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Outils résolution de problème

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OUTILS ET MÉTHODES DE TRAITEMENT DE PROBLÈMES Pareto QQOQC Brainstorming Diagramme CAUSES / EFFET Méthode 8D AMDEC (analyse de modes de défaillances, de leurs effets et criticité) Analyse statistique
DIAGRAMME DE PARETO PARETO ( économiste italien ) But : déterminer l’importance de différentes données pour fixer des priorités d’action. Domaine d’application : - Résolution de problème - Indicateur qualité Description de l’outil : outil graphique de visualisation de données classées par catégorie ou famille dans l’ordre décroissant.
DIAGRAMME DE PARETO 1- lister les données valorisées (caractéristiques qualitatives ou quantitatives) 2- classer par ordre décroissant 3- pondérer le classement (%) Donnée s Valeu r Classeme nt Pondération % Cumul % A 9 C 1 46.5 46.5 B 8 F 2 24.1 70.6 C 87 H 3 7.5 78.1 D 3 I 4 6.4 84.5 E 7 A 5 4.8 89.3 F 45 B 6 4.3 93.6 G 2 E 7 3.7 97.3 H 14 D 8 1.6 98.9 I 12 G 9 1.1 100 Total 187
DIAGRAMME DE PARETO 0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 C F H I A B E D G
Q.Q.O.Q.C Quoi, Qui, Ou, Quand, Comment ou Combien But: spécifier, décrire une situation, un sujet, des faits. Domaine d’application: - résolution de problème
Q.Q.O.Q.C Le taux de létalité du à Corona dans l’hôpital X a augmenté de 10% en juin 2021 Quoi: taux de létalité Qui: Malades Corona Ou: Hôpital X Quand: juin 2021 Combien: 10%
Q.Q.O.Q.C Les accidents sur le tronçon Essaouira Agadir a connu une hausse de 7% pendant l’année 2020 par rapport à 2019 Quoi Hausse des accidents de la route Qui Utilisateurs de la route Où Tronçon Essaouira Agadir Quand 2020 Combien Augmentation de 7%
BRAINSTORMING But: Stimuler l’imagination créatrice d’un groupe de personnes sur un sujet. Domaine d’application: - résolution de problèmes (Recherche d’idées, de causes, de faits, de solutions)
BRAINSTORMING Méthode : -Constituer un groupe pluridisciplinaire de toute catégorie sociale ou professionnelle (hétérogénéité pour une meilleure représentativité) -Rappeler les règles d’or -Enoncer le sujet, le thème à traiter sous forme de question, l’expliquer et l’afficher sur un tableau -Chaque participant donne des idées à tour de rôle et les écrits
BRAINSTORMING Règles d’or: -Tout dire (pas de censure) -En dire le plus possible (ni autocensure) -Ne pas piller les idées des autres -Ne pas commenter ou critiquer ou censurer les idées émises -Ne pas formuler d’idée sous forme de question mais de solution -Eviter les termes trop vague comme «assez », « peu », « très », « beaucoup » et préférer des termes quantifiables.
BRAINSTORMING Conseils: -Ne pas arrêter le brainstorming trop tôt -Renouveler plusieurs fois un brainstorming sur le même thème -Procéder à l’aide de post-it -1 idée = 1 post-it = 1sujet + verbe + complément
DIAGRAMME DES AFFINITÉS Objectif: Classer les idées issues du brainstorming de façon à ne faire ressortir que les points principaux Quand l’utiliser: Résolution de problème après un brainstorming Méthode: Reprendre les idées émises et formulées sur les post-it Classer les réponses par affinité (similitude des réponses) Donner un titre à chacun des groupes d’idées ainsi constitués
DIAGRAMME DES AFFINITÉS Situation non satisfaisante Idée n°1 Idée n°2 Idée n°3 Idée n°4 Idée n°5
LE CLASSEMENT PONDÉRÉ Objectif: Donner un ordre d’importance au groupe d’idées émises lors d’un brainstorming Quand l’utiliser: Résolution de problème après un brainstorming et le diagramme des affinités Méthode: Reprendre les titres des groupes d’idées constitués Demander à chaque participant de les classer par ordre d’importance dans l’ordre décroissant
LE CLASSEMENT PONDÉRÉ (SUITE) A l’idée la plus importante, on donne le maximum de points et à la dernière le minimum Exemple: 1ère idée 5 points 3ème idée 4 points 2ème idée 3 points 5ème idée 2 points 4ème idée 1 point Pour chaque idée, on obtient un total qui donnera un ordre Ne retenir que les 2 ou 3 idées qui ont le plus de points. Ce seront les causes à traiter ou solutions à retenir en premier
LE CLASSEMENT PONDÉRÉ (SUITE) Idées Notesdesparticipants Total N°1 5 4 3 5 4 21 N°2 2 5 4 3 5 19 N°2 4 1 5 2 1 13 N°4 1 2 1 1 2 7 N°5 3 3 2 4 3 15 Les idées n°1 et 3 seront traitées en priorité
BRAINSTORMING Exercice1: Pourquoi a-t-on un niveau d’accidents élevé au Maroc durant les 20 dernières années (plus de 4500 morts/an en moyenne) ? Exercice 2: Quelles sont les solutions que vous proposez pour réduire de 50%, le nombre d’accidents sur nos routes? (moins de 2250 morts/an) NB: les accidents sur la route, coûtent près de 11 milliards de Dhs à la collectivité (moyenne observée ces cinq dernières années)
DIAGRAMME CAUSES / EFFET (ISHIKAWA – ARÊTE DE POISSON) But: Mettre en évidence et visualiser toutes les causes possibles d’un problème pour trouver les causes les plus probables Domaine d’application: Résolution de problème
DIAGRAMME CAUSES / EFFET Méthode: 1- Tracer une grande flèche horizontale et inscrire l’effet (symptômes) à l’extrémité 2- tracer les flèches qui représentent les différentes familles (6 familles maxi) 3- Répartir les causes par familles et éventuellement par sous-famille. Tracer les ramifications indiquant les sous-familles
DIAGRAMME CAUSES / EFFET Dans la plupart des cas les familles sont choisies selon 5 critères: ➢ Matière ➢ Main d’œuvre ➢ Milieu ➢ Moyen ➢ Méthode …on parle alors de la règle des 5M Un 6ème M peut être ajouter « Maintenance »
DIAGRAMME CAUSES/EFFET Matière Main d’oeuvre Milieu Moyen Effet Méthode
DIAGRAMME CAUSES/EFFET Taux de défectuosité de pièces > 8% (12%) En 2021 MOYEN Surtension sur les installations électriques Des arrêts fréquents du courant électrique METHODE Un changement de mode de production a été opéré fin 2020 Le procédé de fabrication est mal conçu Les procédures ne sont pas claires ni détaillées Matière Conditions de stockage non optimales Matières premières <> spécifications demandées 50% des MP proviennent d’un nouveau fournisseur depuis novembre 2020
EXERCICE: appliquer ISHIKAWA au problème de retard d’approvisionnement dans une société de logistique? Matière Main d’oeuvre Milieu Moyen Durant le 2ème trimestre 2021, Les livraisons aux détaillants des produits finis, accusent 10j de retard en moyenne par rapport aux clauses contractuelles (5ème jour ouvrable du mois M) Méthode
