteurs dédiés
Mesures en continu
Capteurs mobiles
Mesures selon échéancier
Types de Maintenance conditionnelle

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Maintenance
Conditionnelle
Moyens techniques
Sens humains
• Toucher
• Ouïe
• Odorat
• Vue
•Analyse vibratoire
•Analyse d’huile
•Contrôles non destructifs
•Mesure de désalignement
•Détection de fuite
•Analyse thermique
•...
Moyens de contrôle de la Maintenance conditionnelle

 Maintenance prévisionnelle :
Maintenance prévisionnelle : c’est une maintenance préventive
subordonnée à l'analyse de l'évolution de paramètre significatifs
de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les
interventions. Elle est parfois improprement appelée maintenance
prédictive.
26

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux.
 1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen
d'éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture de
l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de
fonctionnement des machines :
 niveau d’huile moteur ;
 niveau d’eau ;
 niveau de la réserve de combustible ;
 niveau de la réserve d’huile ;
Différents niveaux de maintenance:
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 régime du moteur ;
 température de l’eau de refroidissement ;
 température d’échappement ;
 test des voyants et indicateurs ;
 contrôle visuel de l’état des organes ;
 contrôle auditif des bruits de marche.
 …
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de
maintenance ne nécessitant pas de réalisation d’un diagnostic de panne et de
démontage. Ils peuvent aussi déclencher, notamment sur des anomalies
constatées, des opérations de maintenance de niveaux supérieurs.
En règle générale, les interventions de 1er niveau sont confiées aux
opérateurs.
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 2ieme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon
fonctionnement.
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
les
• instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
• On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai
et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.
• Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont
régulièrement effectuées sur les équipements :

 remplacement des filtres à air ;
 prélèvement d’huile pour analyse et préanalyse ;
 vidange de l’huile de moteur ;
 analyse de liquide de refroidissement ;
 contrôle des points signalés pour le 1er niveau ;
 graissage de tous les points en fonction de la périodicité ;
 contrôle des batteries ;
 réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe) ;
 ...
Ces opérations sont réalisées par un technicien habilité de qualification
moyenne ayant une formation spécifique.
Ce dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les tâches, la
manière et les outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du
type consommable, filtres, joints, huile, liquide de refroidissement.
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3ieme niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de
composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et
toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage général
ou réalignement des appareils de mesure.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :
– réglage des jeux de soupapes ;
– réglage ou remplacement d’un injecteur ;
– contrôle des sécurités du moteur ;
– contrôle des refroidisseurs ;
– contrôle du démarreur ;
– contrôle et réglage de la carburation ;
– contrôle et réglage de la régulation de puissance ;
– contrôle et révision de la pompe ;
3
1

– contrôle des turbocompresseurs ;
– remplacement d’une résistance de chauffage ;
– contrôle de l’isolement électrique ;
– remplacement des sondes et capteurs ;
– remplacement d’une bobine de commande ;
– remplacement d’un disjoncteur ;
–contrôle et réglages nécessitant l’utilisation d’un appareil de mesure
externe à l’équipement.
Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes
les opérations se font avec l’aide d’instructions de maintenance et d’outils
spécifiques tels que les appareils de mesure ou de calibrage. Ces opérations
peuvent conduire à des opérations de 4iéme niveau.
3
2

4iéme niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à
l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi
le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement
la vérification des étalons du travail par les organismes spécialisés.
Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction
de l’équipement :
– déculassage (révision, rectification) ;
– révision de la cylindrée ;
– contrôle d’alignement du moteur/alternateur ;
– changement des pôles d’un disjoncteur HT.
Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement
technique très spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage
spécifique. Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification,réusinage).
3
3

 5iéme niveau :
Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation, de reconstruction ou
d’exécution des réparations importantes confiées à un atelier central ou à
une unité extérieure spécialisé.
Ce type de travaux est réservé au constructeur, ou reconstructeur, avec
des moyens définis par le constructeur et donc proches à ceux utilisés en
fabrication.
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Niveau 1
Niveau 2
Niveau 3
Niveau 4
Niveau 5
Les 5 niveaux de Maintenance
Reconstructions et
rénovations
Travaux lourds de
maintenance
Diagnostic, réparations
et remplacements
Travaux simples avec
outillages simples
Travaux simples
sans outillages
Opérateurs Maintenance
externes
externes ou internes
internes
internes et exploitants
internes et exploitants
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Moyens
Milieu
Main-d’œuvre
Matière
Méthodes
Gestion des équipements et outillages
Gestion des Ressources Humaines
Gestion des stocks
Gestion documentaire
Gestion des locaux et installations
La maîtrise de la Maintenance requiert
la maîtrise des 5 M qu’elle exploite
Maîtrise de la Maintenance

Gestion des équipements et outillages
Gestion des Ressources Humaines
Gestion des stocks
Gestion de documents et interventions
Gestion des locaux et installations
La maîtrise de la Maintenance requiert aussi
des actions transversales sur la gestion des 5M
Planification
Préparation
Enregistrement
Analyse
Amélioration
Maîtrise de la Maintenance
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TD 1: Déterminer la politique de maintenance et le niveau de la
maintenance pour chaque tache
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C’est une méthode graphique qui permet, à l’aide d’un abaque appelée
abaque de Noiret, de déterminer en première approximation, la forme de
maintenance (préventive ou corrective) à appliquer sur un équipement.
Cet outil peut être utilisé dans les cas (souvent fréquents) où on ne dispose pas
d’historiques à jour.
Abaque de Noiret
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L'abaque de Noiret est basée sur les critères suivants :
a) l'âge de l'équipement
b) son l'interdépendance : dans quelle mesure est-il vital pour la production
c) son coût
d) sa complexité et son accessibilité
e) sa robustesse et sa précision
f) son origine : France ou Etranger
g) son utilisation dans le temps
h) les conséquences de ses défaillances sur les produits
i) les délais de production qui lui sont liés
Chaque critère se décline en plusieurs options qui chacune correspond à un certain nombre de points. Les points ainsi
obtenus sont additionnés.
Remarque : un seul choix n'est possible par critère; il faut donc prendre celui qui est le plus représentatif de
l'équipement.
Abaque de Noiret

