Frensh presentation CMMS implementation and concepts- TAREk GAM

1. La Gestion de la Maintenance Assisté par ordinateur
du préalable à la mise en oeuvre
2- Le système de gestion
1- Introduction
de la maintenance
 Les préalables techniques
 Définition et typologie
 Les préalables organisationnels
 Les Objectifs de la maintenance
 AMDEC
3- La gestion informatisé
Apports de l’informatiques
Fonctionnalités et types de
logiciels GMAO

2. Le système de Gestion de la Maintenance
Les préalables techniques
 Équipements , arborescence , codification
 Classement des équipements (Focus)
 Les dossiers techniques
 Les pièces de rechanges – gestion du stock

3. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
DG Choix de l’équipement
Achat Acquisition
Fournisseur Installation
Production Test en production
Première maintenance
Maintenance
Impliquer la maintenance dés le processus d’acquisition /implantation =
Augmenter la maintenabilité (aptitude à la maintenance)
Anticiper les dossiers techniques
Anticiper les questions
Se sentir concerné

4. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
 Équipements , arborescence , codification
Usine
Atelier C
ACC4
Tringleuse C4
ACC2
Tringleuse C2
Arborescence intuitive
Niveau de détail avec une portée de gestion
(remonté des coûts , statistiques)

5. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
 Classement des équipements (Focus)
quels sont les équipements les plus importants et prioritaires à suivre ?
Important sur quels critères ? - Utilisation
- Valeur
- Temps de réparation
- Criticité par rapport à la
production
- -..
Analyse Multicritère
Classification

6. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Critères Natures Poids Poids évaluation
C1 -Coût de la Quantitatif 15% 0,…
maintenance
C2 -Importance Qualitatif 7% Peu importante 1/3
de la ligne de la Importante 2/3
machine Très importante 3/3
C3 -Contribution Quantitatif 30% 0à1
à la gamme des
produits

7. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Critères M1 M2 M3
C1 -Coût de la 0,25 0,15 0,18
maintenance
C2 -Importance 3 2 3
de la ligne de la
machine
C3 -Contribution 0,5 0,5 0,9
à la gamme des
produits
Ramener à une même unité … Logiciel d’aide à la décision
AGREGATION

8. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Machine Flux net Rang
M1 0,34455 1
M2 0,3005 2
M3 -0,0111 3

9. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère
Analyse de sensibilité
Critères Poids Intervalle de
stabilité
C1 -Coût de la 15% 12 à 16
maintenance
C2 -Importance 7% 2à8
de la ligne de la
machine
C3 -Contribution 30% 24 à 34
à la gamme des
produits

10. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse sans outil d’agrégation Analyse Multicritère
Domaine rubrique évaluation critères
fabrication taux marche 4 2 1 Taux marche > 80%: 4
Taux marche < 50%: 1
impact sur les autres 5 4 2 1 Sur toute la chaîne : 5
étape de production Influence importante: 4
Arrêt du poste uniquement: 1
Qualité Perte du aux rebuts 4 2 1 >100 : 4 , >50 : 2 , <50: 1
(résine brûlé ,tissu déclassés)
Maintenance Coût de la 4 2 1 >500 : 4 , 500 / 300 : 2 <300:1
réparation/mois
sécurité Influence panne sur 5 4 2 1 Risque mortel : 5
l’environnement Nécessité d’arrêt : 4
Sans influence : 1
RANG A: (plus de 30 points): installation prioritaires
RANG B (29-30),
RANG C (< 19)
Le point 5 classe l’installation au rang A sans tenir compte du total

11. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
 Équipements , arborescence , codification
 Classement des équipements (Focus)
 Les dossiers Machines
 Les pièces de rechanges – gestion du stock

12. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Le Dossier machine
Fiche de renseignement généraux
 Décomposition fonctionnelle
 Sous système fonctionnel ( par rapport action…analyse AMDEC))
Lubrifier
Chauffer
Commander
 Fiche technique des composants
Liste des pièces
 Description sommaire du fonctionnement
 Gamme de maintenance
Préventives
Compteur, date , fréquence
Instructions, pièces , outillage
 Identification et analyse des pièce de rechanges
 Codification
 Politiques des approvisionnements
 Données de coûts

13. Le système de Gestion de la Maintenance
Le volet organisationnel
 Des supports d’information
 Des acteurs
 Des processus

14. Demande Achat
D’intervention Magasin
STOCK
OT/Correctif Consignation
Bonde exécution
rapport
OT/préventif Sortie
Pièce de rechange
Programmation Équipe
suivi maintenance
Bureau
méthode
statistique
Bon de travail
Rapport
D’intervention
Bon de
consommation
Fondement
Du système GM

15. Le système de Gestion de la Maintenance
Les préalables techniques Les préalables Organisationnels
 Équipements , arborescence ,  Support
codification  Acteurs
 Processus
 Classement des équipements
(Focus)
Importance de consigner les
informations ..Rapport d’intervention
 Les dossiers Machines
 Les pièces de rechanges –
gestion du stock

16. Il est important et profitable d’identifier les problèmes potentiels à fort impact
En terme de coût de maintenance ou de disponibilité de l’équipement
( productivité)
AMDEC
Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités

17. Le système de Gestion de la Maintenance
Matrice de criticité
des défaillances
Échelle Quasi Très Improbable Possible
d’occurrence impossible improbable
Classe de
gravité
Sans influence
Peu
critique
Critique 1-4
Très critique 1-1
3-2
Défaillance Point critique Précaution
1-1 rupture ressort Ressort distributeur godet Prévoir des ressorts en stock
3-2 rupture Flexible distributeur vérin Changement périodique ex prév.
1-4 Levier de Prévoir des ressorts en stock
commande détérioré