MÉTHODE DE TRAITEMENT DE PROBLÈME ( MÉTHODE 8D ) LA NOTION DE PROBLEME Pour qu’il y ait un problème, 3 conditions sont nécessaires. A un instant déterminé, la situation considérée doit être: 1/ Connue (il faut que quelqu’un constate les faits) 2/ Anormale (génératrice de perplexité voire d’inquiétude) 3/ Prise en compte par au moins une personne placée devant la nécessité de remédier ou de faire remédier à cette situation (qui a intérêt à résoudre le problème) Un problème peut donc être défini comme: Une situation présente insatisfaisante que l’on veut remplacer par une situation future satisfaisante
MÉTHODE 8D LES ACTIONS FONDAMENTALES DANS LE TRAITEMENT DES PROBLEMES Elles peuvent se résumer en 5 verbes clés faisant appel à des opérations sensorielles ou mentales bien précises. OBSERVER référence à l’activité des 5 sens COMPRENDRE référence à l’activité intellectuelle avec prépondérance du « cerveau gauche » (faculté d’analyse-rationalité-logique) CONCEVOIR référence à l’activité intellectuelle avec prépondérance du « cerveau droit »➔ Créativité DECIDER référence à la volonté (désir de passer l’acte après évaluation des risques) AGIR référence à la volonté (concrétiser, réaliser la décision)
MÉTHODE 8D 5 ACTIONS CLES ET LES ACTIONS ASSOCIEES OBSERVER CONCEVOIR AGIR DECIDER COMPRENDRE VOIR-ENTENDRE-SENTIR- REGARDER-GOUTER-ECOUTER- SITUER-PALPER IMAGINER-INVENTER-CRÉER- GENERER-DEFINIR-INNOVER APPLIQUER-REALISER- CONCRETISER-EMETTRE- MATERIALISER-ESSAYER CHOISIR-OPTER-OSER-REITERER- NEGLIGER-EVALUER-SELECTIONNER- INTERROMPRE TRIER-CLASSER-ANALYSER-REFLECHIR- RESUMER-MESURER-DIVISER-MEMORISER Chaque ensemble d’actions propres à une phase du traitement de problème demande à être VALIDER avant le passage à une autre phase.
MÉTHODE 8D 1.D- Constituer l’équipe 2.D- Décrire le problème → QQOQC 3.D- Mettre en place des actions immédiates 4.D- Rechercher les causes → Brainstorming Diagramme « causes/effet » 5.D- Rechercher les solutions → Brainstorming – Le bon sens 6.D- Mettre en œuvre la solution → Responsable + délai 7.D- Vérifier l’efficacité de la solution → Pareto 8.D- Généraliser la solution METHODOLOGIE TYPE DE RESOLUTION DE PROBLEME ET OUTILS ASSOCIES
PLAN D’ACTIONS 8D (FICHE D'AMÉLIORATION) Origine Produit : Référence : Atelier Concerné : Emis le : Par : o o o o Pilote : Participants : 8) Validation de l'efficacité du plan d'actions : Responsable RECLAMATION CLIENT AUTRE (Alerte Client , Interne, Préventif…) Délai Plan d'actions soldé le Responsable 7) Actions préventives : (actions pour éviter la récurrence du problème sur d'autres produits) Délai 3) Actions immédiates : (actions pour contenir le problème et protéger le client) 1) Description de l'incident : Responsable Délai prévu réalisé le 6) Actions correctives : (actions permanentes pour éradiquer le problème) 2) Première analyse du problème : 4) Participants au plan d'actions : 5) Identification des causes du problème :
AMDEC Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité L’origine est la méthode F.M.E.C.A (Failure Modes Effects and Criticality Analysis) L’AMDEC est une méthode de fiabilité prévisionnelle. Elle permet d’agir en cours d’étude sur le risque de défaillance d’un système L’AMDEC est donc une méthode préventive. Son but est d’éliminer systématiquement avant le gel de la solution, pour un produit, un processus, un moyen de production, toute les causes potentielles de défaillances
AMDEC Trois types d’AMDEC  L’AMDEC PRODUIT: permet de valider la conception, définie par les plans d’étude, par rapport au C.d.C.F.  L’AMDEC PROCESSUS: permet de valider l’industrialisation, définie par les gammes, par rapport aux plans  L’AMDEC MOYEN: permet de valider l’étude du moyen de fabrication, machine ou outillage, au niveau fiabilité, maintenabilité, disponibilité
AMDEC PROCESSUS L’AMDEC Processus est une technique d’analyse préventive qui permet: • La recherche des défauts potentiels d’un produit, engendrés par un processus. • L’évaluation de leurs effets en clientèle; le client étant suivant les cas: ➢ le client de l’opération suivante ➢ le client de l’usine aval ➢ le client final • L’identification des causes possibles • la recherche d’actions correctives et leurs mises en œuvre
AMDEC PROCESSUS LES ETAPES DE L’AMDEC PROCESSUS Choix du sujet Le recours à l’AMDEC processus peut être décidé principalement pour les nouveaux processus, et à partir des produits à risque. Elle peut être imposée par le donneur d’ordre. Une AMDEC processus peut être limitée à une partie du processus et / ou une partie du produit. Planification Toute étude AMDEC doit s’inscrire dans le planning général de développement du processus. Il est important de ne pas lancer l’AMDEC trop tard. De préférence dans la foulée de l’AMDEC produit.
AMDEC PROCESSUS Analyse du processus On appelle « Processus », ensemble des enchainements de tâches élémentaires ainsi que les moyens correspondants, nécessaires à l’élaboration d’un produit. Il prend en compte: •Les opérations principales: opérations de fabrication •Les opérations annexes: réception matière / manutention / stockage / contrôle / expédition / retouche la décomposition d’un processus peut se représenter graphiquement sous la forme d’un Synoptique de fabrication et contrôle.
AMDEC PROCESSUS SYNOPTIQUE DE FABRICATION ET CONTRÔLE Désignation et/ou référence du produit Etat du produit à la réception (tôle, pâte, …) Opération de fabrication Opération de contrôle Opération de fabrication en autocontrôle Opération de contrôle réception Opération de fabrication et de contrôle confondus Stockage Transport En attente de décision Documents de référence
AMDEC PROCESSUS Création d’un groupe de travail Le groupe est composé: • d’un animateur • d’un pilote garant de l’aboutissement de la méthode • de représentants des fonctions concernées par le processus et le produit ➢Méthodes ➢Etudes ➢Fabrication ➢Qualité ➢Maintenance ➢Etc …
AMDEC PROCESSUS Constitution du dossier Avant le démarrage de l’analyse, le groupe doit connaître: • les fonctions du produit et ses contraintes • son environnement • Les exigences de fabrication et de montage • Les objectifs qualité et fiabilité • La décomposition du produit • L’historique qualité sur produit similaires • Le plan de surveillance prévisionnel • Le conditionnement du produit L’analyse ne peut commencer qu’avec un dossier complet.