C’est la place et l’importance
du matériel dans le process de
production (remarque :
tampon = stock intermédiaire
ou en-cours de fabrication)
Coût d’achat du matériel
Abaque de Noiret

Critère en rapport avec la
technologie mise en œuvre
dans le matériel pour le faire
fonctionner et le piloter
Abaque de Noiret

C’est le nombre d’équipes
travaillant par jour sur le
matériel
Critère représentant les
conséquences d’un retard de
livraison suite à un arrêt
machine
Abaque de Noiret

L’ABAQUE DE NOIRET - Graphique

Un arrêt a-t-il
un impact sur
la sécurité ou
la production
Son coût est-il
acceptable ?
La technique de
surveillance est-
elle applicable ?
Le coût de la
surveillance est-
il adapté?
Maintenance
corrective
Maintenance
systématique
Maintenance
conditionnelle
oui
non
non
oui
oui
non
oui
non
Démarche de choix de la politique maintenance
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La documentation intervient donc à tous les niveaux du service maintenance :
‒ Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus
sûres,
‒ Modes opératoires pour les interventions proprement dites,
‒ Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place
(traçabilité des interventions et analyse du comportement des équipements),
‒ Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance,
Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation
générale et la documentation stratégique.
I. INTRODUCTION

II. DOCUMENTATION GÉNÉRALE
Elle comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés
à des matériels particuliers, mais qui sont nécessaires pour répondre
à des questions techniques plus générales.

Elle contient en particulier :
Tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique,
électricité, hydraulique, pneumatique, thermique) où l’on trouvera les
formulaires et abaques nécessaires au dimensionnement rapide
d’éléments techniques ou de composants,
Des ouvrages plus spécialisés, destinés à des lecteurs plus avertis,
et très utiles lorsqu’on veut conduire une étude d’amélioration et de
fiabilisation d’un équipement
II. DOCUMENTATION GÉNÉRALE

Nous présenterons dans ce chapitre les quatre éléments de base d’un
système documentaire cohérent, visant l’efficacité et l’économie des
moyens. Il comprendra :
1. La nomenclature des équipements ou l’inventaire des
équipements à maintenir,
2. Le dossier technique d’un équipement (DTE),
3. Le plan de maintenance d’un équipement,
4. Le fichier historique d’un équipement.
III. DOCUMENTATION STRATÉGIQUE

Tout système qualité implique la gestion de sa documentation, ayant en
tête la roue de Deming (PDCA), suivant le principe :
 « écrire ce que l’on va faire » (définition des procédures :
préparation = Plan),

« faire ce que l’on a écrit » (intervention maintenance = Do),

« écrire ce que l’on a fait » (traçabilité) et analyser le retour
d’expérience = Check.

« Acter », c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer.
III. DOCUMENTATION STRATÉGIQUE

1. La classification du matériel
La classification du parc et son indispensable arborescence, de
même que la codification des équipements dépendront de la
topographie de l’entreprise et de son organigramme.
Le premier fichier à remplir est l’arborescence du parc et
l’identification par codification des biens immobilisés.

• Une arborescence amont ira du parc vers l’équipement : c’est l’inventaire.

1.1 Les matériels de production
Exemples
─ Machine-outil à commande numérique (MOCN),
─ colonne de distillation pour une raffinerie,
─ avion pour l’aéronautique,
─ congélateur pour un supermarché,
─ table d’opération télécommandée pour un hôpital, etc.
Ces matériels représentent la cible naturelle de la maintenance : maintenir l’outil
de production pour optimiser son exploitation.

1.1 Les matériels de production

Les équipements techniques peuvent être :
• Des générateurs d’énergie, tels que poste HT, pompe d’alimentation en
eau, chaudière à vapeur, co-générateur, compresseur d’air, etc. ;
• Des engins de levage, des systèmes de manutention, des équipements
de stockage, etc. ; – des stations d’épuration, de traitement de rejets, etc.
Les aménagements techniques peuvent être :
• des réseaux (canalisations de fluides, lignes électriques, etc.) ;
• des appareils de climatisation, de chauffage, d’éclairage liés aux ateliers.
1.2 Les matériels périphériques à la production

Les mises en familles sont à adapter au contexte. Le découpage
de la figure suivante est donc un exemple d’inventaire.
Une « ligne de production » sera décomposée en « tronçons », puis
chaque tronçon en « machines », chaque machine étant identifiée
comme un documentaire d’abord, puis en actions ensuite.
1.3 DÉCOUPAGE FONCTIONNEL DU PARC
MATÉRIEL

Exemple de découpage
Suivant sa complexité, l’équipement sera décomposé en différents niveaux
comme le montre l’exemple de la figure suivante :
1.3 DÉCOUPAGE FONCTIONNEL DU PARC
MATÉRIEL

2. L’INVENTAIRE DU PARC MATÉRIEL
L’inventaire des biens durables d’un site industriel est une
nomenclature codifiée de tous les équipements à maintenir.
Il est établi suivant un découpage arborescent du parc, fonction de la
classification choisie.
L’inventaire et sa codification constituent le premier fichier à remplir
lors d’une prise en charge de la gestion de la maintenance.