18. AMDEC
Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités
Objectif
Identification des problèmes
potentiels
à fort impact sur
la productivité
et la profitabilité
Une meilleure appréhension des risques de défaillance
les plus critiques:
•Des élément de surveillance au point névralgique
•Une technologie plu performante
•Une meilleure maintenance préventive
•Un stock optimal de pièces
•Un diagnostique plus rapide
•Des éléments de secours

19. AMDEC
Méthodologie
Distributeur de godet
Décomposer l’équipement en sous ensembles ou Verin de godet
composants selon l’analyse fonctionnelle Soupape de godet
Godet
On envisage divers modes de Défaillances
Rupture ressort distributeur
Sur chaque composant usure, fatigue, rupture Fuite d’huile du distributeur
, corrosion)…
Levier de commande détérioré
Norme NF X 60-510
Expériences
Documentations technique Maintenance , production
Qualité , ..
Étude des conséquences de ces défaillances Le godet ne fonctionne plus
Sur les ensembles et les sous ensembles liés du point Mauvais fonctionnement du godet
De vue fonctionnel Le godet ne bouge plus
Nettoyage régulier
Recommandations pour une meilleure
Pièces en stock
Maintenabilité (aptitude à la maintenance) Maintenance préventive

20. AMDEC
Tableau
Échelle Quasi Très Improbable Possible
d’occurrence impossible improbable
Classe de
gravité
Sans influence
Peu
critique
Critique 1-4
Très critique 1-1
3-2

21. Le système de Gestion de la Maintenance
Les préalables techniques Les préalables Organisationnels
 Équipements , arborescence ,  Support
codification  Acteurs
 Processus
 Classement des équipements
(Focus)
Importance de consigner les
informations ..Rapport d’intervention
 Les dossiers Machines
 Les pièces de rechanges –
gestion du stock
Organisation …de maintenance
dans un environnement JAT

22. GPAO- Les Méthodes de gestion
JAT Juste à temps

23. Les époques de l’industrie
La production est encore proche de l’artisanat
Début de Elle est localisé plutôt en europe
l’industrie Production faible en quantité diversifiées
Le personnel est très qualifié
La demande est
La développement des moyens de communications supérieur
Augmente la demande à l’offre
L’industrie se développe d’abord aux USA
De la 1 ère Guerre Et puis aux monde entier
À la crise 1973 La taille des séries augmente
La diversité est plus faible
Le personnel est déqualifié
Méthode de gestion et informatique depuis les USA
L’offre est
Depuis 1973 Les séries sont importantes , très diversifiées supérieure
(plus de 60 000 variantes pour la R18 à la fin des années 70) à la demande
Les ressources
Gestion de la complexité ..nouveau défie
ne doivent
 nouvelle génération de manager
pas être
Le personnel doit être compétent
gaspillées
Méthode de gestion depuis le JAPON

24. Conçu par TAICHI OHNO (année 70) Directeur de production et vice président chez TOYOTA
Diffusé par SHIGEO SHINGO (année 80)
JAT
•Technique quantitative •Solution Globale
(délai , quantité , kanban , ..) •Philosophie
•Un organisation de travail
Juste à Temps
Flux tendu
Gestion par l’aval
Crise pétrolière 1973
Constat
Les ressources du japon était faible en matières premières
Les stocks représentent un gaspillage importante
Approche JAT …diffusé à partir de celle appliqué à Toyota

25. JAT
Les principes • Chasser le gaspillage
• Priorité aux flux
• Surcapacité
• pas trop de technique
• Produire pour livrer sans stocker
• Fabriquer les semi finis pour les produits finis sans les stocker
• S’approvisionner juste à temps pour le début de la fabrication
Service client Coût de production Réactivité efficacité
• zéro délai • minimiser les manutentions • Ne produire qu’a la demande
• zéro défaut • zéro stock • Zéro panne
• sûreté des informations • zéro panne • fractionnement des lots
Les ressources rares sont : Revalorisation de l’homme
Les hommes Surcapacité..pour
Les matières Absorber la complexité

26. Shukan
Seconde
Nature
Seiketsu Seiton
Une place pour
Propreté chaque chose
(pas de balayeur) JAT
PROCEDES
Seso (6S)
Seiri
Chaque chose
Lavage et À sa place
balayage
L’environnement est l’affaire de tous Importance des transports
…TPM..Total Productive Maintenance (évolution logistique)

27. La Gestion de la Maintenance Le système TPM………….JAT
Etape zéro Etape « 1 »
Négligence des mode opératoires Lutte contre la « détérioration continue »
Négligence des entretiens Respect des modes opératoires
(fréquence des pannes très étalés) La maintenance devient préventive
• TPM : « Maintenance Productive »
* Zéro défaut • JIT: temps non occupé = « amélioration fiabilité »
* Principe de
l’autocontrôle
Responsabilité des hommes dans les pannes
Les hommes créent les pannes en négligeant
l’entretien et le mode opératoire de la machine
Habilitation Etape « 2 » Etape « 3 »
Arrêter la production
Appel de la maintenance
Formations des opérateurs au  maintenance préventive
Diagnostique des risques de panne et à Plus
Une meilleure utilisation Conditions (conditionnée)
allonger le cycle préventif cycle sans panne allongé