AMDEC PROCESSUS -DEROULEMENT Recherche des défauts potentiels sur le produit A partir du synoptique, le groupe doit passer en revue toutes les opérations du processus. Il recherche les défauts potentiels sur le produit, imputables au processus. Analyse des Effets, des Causes et de la détection Il décrit l’effet pour le ou les clients, de chaque défaut potentiel. Il note ce que prévoit le plan de surveillance comme contrôle et systèmes anti-erreur pour détecter le défaut à l’opération.
AMDEC PROCESSUS Evaluation de la criticité Le groupe évalue les défauts à partir d’une triple cotation définie dans des grilles de notation de 1 à 10. • Note « D »: probabilité de non détection du défaut à l’opération, compte tenu des contrôles et des systèmes anti-erreur. • Note « O »: fréquence d’apparition du défaut engendré par la cause (occurrence). • Note « S »: gravité de l’effet retenu du défaut pour le ou les clients (sévérité). Il calcule l’indice de criticité pour chaque couple défaut/cause C = D * O * S Plus la criticité est élevé, plus le défaut est préoccupant « C »ne doit pas être supérieur à une limite « CL= 30 »
AMDEC PROCESSUS Recherche des actions correctives et réévaluation de la criticité Le groupe recherche des actions correctives pour C > CL: • désigne un responsable de l’action • Fixe un délai de réalisation • Estime les nouvelles valeurs attendues pour D’ et O’ Réévaluation après résultats Les actions seront confirmées par des mesures pratiques. Si les résultats sont satisfaisants, la nouvelle criticité « C’ » est calculée. C’ = D’ * O’ * S Nota: la gravité « S » est invariable.
AMDEC PROCESSUS Probabilité de non détection « D » Estimation de la probabilité que le dispositif de surveillance laisse passer le défaut avant que le produit ne quitte l’opération concernée Note d’Occurrence « O » Estimation de la fréquence de défauts occasionnés par le processus Détection Critères Note « D » Probabilité de défaut Critères Risque de défaut Note « O » Presque certaine Probabilité presque certaine de détecter le défaut. Contrôle automatique à 100% des pièces à l’opération, mise en place de verrous, Poka Yoké à la sortie des pièces. 1 Très infime Défaut très improbable, inexistant sur processus identique. Inférieur à 1/150000 (0,6 ppm) 0,00000667 1 Forte Probabilité très forte de détecter le défaut 2 Infime Défaut improbable, exceptionnel sur processus identique. < 1/ 15000 (60 ppm) 0,00006667 2 Modérée Probabilité modérée de détecter le défaut. Quelques défauts échapperont à la détection. Par ex: contrôle unitaire. 4 Faible Défaut faiblement probable, très peu sur processus semblable. < 1/400 (0,3%) 4 Faible Probabilité faible de détecter le défaut. Le contrôle est subjectif ou difficile. 7 Modérée Défaut modérément probable, occasionnel sur processus analogue. < 1/20 (5%) 7 Infime Probabilité infime de détecter le défaut. 9 Forte Défaut presque inévitable, fréquent sur processus analogue < 1/3 (30%) 9 Presque impossible Probabilité presque nulle de détecter le défaut. Le point n’est pas contrôlé ou pas contrôlable. Le défaut n’est pas apparent. 10 Très forte Défaut presque inévitable. Il se produira très fréquemment. Supérieur à 1/3 10
AMDEC PROCESSUS Note de Gravité « S » Il s’agit d’estimer la gravité de l’effet sur le client final ou aval, engendré par le défaut CRITERES CLIENT FINAL Note « S » CRITERES CLIENT AVAL Effet minime Le client ne s’en aperçoit pas 1 Effet minime Aucune influence sur les opérations de fabrication suivantes ou dans l’usine cliente. Effet mineur Observable par un spécialiste ou un client averti. Ne provoquant aucune gène ni aucune dégradation des performances. 2 Effet mineur Décelable par l’opérateur aval ou l’usine cliente. Ne provoquant aucune gène ni aucune perturbation du flux. Effet moyen Effet avec signe avant coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise. 4 Effet moyen Effet avec signe avant coureur qui mécontente l’opérateur aval ou l’usine cliente. Légère perturbation du flux de production. Effet majeur Effet avec signe avant coureur dont le client est très mécontent. Dégradation des performances et/ou frais de réparation. 7 Effet majeur Effet avec signe avant coureur qui mécontente l’opérateur aval ou l’usine cliente. Perturbation du flux. Rebuts ou retouches sur le produit. Frais de remise en état du processus Effet catastrophique Grand mécontentement du client et/ou frais de réparation élevés. Panne. 9 Effet catastrophique Grand mécontentement de l’opérateur aval ou l’usine cliente. Importante perturbation du flux. Rebuts ou retouches importants sur le produit. Frais de remise en état du processus élevés. Sécurité / Réglementation Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de non- conformité aux règlements en vigueur. 10 Sécurité / Réglementation Effet impliquant des problèmes de sécurité pour l’opérateur aval ou dans l’usine cliente. Arrêt du processus de fabrication.
SUPPORT AMDEC PROCESSUS DEFAUTS POTENTIELS EFFETS DEFAUTS CAUSES DEFAUTS PLAN DE SURVEILLANCE D O S C Responsable Délai MESURES PRISES Suivi D' O' S' C' PRODUIT RESULTAT ACTIONS CORRECTIVES COTATION PROCESSUS
HISTOGRAMME 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Jeu : lancer de 3 dés Valeur des intervalles (ou classes) Fréquences Outil présentant de manière graphique une distribution de données
HISTOGRAMME 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Courbe de Gauss ou courbe en cloche Distribution des valeurs Quelques rappels statistiques : lorsqu’une grandeur subit l’influence de nombreuses causes indépendantes et dont aucune d’entre elles n’est prépondérante, elle obéit généralement à une loi dite « normale » ou de Laplace – Gauss.