2.1 LA CODIFICATION
La codification peut être numérique ou alphanumérique. Elle
suit les différents niveaux de l’arborescence de structure
jusqu’au niveau technologique.
Exp :
TRSP: Transporteur.
TRSP_BAND_800 : Transporteur à bande 800.
Une bonnecodification doit permettre l’identification d’un
équipement donné au sein du parc, sa famille et sa localisation.

2.1 LA CODIFICATION
Une fois l'arborescence établie, la codification de
chaque équipement, sous-ensemble, module, pièce
ou composant, en découle par application des
principes suivants:
1. Attribuer un code global à l'équipement,
constituant son repère dans l'ensemble des
équipements de l'atelier ou de l'entreprise.
2. À partir de ce code global, les codes des diverses
parties de l'équipement global doivent tous
comporter le même nombre de chiffres ou de
lettres, le code global figurant en tête.
3. Tout niveau de décomposition se traduit par une
lettre ou un chiffre différent de zéro.
4. Tout niveau de non-décomposition se traduit par
un zéro.
63
Exemple 1 (inventaire) :
La presse P3 de l’exemple précédent pourrait
avoir le code suivant AP1P3 (lettres et chiffres
soulignées dans le schéma arborescent)

Exemple 2 (dossier machine) :
Application à un sous-ensemble : mélangeur utilisé dans
l'industrie chimique.
64
Règles supplémentaires:
5- Si une partie de l'équipement a cessé d'être
décomposée à un stade antérieur au composant, elle est à
traiter en composant (exemple: le moteur électrique à
l'intérieur duquel on ne veut pas intervenir).
6- Tout composant comporte un code unité différent de
zéro,
2.1 LA CODIFICATION

3. LA NOMENCLATURE DES ÉQUIPEMENTS
La nomenclature des équipements ou l’inventaire des biens
durables d’un site industriel est une nomenclature codifiée de tous les équipements
à maintenir.
Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et
codifiés afin de constituer une nomenclature.

Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des
budgets de maintenance, la mise en place de plans de maintenance
préventive et plus généralement des méthodes de maintenance.
L’inventaire et sa codification constituent le premier fichier
à remplir lors d’une prise en charge de la gestion de la maintenance.
3. LA NOMENCLATURE DES ÉQUIPEMENTS

Représentation arborescente
Usine A
aménagement production équipement
Unité 1 Unité 2 Unité 3
cisailles presses scies
presse 1 presse 2 presse 3
ENSEMBLE OU UNITE
NATURE OU SERVICE
LOCALISATION OU SECTEUR
TYPE OU FAMILLE
MACHINE
3. Les modules d’une GMAO
3.1. Module gestion des équipements

presse 2
Moteur électrique Circuit hydraulique transmission
Moteur électrique transmission
Bati rotor stator
Vis 17 Roulement 18
GROUPE FONCTIONNEL
MODULE
UNITE DE MONTAGE
PIECES REPEREES
Représentation arborescente

13
Exemple Représentation arborescente du TAMBOUR Réducteur
69

TD2 : Nomenclature d’un parc matériel (banque)
1- Détermination du nombre de digits:
4 digits, à savoir:
 Localisation: étage 1, étage 2 et étage 3.
 Services: réception, informatique, secrétariat du SI, tirage, commercial, …
 Types: PC, fax, photocopieur, bureau…
 Matériel: le nombre de chaque matériel inventorié.
 Il s’agit en effet de 5 digits, car nous avons du matériel qui dépasse les 9 unités (exemple: chaise,
bureau…). Il faut donc prévoir un bloc de 2 digits pour le matériel.
2- Codification des éléments (localisation, services et types)
 Voir diapositive suivante
70
 faux!

71
Localisation Code Services Code Types Code
Étage 1 1 Réception R PC P
Étage 2 2 Informatique I Fax F
Étage 3 3 Chef du SI S Photocopieur A
Secrétariat du SI A Poste de téléphone D
Tirage T Climatiseur C
Commercial C Vidéo conférence V
Chef du DC B Table T
Secrétariat du DC D Bureau B
Exploitation E Chaise E
Finances F
Ressources humaines H

Elaboration de la nomenclature de codification
Aperçu du corrigé (fichier Excel)
72

La société ProMéca, spécialisée dans les procédés de fabrication par enlèvement de matière, par
déformation et par fusion, est sous-traitante d’activités pour le compte de grands groupes
industriels de renom.
Chacun des procédés susmentionnés est assuré dans 3 ateliers qui correspondent à des corps de
métiers bien spécifiques, à savoir :
1. L’atelier du procédé par enlèvement de matière, communément connu sous l’appellation des «
procédés d’usinage ».
2. L’atelier des procédés par déformation, qui comprend les procédés suivants : emboutissage,
laminage et le pliage.
3. L’atelier des procédés par fusion, comprenant les procédés suivants : frittage et le moulage.
Dans la suite de cette étude de cas, nous allons nous intéresser qu’au premier atelier, en le
désignant par « atelier d’usinage ». Ci-après le schéma d’implantation dudit atelier:
73
TD 3: Nomenclature d’un atelier d’usinage

Proposition d’une nomenclature de codification:
1- Détermination du nombre de digits (Dimension du système de codification):
 Divisions: Atelier d’usinage, Atelier par déformation, Atelier par fusion.
 Centres de frais: Usinage conventionnel, Usinage numérique, Divers.
 Familles équipements: Tours, Fraiseuses, Rectifieuses, Perceuses, Centres d’usinage, Stations
d’électroérosion, Postes de soudures, Scies sauteuses, Fours de traitement thermique, Machines à
mesurer tridimensionnelles.
 Equipements: le nombre de chaque équipement inventorié.
 4 digits; mais nous allons prendre en compte 6 digits pour expérimenter la numérotation
automatique sous Optimaint.
75

Appelée encore « documentation source ou le dossier machine
», le DTE est la première documentation à partir de laquelle tous les
autres dossiers techniques seront créés. C’est donc celle qui doit être
la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des
charges d’achat de l’équipement.
4. LE DOSSIER TECHNIQUE ÉQUIPEMENT (DTE)

L’efficacité du travail des équipes d’intervention repose sur une
bonne connaissance des équipements à maintenir. Connaissance
exhaustive du matériel (origine, technologies et performances) et de sa
« santé » (défaillances et actions correctives et préventives). Cette
dernière sera connue par le fichier historique.