ANALYSE STATISTIQUE 0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 1,6 1,65 1,7 1,75 1,8 1,85 1,9 1,95 DEFINITIONS CARACTERE: mesure réalisée sur l’individu. INDIVIDU: élément de l’échantillon ECHANTILLON: ensemble des individus mesurés faisant partie d’une population POPULATION: ensemble d’individus faisant l’objet d’une étude CLASSE: valeur de chaque intervalle Autre exemple d’histogramme : répartition par taille des effectifs d’une classe Moyenne Individu Caractère Une loi normale est caractérisée par: • la moyenne ‘’m’’ qui défini la position de la distribution • l’écart type ‘’σ’’ qui caractérise la dispersion • la dispersion est égale à 6 σ m 68,3% de la population 95% de la population 99,8% de la population σ +2σ +3σ -2σ -3σ σ
ANALYSE STATISTIQUE Application industrielle au calcul de « CAPABILITE d’un moyen » La capabilité consiste à comparer la position et la dispersion de la distribution par rapport à un intervalle de tolérance donné. CAM = Ts - Ti Di Ts Ti Ti Ts Ts Ti 6 σ 6 σ 6 σ CAM = 1 Le moyen est tout juste capable. La dispersion est égale à l’intervalle de tolérance. Elle produit 99,8% de pièces bonnes. CAM > 1 Le moyen est apte à produire des pièces conformes. La dispersion est inférieure à l’IT. Elle tolère une dérive d’autant plus importante que l’indice Cam est élevé. CAM < 1 Le moyen n’est pas apte à produire des pièces conformes. Une partie de la production sera hors tolérance. 1. Le CAM (coefficient d’Aptitude du Moyen) Ce coefficient permet de mesurer si un moyen de fabrication est potentiellement apte à réaliser la caractéristique pour laquelle il a été mis en œuvre. Il se définit comme le rapport entre l’intervalle de tolérance et la dispersion instantanée Di du moyen. Il ne tient pas compte du décentrage de la distribution. Les pièces utilisées pour calculer le Cam doivent être produites dans un laps de temps très court de sorte que les variations des autres paramètres du processus (milieu, matière, main d’œuvre) n’aient aucune influence. (Di = 6 σ)
ANALYSE STATISTIQUE 2. Le CMK (Coefficient de performance du moyen) Ce coefficient permet d’estimer l’aptitude d’un moyen à réaliser des caractéristiques, pendant un temps très court, dans les limites de tolérance définies, et donc d’évaluer le risque de produire des pièces hors tolérance en fonction de la position de la moyenne m et de la dispersion intantanée Di. Il tient compte du décentrage. CMK = Ts - méch 3σ 3σ méch - Ti ou Ts Ti méch 3σ CMK = 1 Le moyen n’est pas capable de produire des pièces bonnes. Le moindre déréglage entrainera la production de pièces mauvaises. Ti Ts 3σ méch Cmk =1 Cmk = 1.33 1< CMK < 1.33 C’est le minimum acceptable. Il faut améliorer le réglage du moyen. CMK  1.33 Le moyen est capable de produire des pièces dans l’intertervalle de tolérance défini. 4σ 1< Cmk < 1.33 Distance entre la moyenne et la borne la plus proche La moitié de la dispersion instantanée du moyen 3. Le CAP (coefficient d’Aptitude du Procédé) Ce coefficient permet de mesurer si un processus de fabrication est potentiellement apte à réaliser la caractéristique pour laquelle il est mis en œuvre en supposant que la moyenne est centrée. Il se définit comme le rapport entre l’intervalle de tolérance et la dispersion globale Dp de la production. 4. Le CPK (coefficient de performance du processus) Ce coefficient permet d’estimer l’aptitude d’un processus à réaliser des caractéristiques dans les limites de tolérances définies, et donc d’évaluer le risque de produire des pièces hors tolérance en fonction de la position de la moyenne m et de la dispersion globale Dp. Il tient compte d’un éventuel décentrage de la moyenne. =
ANALYSE STATISTIQUE METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Une machine est dite capable si sa dispersion ( c’est-à-dire 6 écarts types soit 6 σ ) est inférieure à l’intervalle de tolérance. Ts Ti m 6 σ = ( 99,8% des pièces ) Principe: 1°- on prélève 10 pièces consécutives 2°- on mesure la caractéristique observée 3°- on calcule l’étendue : W = Valeur maxi – Valeur mini 4°- on estime la dispersion : 2 x W = 6 σ 5°- on compare la dispersion à l’IT (Ts-Ti) 6°- on vérifie le centrage par rapport à la moyenne
ANALYSE STATISTIQUE METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Exemple 1: les spécifications sont : 560 mm avec une tolérance de 0 ; + 10 mm (soit de 560 à 570 mm et milieu de tolérance 565 mm). Valeurs mesurées : 566 564 565 565 565 565 567 567 568 564 560 562 564 566 568 570 Milieu de tolérance m éch Valeur min → Valeur max → Etendue: W = 568 – 564 = 4 mm Comparaison avec l’intervalle de tolérance: 6σ = 2 x 4 = 8 mm IT = 10 mm On a bien : 6σ < IT Autre façon de calculer : CAM simplifié = (IT / 6σ) On a bien CAM > 1 → OK Vérification du centrage: moyenne éch = 565,6 à comparer avec le milieu de l’IT 565 mm → OK
ANALYSE STATISTIQUE METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Exemple 2: mêmes spécifications que pour l’exemple 1 568 565 568 563 565 569 568 567 568 567 Valeurs mesurées : Valeur min → Valeur max → 560 562 564 566 568 570 Milieu de tolérance Etendue: W = 569 – 563 = 6 mm Comparaison avec l’intervalle de tolérance: 6σ = 2 x 6 = 12 mm IT = 10 mm On a bien : 6σ > IT Autre façon de calculer : CAM simplifié = (IT / 6σ) On a bien CAM < 1 → pas OK : risque de fabriquer des pièces HT Vérification du centrage : moyenne = 566,8 mm à comparer avec le milieu de tolérance 565mm. → pas OK :on est décentré. m éch 572
ANALYSE STATISTIQUE METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Exemple 1: Sur une machine de coupe câbles, on prélève un échantillon de 10 pièces. La caractéristique à mesurer est la longueur 305 (0 + 5 mm) Les valeurs relevées sont : 310, 310, 311, 310, 310, 312, 309, 310, 311, 310, 311. Calculer l’étendue de l’échantillon W Estimer la dispersion 6σ Calculer le Cam simplifié. Exemple 2: Sur une machine de coupe tuyaux en PVC, on prélève un échantillon de 10 pièces. La caractéristique à mesurer est la longueur 300 ± 5 mm. Les valeurs relevées sont : 304, 305, 305, 302, 302, 302, 303, 304, 305, 302, 304, 303. Calculer l’étendue de l’échantillon W Estimer la dispersion 6σ Calculer le Cam simplifié.

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Méthodes d'analyse et de résolution de problèmes
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outils qualité et résolution de problème .pdf

  • 1.
    OUTILS ET MÉTHODES DE TRAITEMENT DE PROBLÈMES Pareto QQOQC Brainstorming Diagramme CAUSES/ EFFET Méthode 8D AMDEC (analyse de modes de défaillances, de leurs effets et criticité) Analyse statistique
  • 2.
    DIAGRAMME DE PARETO PARETO (économiste italien ) But : déterminer l’importance de différentes données pour fixer des priorités d’action. Domaine d’application : - Résolution de problème - Indicateur qualité Description de l’outil : outil graphique de visualisation de données classées par catégorie ou famille dans l’ordre décroissant.
  • 3.
    DIAGRAMME DE PARETO 1-lister les données valorisées (caractéristiques qualitatives ou quantitatives) 2- classer par ordre décroissant 3- pondérer le classement (%) Donnée s Valeu r Classeme nt Pondération % Cumul % A 9 C 1 46.5 46.5 B 8 F 2 24.1 70.6 C 87 H 3 7.5 78.1 D 3 I 4 6.4 84.5 E 7 A 5 4.8 89.3 F 45 B 6 4.3 93.6 G 2 E 7 3.7 97.3 H 14 D 8 1.6 98.9 I 12 G 9 1.1 100 Total 187
  • 4.
  • 5.
    Q.Q.O.Q.C Quoi, Qui, Ou, Quand,Comment ou Combien But: spécifier, décrire une situation, un sujet, des faits. Domaine d’application: - résolution de problème
  • 6.
    Q.Q.O.Q.C Le taux delétalité du à Corona dans l’hôpital X a augmenté de 10% en juin 2021 Quoi: taux de létalité Qui: Malades Corona Ou: Hôpital X Quand: juin 2021 Combien: 10%
  • 7.
    Q.Q.O.Q.C Les accidents surle tronçon Essaouira Agadir a connu une hausse de 7% pendant l’année 2020 par rapport à 2019 Quoi Hausse des accidents de la route Qui Utilisateurs de la route Où Tronçon Essaouira Agadir Quand 2020 Combien Augmentation de 7%
  • 8.
    BRAINSTORMING But: Stimuler l’imagination créatriced’un groupe de personnes sur un sujet. Domaine d’application: - résolution de problèmes (Recherche d’idées, de causes, de faits, de solutions)
  • 9.
    BRAINSTORMING Méthode : -Constituer ungroupe pluridisciplinaire de toute catégorie sociale ou professionnelle (hétérogénéité pour une meilleure représentativité) -Rappeler les règles d’or -Enoncer le sujet, le thème à traiter sous forme de question, l’expliquer et l’afficher sur un tableau -Chaque participant donne des idées à tour de rôle et les écrits
  • 10.
    BRAINSTORMING Règles d’or: -Tout dire(pas de censure) -En dire le plus possible (ni autocensure) -Ne pas piller les idées des autres -Ne pas commenter ou critiquer ou censurer les idées émises -Ne pas formuler d’idée sous forme de question mais de solution -Eviter les termes trop vague comme «assez », « peu », « très », « beaucoup » et préférer des termes quantifiables.
  • 11.
    BRAINSTORMING Conseils: -Ne pas arrêterle brainstorming trop tôt -Renouveler plusieurs fois un brainstorming sur le même thème -Procéder à l’aide de post-it -1 idée = 1 post-it = 1sujet + verbe + complément
  • 12.
    DIAGRAMME DES AFFINITÉS Objectif: Classer les idéesissues du brainstorming de façon à ne faire ressortir que les points principaux Quand l’utiliser: Résolution de problème après un brainstorming Méthode: Reprendre les idées émises et formulées sur les post-it Classer les réponses par affinité (similitude des réponses) Donner un titre à chacun des groupes d’idées ainsi constitués
  • 13.
    DIAGRAMME DES AFFINITÉS Situationnon satisfaisante Idée n°1 Idée n°2 Idée n°3 Idée n°4 Idée n°5
  • 14.
    LE CLASSEMENT PONDÉRÉ Objectif: Donner un ordred’importance au groupe d’idées émises lors d’un brainstorming Quand l’utiliser: Résolution de problème après un brainstorming et le diagramme des affinités Méthode: Reprendre les titres des groupes d’idées constitués Demander à chaque participant de les classer par ordre d’importance dans l’ordre décroissant
  • 15.
    LE CLASSEMENT PONDÉRÉ (SUITE) A l’idée laplus importante, on donne le maximum de points et à la dernière le minimum Exemple: 1ère idée 5 points 3ème idée 4 points 2ème idée 3 points 5ème idée 2 points 4ème idée 1 point Pour chaque idée, on obtient un total qui donnera un ordre Ne retenir que les 2 ou 3 idées qui ont le plus de points. Ce seront les causes à traiter ou solutions à retenir en premier
  • 16.
    LE CLASSEMENT PONDÉRÉ(SUITE) Idées Notesdesparticipants Total N°1 5 4 3 5 4 21 N°2 2 5 4 3 5 19 N°2 4 1 5 2 1 13 N°4 1 2 1 1 2 7 N°5 3 3 2 4 3 15 Les idées n°1 et 3 seront traitées en priorité
  • 17.
    BRAINSTORMING Exercice1: Pourquoi a-t-on unniveau d’accidents élevé au Maroc durant les 20 dernières années (plus de 4500 morts/an en moyenne) ? Exercice 2: Quelles sont les solutions que vous proposez pour réduire de 50%, le nombre d’accidents sur nos routes? (moins de 2250 morts/an) NB: les accidents sur la route, coûtent près de 11 milliards de Dhs à la collectivité (moyenne observée ces cinq dernières années)
  • 18.
    DIAGRAMME CAUSES / EFFET (ISHIKAWA – ARÊTEDE POISSON) But: Mettre en évidence et visualiser toutes les causes possibles d’un problème pour trouver les causes les plus probables Domaine d’application: Résolution de problème
  • 19.
    DIAGRAMME CAUSES / EFFET Méthode: 1- Tracerune grande flèche horizontale et inscrire l’effet (symptômes) à l’extrémité 2- tracer les flèches qui représentent les différentes familles (6 familles maxi) 3- Répartir les causes par familles et éventuellement par sous-famille. Tracer les ramifications indiquant les sous-familles
  • 20.
    DIAGRAMME CAUSES / EFFET Dans laplupart des cas les familles sont choisies selon 5 critères: ➢ Matière ➢ Main d’œuvre ➢ Milieu ➢ Moyen ➢ Méthode …on parle alors de la règle des 5M Un 6ème M peut être ajouter « Maintenance »
  • 21.
    DIAGRAMME CAUSES/EFFET Matière Maind’oeuvre Milieu Moyen Effet Méthode
  • 22.
    DIAGRAMME CAUSES/EFFET Taux de défectuositéde pièces > 8% (12%) En 2021 MOYEN Surtension sur les installations électriques Des arrêts fréquents du courant électrique METHODE Un changement de mode de production a été opéré fin 2020 Le procédé de fabrication est mal conçu Les procédures ne sont pas claires ni détaillées Matière Conditions de stockage non optimales Matières premières <> spécifications demandées 50% des MP proviennent d’un nouveau fournisseur depuis novembre 2020
  • 23.