Le DTE a pour vocation de mettre à disposition des
préparateurs et des intervenants toutes les informations
relatives à l’équipement susceptibles de les aider.

REMARQUES :
•Le DTE étant conçu pour être opérationnel, il doit présenter les informations
sous la forme la plus utile (classeurs ou d’écrans informatiques) à leur
exploitation, en préparation ou en intervention ;
•Une fois qu’on installe le bien et que commence son utilisation, vont
correspondre des dossiers opérationnels :
- Le plan de maintenance de l’équipement,
- Le fichier historique de l’équipement.

Ensemble structuré de tâches qui comprennent les activités, les
procédures, les ressources et la durée nécessaire pour exécuter la
Maintenance.
(Norme NF X 60-010)
Il constitue le cœur du dossier de préparation. Il est établi dans une
phase d’analyse et de conception de la Maintenance à effectuer sur un
bien.
Plan de Maintenance
80
5. PLAN DE MAINTENANCE

81
Plan de
Maintenance
Main-d’œuvre:Opérateurs de
Maintenance
Méthodes: Gammes
opératoires
Matières: Pièces de
rechange et fournitures
Milieux: Lieux de
Maintenance
Moyens: Machines,
outillages
Contenu du Plan de Maintenance

82
Il faut préciser, dans le plan de Maintenance, les
conditions de son établissement car il en dépend et
évolue avec elles. Ces conditions sont:
• Le taux d’engagement.
• Les objectifs de production.
• Le taux de défaillance constaté. Etc…
Le plan de Maintenance doit être régulièrement
actualisé.
Conditions d’établissement du plan Maintenance
Conditions de
production
Plan de
Maintenance

Sources d’informations pour établir
les gammes et plan de Maintenance
85
L’expérience des mainteneurs et exploitants internes
La documentation constructeur
L’expérience des mainteneurs et exploitants externes
Plan de Maintenance
AMDEC

Plan
Annuel
Ensemble des
travaux de
Maintenance à
réaliser pour un
équipements d’une
usine, atelier sur
l’année.
Plan
mensuel
Ensemble des
travaux de
Maintenance à
réaliser pour un
équipements d’une
usine, atelier sur le
mois.
Plan
hebdomadaire
Ensemble des
travaux de
Maintenance à
réaliser pour un
équipement d’une
usine, atelier sur la
semaine.
Plans de Maintenance
86

Spécialité
•Mécanique
•Electrique
•Electronique
•Entretien général
etc...
Type de travail
•Graissage
•Remplacement
•Fabrication
•Chaudronnerie
•Automatique
•Electricité etc...
Secteur
•Zone
d ’intervention:
atelier, ligne etc...
Décomposition des Plans de la Maintenance
87
selon selon

TD: Elaborer une fiche de la maintenance préventive de la machine de
soufflage
89

6. Le fichier historique d’une machine
Nous nommerons « fichier historique d’un équipement » le
recensement chronologique de toutes les défaillances ou des
interventions correctives relatives à cet équipement, pendant une
période significative.
L’historique représente le « carnet de santé » de la machine, depuis sa
mise en route, , il retrace la vie du matériel en indiquant
chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que les
améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en
service.
Recensement : Dénombrement, Inventaire d’éléments en vue d’en dresser un état

L’historique est donc la mémoire technique de l’équipement. Il va
permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et
d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les interventions
sur celui-ci.
Le fichier historique a donc une importance vitale pour
la maintenance de l’équipement ; il doit être « vivant », c’est à dire
mis à jour régulièrement.
6. HISTORIQUE D’UNE MACHINE

• Importance de la saisie des micro-défaillances
Les paramètres relatifs aux micro-défaillances doivent se retrouver dans l’historique, car :
• elles causent parfois des rebuts ;
• elles pénalisent lourdement la disponibilité par leur caractère répétitif ;
• elles appartiennent à la routine, donc sont peu visibles et elles apparaissent, prises
isolément, négligeables. Ce qui explique qu’on les ait longtemps négligées ;
• elles ne « s’arrangent pas toutes seules », donc elles méritent le même soin diagnostic,
puis la même recherche d’amélioration que les pannes durables ;
• négligées, elles sont souvent à l’origine de pannes plus importantes.

La saisie des micro-défaillances, aussi fastidieuse soit-elle, ne doit pas être négligée ;
en fait, l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité
ultérieure.
Notons que 5 minutes (négligeables ?) × 6 fois par jour × 5 jours/semaine × 50
semaines = 6 000 minutes, soit 100 heures, ce qui est non négligeable au coût de
l’heure de non-production !
Remarque :
On n’établit pas un historique parce que c’est à la mode mais parce que c’est un
outil incontournable pour connaître les réalités du terrain et le comportement de
l’équipement et en déduire la mise en œuvre d’une démarche de progrès.

• Nature des informations
des dates (jours et heure et/ou en unités d’usage relevées par compteur),
l’intitulé sommaire, mais descriptif de l’intervention corrective (module ou
organe siège de l’Ic),
 des durées d’intervention,
 des temps d’arrêt de production,
 des imputations qualitatives le plus souvent codées ,
 les noms des intervenants,
 les pièces de rechanges utilisées.

• Exemples de codes d’imputation
Afin de faciliter l’exploitation ultérieure de l’historique par un agent des méthodes, il est
pratique de coder les interventions suivant des exemples de mises en familles.
– Exemple : code « cause de défaillance »
0 défaillance imprévisible 5 erreur de conduite
1 cause intrinsèque détectable 6 consignes non respectées
2 cause intrinsèque non détectable 7 défaillance seconde
3 défaut d’entretien 8 déréglage
4 mauvaise intervention antérieure 9 autre cause
Imputation : Affectation, Action de mettre sur le compte de quelqu’un.

• Exemple : code « cause de défaillance »
Bien que très courante, cette analyse « corporative » est peu porteuse
d’améliorations.
1 origine mécanique 4 origine hydraulique, pneumatique
2 origine électrique 5 origine informatique
3 origine électronique 6 origine humaine

• Exploitation d’un historique
• L’exploitation manuelle d’un historique, même si elle est longue et fastidieuse, amène
énormément d’informations
• Les GMAO permettent maintenant de s’affranchir de ce problème de temps
• Son exploitation peut s’effectuer à plusieurs niveaux :
par centre de charge (par exemple ensemble des moteurs asynchrones triphasés de l’usine
ou de l’atelier)
 par équipement, par type d’organe, de sous-ensemble, de composants critiques
• Pour analyser un historique, on dispose d’un outil très important : l’analyse de Pareto
97

Méthode ABC ou Analyse de Pareto
Sociologue et économiste italien (1848-1923).
Détermination de la loi des 20-80
Ex : 20% des machines cumulent 80% des pannes
20 % des causes sont responsables de 80 % des effets
98
ANALYSE QUANTITATIVE DES DEFAILLANCES

Méthode ABC ou Analyse de Pareto
• 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic,
• 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents,
• 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires
Une minorité des causes est responsable de la majorité des effets.
99

METHODE
• DEFINIR LES PARAMETRES DE L’ETUDE
• CHOISIR LE CRITERE DE CLASSEMENT
• CONSTRUIRE LE GRAPHIQUE
• DETERMINER LES ZONES ABC
• INTERPRETER LA COURBE
100

ALLURE DE LA COURBE
Paramètre étudié
Critère
M
N
P
O
C
A
B
101

APPLICATION
Sur une machine à souder, grâce à la mise en place d’indicateurs, le
service maintenance a dressé le tableau ci-dessous :
103

APPLICATION
Il a été décidé d’analyser le critère « durée annuelle d’intervention ». En effet, ce
critère représente un indicateur de non disponibilité de l’équipement.
PARAMETRE DE
L’ETUDE
CRITERE ETUDIE
Trier par ordre
décroissant le
paramètre en fonction
du critère choisi
Cumuler le
critère
En déduire les %
cumulés
104

APPLICATION
TRACER LA COURBE
Analyser la forme de
la courbe et définir les
différents %
Il n’y a pas de zones
séparées
On se fixe un objectif
de 80%
Objectif retenu
105

• Classe A : 20% des causes représentent 80% des effets.
• Classe B : 30% des causes représentent 15% des effets.
• Classe C : 50% des causes représentent 5% des effets.
106

Les défaillances de type E1 et E2 cumulent 80% des durées
annuelles d’intervention.
L’historique montre que ces types de pannes sont d’origine
électrique. Les défaillances des composants sont liées à l’humidité
et la poussière.
Il faut donc envisager des axes d’amélioration (solutions
techniques) afin de protéger ces composants contre les 2 causes
citées.
APPLICATION
107

Application
• Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.
L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant
les pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des
priorités sur les améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine
fournit le tableau suivant.
110

Chapitre 3:Préparation, planification et suivi des interventions
112

1) Structure Maintenance
Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un service) mettant en
évidence les domaines de responsabilité de chaque élément .
Miseenplacedunepacificationmaintenanceréussie
113
Exemple d’organisation de la fonction maintenance dans une entreprise

 Classification des fonctions opérationnelles
Les trois fonctions opérationnelles de la maintenance sont:
Le modèle d’organisation « méthodes-ordonnancement-réalisation » est naturel, en ce sens qu’il
matérialise le modèle humain « oeil-cerveau/système nerveux/main ».
• Les méthodes sont caractérisées par les verbes d’action savoir, analyser, prévoir, anticiper, améliorer.
• L’ordonnancementpar les verbes planifier, coordonner et synchroniser.
• La réalisation par les verbes effectuer, vérifier et rendre compte.
114
Miseenplaced'uneplanificationmaintenanceréussie

 La responsabilité de l’agent des méthodes
Les domaines de responsabilité de l’agent des méthodes:
115

 Système de communication méthodes maintenance
Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention corrective, entre le
moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement défaillant.
Acronymes utilisés :
• DT : demande de travail
• OT : ordre de travail
• BT : bon de travail
• DA : demande d’approvisionnement
• BSM : bon de sortie de magasin
Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction
ORDONNANCEMENT pour la qualité de la communication..
Figure: Logigramme de la maintenance dans une entreprise
116

 L’analyse des temps de maintenance
La maintenance a la spécificité de devoir maîtriser à la fois les temps-machines (alternance de temps de bon
fonctionnement et de temps d’arrêt) et Les temps caractérisant une intervention humaine. La maîtrise des temps d’activité
est à la base de la pyramide de la gestion d’un service de maintenance. Sans relevés exacts des temps passés, pas d’analyses
des activités, donc pas de proposition d’amélioration.
117

118
Une intervention est effectuée à la suite d’un évènement prévu ou non. Les conséquences sur la
production, la maintenance, l’organisation, la sécurité, etc, seront donc différentes.
La gestion des interventions

les demandes d’intervention
a) Pour les demandes d’intervention
• Création d’un numéro de DI qui servira de référence pour toutes les opérations
liées, procédures de sécurité spécifique, préparation et demande
d’approvisionnement
• Horodatage de la demande avec identification du demandeur et l’urgence
• Le suivi possible de la demande par le demandeur
119

120
Definition : Fiche d’intervention
Je fais une demande
d’intervention auprès du
service maintenance pour
qu’il puisse intervenir
Que faut-il mettre
dans la demande
d’intervention ?
Pour aider l’opérateur à rédiger sa demande
d’intervention nous allons lui créer une fiche
type de demande d’intervention. Cette fiche
sera remplie par l’opérateur et lue par le
technicien de maintenance. La fiche que vous
allez créer devra répondre aux interrogations
de notre opérateur.
J’ai ma machine qui
est en panne et c’est urgent.