    EXERCICE: appliquer ISHIKAWAau problème de retard d’approvisionnement dans une société de logistique? Matière Main d’oeuvre Milieu Moyen Durant le 2ème trimestre 2021, Les livraisons aux détaillants des produits finis, accusent 10j de retard en moyenne par rapport aux clauses contractuelles (5ème jour ouvrable du mois M) Méthode
  • 24.
    MÉTHODE DE TRAITEMENT DE PROBLÈME ( MÉTHODE8D ) LA NOTION DE PROBLEME Pour qu’il y ait un problème, 3 conditions sont nécessaires. A un instant déterminé, la situation considérée doit être: 1/ Connue (il faut que quelqu’un constate les faits) 2/ Anormale (génératrice de perplexité voire d’inquiétude) 3/ Prise en compte par au moins une personne placée devant la nécessité de remédier ou de faire remédier à cette situation (qui a intérêt à résoudre le problème) Un problème peut donc être défini comme: Une situation présente insatisfaisante que l’on veut remplacer par une situation future satisfaisante
  • 25.
    MÉTHODE 8D LES ACTIONS FONDAMENTALESDANS LE TRAITEMENT DES PROBLEMES Elles peuvent se résumer en 5 verbes clés faisant appel à des opérations sensorielles ou mentales bien précises. OBSERVER référence à l’activité des 5 sens COMPRENDRE référence à l’activité intellectuelle avec prépondérance du « cerveau gauche » (faculté d’analyse-rationalité-logique) CONCEVOIR référence à l’activité intellectuelle avec prépondérance du « cerveau droit »➔ Créativité DECIDER référence à la volonté (désir de passer l’acte après évaluation des risques) AGIR référence à la volonté (concrétiser, réaliser la décision)
  • 26.
    MÉTHODE 8D 5 ACTIONSCLES ET LES ACTIONS ASSOCIEES OBSERVER CONCEVOIR AGIR DECIDER COMPRENDRE VOIR-ENTENDRE-SENTIR- REGARDER-GOUTER-ECOUTER- SITUER-PALPER IMAGINER-INVENTER-CRÉER- GENERER-DEFINIR-INNOVER APPLIQUER-REALISER- CONCRETISER-EMETTRE- MATERIALISER-ESSAYER CHOISIR-OPTER-OSER-REITERER- NEGLIGER-EVALUER-SELECTIONNER- INTERROMPRE TRIER-CLASSER-ANALYSER-REFLECHIR- RESUMER-MESURER-DIVISER-MEMORISER Chaque ensemble d’actions propres à une phase du traitement de problème demande à être VALIDER avant le passage à une autre phase.
  • 27.
    MÉTHODE 8D 1.D- Constituer l’équipe 2.D-Décrire le problème → QQOQC 3.D- Mettre en place des actions immédiates 4.D- Rechercher les causes → Brainstorming Diagramme « causes/effet » 5.D- Rechercher les solutions → Brainstorming – Le bon sens 6.D- Mettre en œuvre la solution → Responsable + délai 7.D- Vérifier l’efficacité de la solution → Pareto 8.D- Généraliser la solution METHODOLOGIE TYPE DE RESOLUTION DE PROBLEME ET OUTILS ASSOCIES
  • 28.
    PLAN D’ACTIONS 8D(FICHE D'AMÉLIORATION) Origine Produit : Référence : Atelier Concerné : Emis le : Par : o o o o Pilote : Participants : 8) Validation de l'efficacité du plan d'actions : Responsable RECLAMATION CLIENT AUTRE (Alerte Client , Interne, Préventif…) Délai Plan d'actions soldé le Responsable 7) Actions préventives : (actions pour éviter la récurrence du problème sur d'autres produits) Délai 3) Actions immédiates : (actions pour contenir le problème et protéger le client) 1) Description de l'incident : Responsable Délai prévu réalisé le 6) Actions correctives : (actions permanentes pour éradiquer le problème) 2) Première analyse du problème : 4) Participants au plan d'actions : 5) Identification des causes du problème :
  • 29.
    AMDEC Analyse des Modesde Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité L’origine est la méthode F.M.E.C.A (Failure Modes Effects and Criticality Analysis) L’AMDEC est une méthode de fiabilité prévisionnelle. Elle permet d’agir en cours d’étude sur le risque de défaillance d’un système L’AMDEC est donc une méthode préventive. Son but est d’éliminer systématiquement avant le gel de la solution, pour un produit, un processus, un moyen de production, toute les causes potentielles de défaillances
  • 30.
    AMDEC Trois types d’AMDEC L’AMDEC PRODUIT: permet de valider la conception, définie par les plans d’étude, par rapport au C.d.C.F.  L’AMDEC PROCESSUS: permet de valider l’industrialisation, définie par les gammes, par rapport aux plans  L’AMDEC MOYEN: permet de valider l’étude du moyen de fabrication, machine ou outillage, au niveau fiabilité, maintenabilité, disponibilité
  • 31.
    AMDEC PROCESSUS L’AMDEC Processus estune technique d’analyse préventive qui permet: • La recherche des défauts potentiels d’un produit, engendrés par un processus. • L’évaluation de leurs effets en clientèle; le client étant suivant les cas: ➢ le client de l’opération suivante ➢ le client de l’usine aval ➢ le client final • L’identification des causes possibles • la recherche d’actions correctives et leurs mises en œuvre
  • 32.
    AMDEC PROCESSUS LES ETAPES DEL’AMDEC PROCESSUS Choix du sujet Le recours à l’AMDEC processus peut être décidé principalement pour les nouveaux processus, et à partir des produits à risque. Elle peut être imposée par le donneur d’ordre. Une AMDEC processus peut être limitée à une partie du processus et / ou une partie du produit. Planification Toute étude AMDEC doit s’inscrire dans le planning général de développement du processus. Il est important de ne pas lancer l’AMDEC trop tard. De préférence dans la foulée de l’AMDEC produit.
  • 33.
    AMDEC PROCESSUS Analyse du processus Onappelle « Processus », ensemble des enchainements de tâches élémentaires ainsi que les moyens correspondants, nécessaires à l’élaboration d’un produit. Il prend en compte: •Les opérations principales: opérations de fabrication •Les opérations annexes: réception matière / manutention / stockage / contrôle / expédition / retouche la décomposition d’un processus peut se représenter graphiquement sous la forme d’un Synoptique de fabrication et contrôle.
  • 34.
    AMDEC PROCESSUS SYNOPTIQUE DEFABRICATION ET CONTRÔLE Désignation et/ou référence du produit Etat du produit à la réception (tôle, pâte, …) Opération de fabrication Opération de contrôle Opération de fabrication en autocontrôle Opération de contrôle réception Opération de fabrication et de contrôle confondus Stockage Transport En attente de décision Documents de référence
  • 35.
    AMDEC PROCESSUS Création d’un groupede travail Le groupe est composé: • d’un animateur • d’un pilote garant de l’aboutissement de la méthode • de représentants des fonctions concernées par le processus et le produit ➢Méthodes ➢Etudes ➢Fabrication ➢Qualité ➢Maintenance ➢Etc …
  • 36.