TD : Rédiger une demande d’intervention
121
La demande d’intervention doit contenir un minimum d’informations
Le lieu géographique de l’intervention
Le n° machine
Le nom du demandeur et son service
La date et l’heure de la demande
Un commentaire décrivant le motif de la demande
L’état de l’équipement au moment de la demande

Exemple d’une
demande d’intervention
122
La date et l’heure
de la demande
Le nom du demandeur
et son service
L’état de l’équipement
au moment de la
demande
Un commentaire
décrivant le motif de
la demande
La gestiondes interventions

123
Le but de la demande d’intervention :
 Renseigner le technicien de maintenance pour :
• La préparation de son intervention (lieu, plan, outillage)
• Le pré diagnostic du défaut (commentaire de l’opérateur)
• La hiérarchisation de ses interventions (urgent ou pas)
 Le technicien de maintenance ne peut intervenir que grâce à une demande d’intervention.
 Une fois son travail terminé le technicien doit faire un compte rendu de l’intervention. Afin de
retrouver le maximum d’information rapidement.

 Fonctionnalités (suite) :
b) Pour les compte-rendus d’intervention:
• Saisie facile et rapide des paramètres et de la caractérisation de l’intervention, surtout s’il s’agit de micro-
défaillances
• Caractérisation de l’intervention par des codes simples (localisation, cause, remède, etc..)
• Imputation des travaux à des comptes analytiques
• Distinction de durée d’intervention (TTR) et durée d’indisponibilité (DT)
• Enrichissement de l’historique à la clôture de la DI
• Connaissance de la consommation de pièces de rechange et éventuellement leurs valeurs
• Rédaction d’un texte libre contenant les remarques et suggestions de l’intervenant
124

125
Réaliser un compte rendu d’intervention qui permet de rendre compte de l’intervention qui vient
d’être exécutée par le technicien de maintenance.
Le compte rendu d’intervention doit contenir un minimum d’informations
 Le début, la fin,et la durée de intervention
 Le nom de l’intervenant
 La nature de l’intervention : mécanique, électrique, pneumatique,etc. ….
 Les pièces ou éléments remplacés
 Un bref compte rendu technique de l’intervention pour savoir si les essais ont été effectués
TD 5: Rédiger un compte rendu d’intervention

126
Exemple de compte-
rendu d’intervention

LA GESTIONDESINTERVENTIONS
127

Chapitre 4: Evaluation de performance
de service maintenance
128

Notions de tableaux de bord et KPI
129
Le tableau de bord (TDB) est défini comme « un ensemble d'indicateurs peu nombreux conçus pour
permettre aux gestionnaires de prendre connaissance de l'état et de l'évolution des systèmes qu'ils
pilotent et d'identifier les tendances qui les influenceront sur un horizon cohérent avec la nature de
leurs fonctions ».
Un indicateur est un outil d'évaluation et d'aide à la décision grâce auquel on va pouvoir
mesurer une situation ou une tendance, de façon relativement objective, à un instant donné ou
pendant une durée donnée.
Evaluation de performance

• KPI: Key Performance Indicators ou indicateurs clé de performance
• La maintenance intelligente = faire progresser les KPI :
o identifier les points faibles des équipements
o recommander une meilleure utilisation des équipements
• La maintenance intelligente devient un centre de profit
• Finalement: Un Tableau de bord doit contenir des :
o KPIs (concentration pertinente d’information)
o Visualisation (rapidité d’accès à l’information)
Notions de tableaux de bord et KPI
130

Il existe en général 3 familles d’indicateurs
Indicateurs d’activité
Indicateurs Financiers
KPI en maintenance
131
Indicateurs d’efficacité
NB de pannes (N)
Maintenance préventive MP
Maintenance corrective mc
Réactivité
Fiabilité
indisponibilité
Coût de maintenance/machine
Cotraitance
De maintenance /CA

INDICATEUR DE NOMBRE DE PANNES
Objectif de l’indicateur Maitriser la maintenance préventive pour diminuer l’indisponibilité et les arrêts
des machines
Calcul de l’indicateur (somme heures de MP)/(somme de maintenance)=hmp/hm
Définition des composantes Hm=heure de MC+ heure de MP + heure de travaux neufs
Qui possède les données
Ou et comment recueillir les données
Actualisation
Tendance
Moyens d’action
132

INDICATEUR MP
Objectif de l’indicateur
Calcul de l’indicateur
Définition des composantes
Actualisation
Tendance
Moyens d’action
133

INDICATEUR MC
Actualisation
Tendance
Moyens d’action
134

INDICATEUR DE RÉACTIVITÉ
135
Actualisation
Tendance
Moyens d’action

INDICATEUR DE FIABILTÉ
136
Actualisation
Tendance
Moyens d’action

INDICATEUR D’INDISPONIBILITÉ
137
Actualisation
Tendance
Moyens d’action

INDICATEUR DE MAINTENANCE / MACHINE
Indicateurs Financiers
Actualisation
Tendance
Moyens d’action
138