    AMDEC PROCESSUS Constitution du dossier Avantle démarrage de l’analyse, le groupe doit connaître: • les fonctions du produit et ses contraintes • son environnement • Les exigences de fabrication et de montage • Les objectifs qualité et fiabilité • La décomposition du produit • L’historique qualité sur produit similaires • Le plan de surveillance prévisionnel • Le conditionnement du produit L’analyse ne peut commencer qu’avec un dossier complet.
  • 37.
    AMDEC PROCESSUS -DEROULEMENT Recherche desdéfauts potentiels sur le produit A partir du synoptique, le groupe doit passer en revue toutes les opérations du processus. Il recherche les défauts potentiels sur le produit, imputables au processus. Analyse des Effets, des Causes et de la détection Il décrit l’effet pour le ou les clients, de chaque défaut potentiel. Il note ce que prévoit le plan de surveillance comme contrôle et systèmes anti-erreur pour détecter le défaut à l’opération.
  • 38.
    AMDEC PROCESSUS Evaluation de lacriticité Le groupe évalue les défauts à partir d’une triple cotation définie dans des grilles de notation de 1 à 10. • Note « D »: probabilité de non détection du défaut à l’opération, compte tenu des contrôles et des systèmes anti-erreur. • Note « O »: fréquence d’apparition du défaut engendré par la cause (occurrence). • Note « S »: gravité de l’effet retenu du défaut pour le ou les clients (sévérité). Il calcule l’indice de criticité pour chaque couple défaut/cause C = D * O * S Plus la criticité est élevé, plus le défaut est préoccupant « C »ne doit pas être supérieur à une limite « CL= 30 »
  • 39.
    AMDEC PROCESSUS Recherche des actionscorrectives et réévaluation de la criticité Le groupe recherche des actions correctives pour C > CL: • désigne un responsable de l’action • Fixe un délai de réalisation • Estime les nouvelles valeurs attendues pour D’ et O’ Réévaluation après résultats Les actions seront confirmées par des mesures pratiques. Si les résultats sont satisfaisants, la nouvelle criticité « C’ » est calculée. C’ = D’ * O’ * S Nota: la gravité « S » est invariable.
  • 40.
    AMDEC PROCESSUS Probabilité denon détection « D » Estimation de la probabilité que le dispositif de surveillance laisse passer le défaut avant que le produit ne quitte l’opération concernée Note d’Occurrence « O » Estimation de la fréquence de défauts occasionnés par le processus Détection Critères Note « D » Probabilité de défaut Critères Risque de défaut Note « O » Presque certaine Probabilité presque certaine de détecter le défaut. Contrôle automatique à 100% des pièces à l’opération, mise en place de verrous, Poka Yoké à la sortie des pièces. 1 Très infime Défaut très improbable, inexistant sur processus identique. Inférieur à 1/150000 (0,6 ppm) 0,00000667 1 Forte Probabilité très forte de détecter le défaut 2 Infime Défaut improbable, exceptionnel sur processus identique. < 1/ 15000 (60 ppm) 0,00006667 2 Modérée Probabilité modérée de détecter le défaut. Quelques défauts échapperont à la détection. Par ex: contrôle unitaire. 4 Faible Défaut faiblement probable, très peu sur processus semblable. < 1/400 (0,3%) 4 Faible Probabilité faible de détecter le défaut. Le contrôle est subjectif ou difficile. 7 Modérée Défaut modérément probable, occasionnel sur processus analogue. < 1/20 (5%) 7 Infime Probabilité infime de détecter le défaut. 9 Forte Défaut presque inévitable, fréquent sur processus analogue < 1/3 (30%) 9 Presque impossible Probabilité presque nulle de détecter le défaut. Le point n’est pas contrôlé ou pas contrôlable. Le défaut n’est pas apparent. 10 Très forte Défaut presque inévitable. Il se produira très fréquemment. Supérieur à 1/3 10
  • 41.
    AMDEC PROCESSUS Note deGravité « S » Il s’agit d’estimer la gravité de l’effet sur le client final ou aval, engendré par le défaut CRITERES CLIENT FINAL Note « S » CRITERES CLIENT AVAL Effet minime Le client ne s’en aperçoit pas 1 Effet minime Aucune influence sur les opérations de fabrication suivantes ou dans l’usine cliente. Effet mineur Observable par un spécialiste ou un client averti. Ne provoquant aucune gène ni aucune dégradation des performances. 2 Effet mineur Décelable par l’opérateur aval ou l’usine cliente. Ne provoquant aucune gène ni aucune perturbation du flux. Effet moyen Effet avec signe avant coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise. 4 Effet moyen Effet avec signe avant coureur qui mécontente l’opérateur aval ou l’usine cliente. Légère perturbation du flux de production. Effet majeur Effet avec signe avant coureur dont le client est très mécontent. Dégradation des performances et/ou frais de réparation. 7 Effet majeur Effet avec signe avant coureur qui mécontente l’opérateur aval ou l’usine cliente. Perturbation du flux. Rebuts ou retouches sur le produit. Frais de remise en état du processus Effet catastrophique Grand mécontentement du client et/ou frais de réparation élevés. Panne. 9 Effet catastrophique Grand mécontentement de l’opérateur aval ou l’usine cliente. Importante perturbation du flux. Rebuts ou retouches importants sur le produit. Frais de remise en état du processus élevés. Sécurité / Réglementation Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de non- conformité aux règlements en vigueur. 10 Sécurité / Réglementation Effet impliquant des problèmes de sécurité pour l’opérateur aval ou dans l’usine cliente. Arrêt du processus de fabrication.
  • 42.
    SUPPORT AMDEC PROCESSUS DEFAUTS POTENTIELS EFFETS DEFAUTS CAUSES DEFAUTS PLANDE SURVEILLANCE D O S C Responsable Délai MESURES PRISES Suivi D' O' S' C' PRODUIT RESULTAT ACTIONS CORRECTIVES COTATION PROCESSUS
  • 43.
    HISTOGRAMME 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 3 4 56 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Jeu : lancer de 3 dés Valeur des intervalles (ou classes) Fréquences Outil présentant de manière graphique une distribution de données
  • 44.
    HISTOGRAMME 0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 3 4 56 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Courbe de Gauss ou courbe en cloche Distribution des valeurs Quelques rappels statistiques : lorsqu’une grandeur subit l’influence de nombreuses causes indépendantes et dont aucune d’entre elles n’est prépondérante, elle obéit généralement à une loi dite « normale » ou de Laplace – Gauss.
  • 45.
    ANALYSE STATISTIQUE 0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 1,6 1,651,7 1,75 1,8 1,85 1,9 1,95 DEFINITIONS CARACTERE: mesure réalisée sur l’individu. INDIVIDU: élément de l’échantillon ECHANTILLON: ensemble des individus mesurés faisant partie d’une population POPULATION: ensemble d’individus faisant l’objet d’une étude CLASSE: valeur de chaque intervalle Autre exemple d’histogramme : répartition par taille des effectifs d’une classe Moyenne Individu Caractère Une loi normale est caractérisée par: • la moyenne ‘’m’’ qui défini la position de la distribution • l’écart type ‘’σ’’ qui caractérise la dispersion • la dispersion est égale à 6 σ m 68,3% de la population 95% de la population 99,8% de la population σ +2σ +3σ -2σ -3σ σ
  • 46.
    ANALYSE STATISTIQUE Application industrielleau calcul de « CAPABILITE d’un moyen » La capabilité consiste à comparer la position et la dispersion de la distribution par rapport à un intervalle de tolérance donné. CAM = Ts - Ti Di Ts Ti Ti Ts Ts Ti 6 σ 6 σ 6 σ CAM = 1 Le moyen est tout juste capable. La dispersion est égale à l’intervalle de tolérance. Elle produit 99,8% de pièces bonnes. CAM > 1 Le moyen est apte à produire des pièces conformes. La dispersion est inférieure à l’IT. Elle tolère une dérive d’autant plus importante que l’indice Cam est élevé. CAM < 1 Le moyen n’est pas apte à produire des pièces conformes. Une partie de la production sera hors tolérance. 1. Le CAM (coefficient d’Aptitude du Moyen) Ce coefficient permet de mesurer si un moyen de fabrication est potentiellement apte à réaliser la caractéristique pour laquelle il a été mis en œuvre. Il se définit comme le rapport entre l’intervalle de tolérance et la dispersion instantanée Di du moyen. Il ne tient pas compte du décentrage de la distribution. Les pièces utilisées pour calculer le Cam doivent être produites dans un laps de temps très court de sorte que les variations des autres paramètres du processus (milieu, matière, main d’œuvre) n’aient aucune influence. (Di = 6 σ)
  • 47.
    ANALYSE STATISTIQUE 2. LeCMK (Coefficient de performance du moyen) Ce coefficient permet d’estimer l’aptitude d’un moyen à réaliser des caractéristiques, pendant un temps très court, dans les limites de tolérance définies, et donc d’évaluer le risque de produire des pièces hors tolérance en fonction de la position de la moyenne m et de la dispersion intantanée Di. Il tient compte du décentrage. CMK = Ts - méch 3σ 3σ méch - Ti ou Ts Ti méch 3σ CMK = 1 Le moyen n’est pas capable de produire des pièces bonnes. Le moindre déréglage entrainera la production de pièces mauvaises. Ti Ts 3σ méch Cmk =1 Cmk = 1.33 1< CMK < 1.33 C’est le minimum acceptable. Il faut améliorer le réglage du moyen. CMK  1.33 Le moyen est capable de produire des pièces dans l’intertervalle de tolérance défini. 4σ 1< Cmk < 1.33 Distance entre la moyenne et la borne la plus proche La moitié de la dispersion instantanée du moyen 3. Le CAP (coefficient d’Aptitude du Procédé) Ce coefficient permet de mesurer si un processus de fabrication est potentiellement apte à réaliser la caractéristique pour laquelle il est mis en œuvre en supposant que la moyenne est centrée. Il se définit comme le rapport entre l’intervalle de tolérance et la dispersion globale Dp de la production. 4. Le CPK (coefficient de performance du processus) Ce coefficient permet d’estimer l’aptitude d’un processus à réaliser des caractéristiques dans les limites de tolérances définies, et donc d’évaluer le risque de produire des pièces hors tolérance en fonction de la position de la moyenne m et de la dispersion globale Dp. Il tient compte d’un éventuel décentrage de la moyenne. =
  • 48.
    ANALYSE STATISTIQUE METHODE DECALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Une machine est dite capable si sa dispersion ( c’est-à-dire 6 écarts types soit 6 σ ) est inférieure à l’intervalle de tolérance. Ts Ti m 6 σ = ( 99,8% des pièces ) Principe: 1°- on prélève 10 pièces consécutives 2°- on mesure la caractéristique observée 3°- on calcule l’étendue : W = Valeur maxi – Valeur mini 4°- on estime la dispersion : 2 x W = 6 σ 5°- on compare la dispersion à l’IT (Ts-Ti) 6°- on vérifie le centrage par rapport à la moyenne
  • 49.
    ANALYSE STATISTIQUE METHODE DECALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Exemple 1: les spécifications sont : 560 mm avec une tolérance de 0 ; + 10 mm (soit de 560 à 570 mm et milieu de tolérance 565 mm). Valeurs mesurées : 566 564 565 565 565 565 567 567 568 564 560 562 564 566 568 570 Milieu de tolérance m éch Valeur min → Valeur max → Etendue: W = 568 – 564 = 4 mm Comparaison avec l’intervalle de tolérance: 6σ = 2 x 4 = 8 mm IT = 10 mm On a bien : 6σ < IT Autre façon de calculer : CAM simplifié = (IT / 6σ) On a bien CAM > 1 → OK Vérification du centrage: moyenne éch = 565,6 à comparer avec le milieu de l’IT 565 mm → OK
  • 50.
    ANALYSE STATISTIQUE METHODE DECALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Exemple 2: mêmes spécifications que pour l’exemple 1 568 565 568 563 565 569 568 567 568 567 Valeurs mesurées : Valeur min → Valeur max → 560 562 564 566 568 570 Milieu de tolérance Etendue: W = 569 – 563 = 6 mm Comparaison avec l’intervalle de tolérance: 6σ = 2 x 6 = 12 mm IT = 10 mm On a bien : 6σ > IT Autre façon de calculer : CAM simplifié = (IT / 6σ) On a bien CAM < 1 → pas OK : risque de fabriquer des pièces HT Vérification du centrage : moyenne = 566,8 mm à comparer avec le milieu de tolérance 565mm. → pas OK :on est décentré. m éch 572
  • 51.
    ANALYSE STATISTIQUE METHODE DE CALCUL RAPIDE DE LA CAPABILITE Exemple1: Sur une machine de coupe câbles, on prélève un échantillon de 10 pièces. La caractéristique à mesurer est la longueur 305 (0 + 5 mm) Les valeurs relevées sont : 310, 310, 311, 310, 310, 312, 309, 310, 311, 310, 311. Calculer l’étendue de l’échantillon W Estimer la dispersion 6σ Calculer le Cam simplifié. Exemple 2: Sur une machine de coupe tuyaux en PVC, on prélève un échantillon de 10 pièces. La caractéristique à mesurer est la longueur 300 ± 5 mm. Les valeurs relevées sont : 304, 305, 305, 302, 302, 302, 303, 304, 305, 302, 304, 303. Calculer l’étendue de l’échantillon W Estimer la dispersion 6σ Calculer le Cam simplifié.