193
Indicateurs de tableau de bord
139
Méthodes
Moyens
Matière
Milieu
Main-d’œuvre
Disponibilité
Qualité
Economie
Sécurité
Environnement
Productivité
Durabilité
Capacité
•Quantités
•Temps
•Coûts
•Gains
Ratios
X/Y

Niveaux des tableaux de bord
1
4
0
Chef du
Département
Maintenance
Chef du
BTM
Equipes
Tableau de
bord de
politique
Suivi des
performances
globales
Suivi des
performances
stratégiques
Tableau de
bord de
stratégies
Tableau de
bord de
tactiques
Suivi des
performances
opérationnelles

Objectifs et exemples d’indicateurs
141
Disponibilté
Capacité
Qualité
Productivité
Durabilité
A= (MUT / MUT + MDT)
Capacité actuelle/capacité nominale
Âge optimal de remplacement
Production bonne/ production totale
TRS = Temps efficace/ Temps requis

Exemples d’indicateurs de Maintenance
1
4
2
Environnement
Sécurité
Rentabilité /
Economie
Taux de rejet = rejet actuel/rejet toléré
•Coût de maintenance/quantité produite
•Coût indirect/coût de Maintenance
•Coût de sous-traitance/coût Maintenance
•Coût du préventif/coût de Maintenance
•Coût des rechanges/coût de Maintenance
•Taux de fréquence= (Nombre d’accidents
avec arrêt de travail/Nombre d’heures
travaillées).1 000 000
•Taux de gravité=(Nombre de jours perdus
• par incapacité temporaire/Nombre
d’heures travaillées). 1 000

Exemples d’indicateurs de Gestion des stocks
1
4
3
Taux de rotation= consommation annuelle/quantité en stock
Taux de rupture= demandes satisfaites/demandes totales
Taux d’évolution= Stock période N/Stock période N-1
Taux de non mouvementés=valeur de non mouvementés/valeur stock
Taux de consommation= Valeur de consommation/valeur de stock
Taux de mouvement= Nombre d’articles mouvementés/Nombre total

TD : Elaborer un tableau de bord de service maintenance
144

Chapitre 5: Structure et optimisation des coûts de maintenance
145

Vérifier l’efficacité des
actions de
maintenance
Suivi des dépenses en
accord avec le budget
Décider d’une intervention
de sous-traitance
Renouvellement du
matériel
L’analyse des coûts est un outil de gestion essentiel

147
Deux coûts essentiels :
 les coûts directs liés directement au service
 les coûts indirects liés à l'indisponibilité des équipements
Analyse des coûts de maintenance

148
Définition normalisée :Les coûts directs de maintenance correspondent aux coûts
directement imputables à la maintenance, à l'exclusion des coûts résultant de
l'indisponibilité et des dégradations de fonction des équipements
Coûts directs de maintenance(norme X60-020)

149
Dépenses de main d'œuvre Cmo
 Salaires du personnel du service maintenance
 Charges sociales correspondantes
Dépenses de sous-traitance CE
 Coûts de maintenance externalisée
 Coûts d'écrêtage de pointe
Coûts directs de maintenance

150
Coûts directs de maintenance
Dépenses de fournitures Cc
 Pièces de rechange attachées au bien
 Consommables de maintenance
Frais fixes CF
 Charges financières correspondant à la valeur des équipements de
maintenance(amortissement outillage, véhicule)
 Frais de fonctionnement ou frais généraux (chauffage,etc..)

Au sens comptable des termes, les coûts directs peuvent s'analyser par
• nature
• destination
• type d'intervention
Ils pourront être imputés soit en exploitation, soit en investissement
Un peu de comptabilité analytique
151

Imputation par nature
Outillages et équipements de maintenance
 Produits et matières consommés (pièces de rechange, huile, graisse, ..)
Personnel maintenance
Maintenance externalisée
152

Imputation par destination
Préparation (études, méthodes, ordonnancement, etc..)
Documentation technique
Interventions Suivi et gestion
Magasinage et stockage
Formation
153

Imputation par type d'intervention
 Maintenance préventive systématique et/ou conditionnelle
 Maintenance corrective
 Maintenance améliorative
 Travaux neufs
154

 Coût de main d'ouvre Cmo
Cmo = TTR X Tmo
 Tmo est le taux horaire de main d'œuvre
 le TTR est saisi sur le BT par l'intervenant
Analyse des coûts directs
155

 Coût des pièces de rechange lors de l'intervention
 il est saisi sur le BT
 ce coût est régulièrement réactualisé à partir des factures d'achat et corrigé par la prise
en compte des coûts de passation de commande, des frais de magasinage et de la
dépréciationon
 obtient le PUMP (prix unitaire moyen pondéré)
 Coût des consommables et produits utilisés
 visserie, graisse, chiffons, etc ..
 Le prix de ces fournitures est connu sur factures
Coûts des consommables Co
156

 Coût des contrats de maintenance
 ce coût est généralement négocié à l'année
 Coût des travaux sous-traités
La facture du prestataire comprend :
 les pièces et la main d'œuvre l'assistance technique (hot line téléphonique, etc..)
 le prêt de matériel spécifique (nacelle, monte-charge, etc..), etc
Coûts de la maintenance externalisée
157

 Frais fixes CF
Frais généraux du service maintenance:
 salaires des cadres et employés de bureau autres que ceux du service maintenance
mais en relation directe avec celui-ci
 loyers et assurances des locaux maintenance
 frais de chauffage, d'éclairage, de téléphone, de reprographie, etc.
Coûts de possession des outillages, machines et stock du service maintenance
(amortissement, pertes par dépréciation)
Ces frais fixes sont estimés à l'année puis ramenés à 'heure d'activité
Coûts de la maintenance externalisée
158

Coûts indirect de la maintenance
Définition
 Les couts indirects intègrent toute les conséquences économiques induites par un
arrêt propre d’un équipement de production
 On les appelle encore couts d’indisponibilité, couts de pertes de production ou couts
de non maintenance
 Ils prennent en compte plusieurs critères
159

 C'est le manque à gagner de production
 Correspond à la mévente, donc à la baisse du chiffre d'affaires si l'arrêt se
produit en fin de ligne de production, les produits ne sont pas vendus par
l'entreprise mais sont vendus par la concurrence
Cp=T *Th
• T= temps d'indisponibilité exprimé en heures
• Th = taux horaire exprimé en EUR/heure
Le taux horaire est lié à la criticité de l'équipement
 Les coûts de perte de production
160

 Autres coûts indirects
 Coûts de la main d'œuvre inoccupée pendant le temps T.
 Coût des arrêts induits : lorsqu'on travaillée flux tendu sur une ligne, faute de stock
tampon, l'arrêt d'un équipement perturbe rapidement tout le reste (saturation en
amont, pénurie en aval)
 Coût de non-qualité : non-qualité de production provoquée par la défaillance des
équipements de production (coûts des rebuts et/ou retouches)
 Frais de redémarrage de la production : le redémarrage induit une perte de matière et
une non-qualité (rebuts)
161

162
 Pénalités commerciales ou coûts induits pour délais non tenus : elles sont généralement
incluses dans le contrat de vente et se chiffrent en francs par jour de retard,
 Coûts induits en cas d'accidents corporels : un accident du travail est toujours possible si on
n'a pas mis en sécurité l'opérateur ou le technicien de maintenance intervenant sur panne
 Conséquences sur limage de marque : elles génèrent les pertes de clients mais ne sont pas
chiffrables directement
 Autres coûts indirects

 Il intègre les coûts de maintenance correctives les coûts d'indisponibilité
consécutifs à la défaillance des biens d'équipement
Cd=Cmo +Ci
 L'estimation de ce coût n'a d'intérêt que pour les équipements critiques, c'est à
dire ceux dont les répercussions sur I 'indisponibilité d'une ligne de production
sont sensibles d'un point de vue économique
Coût d'une défaillance
163

On peut voir le problème sous deux aspects:
• d'un point de vue macroscopique
 c'est le coût global de maintenance
• d‘un point de vue microscopique
 c'est le coût de défaillance
On peut chercher à optimiser ces deux coût
Optimisation des coûts de maintenance
164

 L'objectif principal de la maintenance est d'améliorer la disponibilité des équipements
 Cela ne doit pas toutefois se faire à n'importe quel prix
 On peut améliorer la disponibilité par un plus grand investissement:
 en personne/ (plus de présence sur le terrain)
 en matériel/ (maintenance préventive systématique et conditionnelle)
Coût global de maintenance
165

Ce plus grand investissement a pour conséquences directes :
de diminuer les coûts d'indisponibilité C;
d'augmenter les coûts de maintenance Cm
Cm = Cmc + Cmp
On va donc examiner les coûts dans leur globalité
166

On appelle coût global de maintenance, la somme de trois coûts à évolution souvent contradictoire
 coût des activités de maintenance
 coût de possession des stocks de maintenance (dépenses engendrées par l'existence des stocks) Cs
 coûts d'indisponibilité C;
Cg = Cm+ Cs+Ci
167

 La figure précédente montre qu'il faut trouver un compromis entre la maintenance
corrective et la maintenance préventive
 Les coûts directs de maintenance préventive (Cmp) varient à l'inverse des coûts
directs de maintenance corrective (Cmc)
 Les coûts de possession de stock sont liés au taux de maintenance préventive mais
aussi au taux de maintenance corrective (pièces stratégiques)
 Toute la stratégie va être de choisir la part de préventif par rapport à celle de correctif
168

Le cout total de la maintenance d’un équipement sera:
Cpsys = t/T*Cmp
 Cmp est le coût direct de l'intervention préventive
 T la période d'intervention systématique
 Le rapport t/T représente donc le nombre d'interventions systématiques durant la période
de référence t
Coût de maintenance systématique
169

Coût de correctif résiduel
• Cd est le cout de la défaillance résiduelle
• l Le taux de défaillances résiduelles exprime en pannes/heure
170

Application
Machine Cout
horaire de
la main
d’oeuvre
(EUR/h)
Heure de
maintenan
ce
Couts des
pièces
Taux de
perte de
production
Heure de
non
production
Cout direct Cout
indirect
Cout de la
défaillance
M1 15 50 760 22 30
M2 15 56 1220 22 25
M3 15 52 1070 22 22
M4 39 50 2286 76 41
M5 39 47 2744 76 40
 Calculer le cout direct de la maintenance
 Calculer le cout indirect de la maintenance
 Calculer le cout de la défaillance de la maintenance
171

Définition AFNOR : «ensemble des dépenses induites pour l'utilisateur par l'acquisition d'un bien, pour un
usage de référence et une durabilité donnée ».
Le LCC est le « coût cumulé d'un produit tout au long de son cycle de vie» depuis le début de sa
conception jusqu'à son démantèlement.
 Le LCC est donc un outil d’aide à la décision économique qui permet de faire le choix entre plusieurs
investissements possibles
 éclairer un acheteur pour la sélection d'un produit
172
Life Cycle Cost (Coût du Cycle de vie)

Coût d’utilisation
(énergies)
Coût de défaillance
(CM + CP)
investissement
VA
t0 : Date de décision d’achat
t1 : Date de mise en service
t2 : Date d’amortissement
t3 : date optimale
t4 : arrêt de la maintenance
t2-t4: zone de rentabilité
LLC=Va + CF +
CD
Life Cycle Cost (Coût du Cycle de vie)

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