Fonction documentation en maintenance, passage d'une maintenance corrective à préventive

1. Mise en place d’une
Maintenance
Préventive
Systématique au
sein de l’entreprise
OMYA.
Unité de
Palettisation CAR-
VENTOMATIC

2. Sommaire
L’entreprise
Le Procédé de Fabrication
La Maintenance
•La ligne de production
•L’ensachage
•Le palettiseur
La ligne de conditionnement
•La défaillance
•L’intervention
•L’analyse de l’intervention
•L’étude des actions à mener
•L’action mise en place
Action de maintenance sur le
palettiseur

3. L’Entreprise OMYA SAS
https://www.omya.com/FR-FR
Lieu : SALSES (Pyrénées Orientales)
Domaine d’activités : la société OMYA produit des
charges minérales (minerais de granulométrie allant
du gravas jusqu’à la poudre) à base de Carbonate de
CalcIum.
La matière première qui se présente sous diverses
formes géologiques : gisement de craie, calcaire,
marbre, est extraite en carrière. Elle est ensuite
concassée, éventuellement séchée et traité, broyée,
classifiée et pour finir expédiée en vrac ou en sac.

6. Le Produit

7. Fonction production A-0
Produire et expédier du
Carbonate de Calcium sous
forme de charge minérale
(en poudre).
Matières
Premières
Cailloux de
Marbre extraits
en carrière
de 80 à 100 mm
de 
Usine de
SALSES
Charges minérales
de Carbonate de
Calcium (de 2 à
130  de  )
 Expédiées en
VRAC
 Conditionnées en
palettes de sacs ou
en big-bags puis
expédiées.
A-0

8. Le Procédé de Fabrication

9. Le Procédé de Fabrication

10. LaMaintenancechezOMYA-Salse
La surveillance des installations fait l’objet d’une
supervision
La gestion de la maintenance se fait grâce à une GMAO
La société dénombre une trentaine d’employés qui
s’activent autour d’une politique de Maintenance
préventive systématique (contrôles réguliers et
changements d’organes effectués suivant une
périodicité fixée par un échéancier).

11. La Ligne de
Conditionnement

15. Action de
Maintenance
sur le
Palettiseur

16. Le palettiseur fonctionne normalement

17. La défaillance survient

18. Lle palettiseur est à l’arrêt, en panne.

19. La Gestion de
l’intervention

20. Un Rapport
d’intervention
Un Ordre de Travail
Remplit une demande d’intervention via la
GMAO
Prépare son intervention
et la réalise
Le Technicien de maintenance
Remplit en GMAO
Pour alimenter l’historique machine
Renseigne le dossier machine
L’opérateur
Au responsable de
maintenance
Remplit un bon de sortie magasin en GMAO si
des pièces de rechange sont nécessaires

21. Réalisation de l’intervention
Le service maintenance est informé
de la défaillance
La défaillance est corrigée
Action de maintenance
Le technicien de maintenance
intervient
Localiser
L’élément défaillant est
identifié
Diagnostiquer
La cause de défaillance est
connue
Corriger
(consigner +
réparer)
Essayer
Réactivité
de la maintenance
Le remède est
appliqué

22. Le coût de
défaillance(Cd)
=
coût d’arrêt
production(Cap)
+
coût matériel (Cm)
+
main d’œuvre (MO)
Durée de l’intervention 1h
Cout de la pièce de rechange 283€
Taux horaire du technicien de
maintenance
22€/h
Nombre de palettes non réalisées en 1
heure
35
Prix de revient d’une palette 76€
Cout de l’intervention corrective
MO = 22 x 1 = 22€
Cm = 283€
Cap = 35 x 76 = 2660€
Cd = 22 + 283 + 2660 = 2965€
(MO + Cm) représente le cout direct
de la défaillance
Cap représente le cout indirect de la
défaillance

23. Analyse de
l’intervention
 Face à ce coût de défaillance très élevé,
qui s’est répété plusieurs fois par mois, le
responsable du service Maintenance se
pose la question suivante :
 Continuer la maintenance corrective
ou mettre en place une maintenance
préventive ?
 Et, bien maintenir, c’est
maintenir à un COUT
OPTIMAL,

24. Analyse de
l’intervention
 Le palettiseur est une machine
critique au cœur de la ligne de
conditionnement. Son arrêt entraine
celui des machines situées en Amont
et en Aval,
 Est-il pertinent de mettre en place une
maintenance préventive systématique
sur la palettiseur ?
 La mise en place de cette
maintenance préventive sera-t-elle
rentable d’un point de vue
économique ?

25. Etude de la mise
en place d’une
maintenance
préventive

26. Poste
défaillant

27. Démarche d’analyse
Sur le Palettiseur
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
postes sur lesquels il conviendra
d’agir en priorité
Sur le poste
prioritaire
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
éléments sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
Analyse des couts
Comparaison entre les couts
actuels et les couts de
maintenance préventive
systématique : calcul de
rentabilité et choix de la politique
à adopter

28. Poste
3
Poste
2
Poste
1
Poste
4
Poste
5
Vers
presse
Groupe “alimentation en palettes vides”
Poste10.a Poste10.b Poste10.c
ENTREE
SAC
Groupe “superposition
des couches”
Poste 6
Poste 7
SORTIE
Groupe “ formation des couches ”
Synoptique du palettiseur (décomposition en Groupes et Postes)
Poste 1
Convoyeur presseur
Poste 2
Convoyeur cadenceur
Poste 3
Convoyeur orienteur
Poste 4
Convoyeur translateur
Poste 5
Rouleaux formation couche
Poste 6
Fausse palette (diaphragme)
Poste 10.a
Alimentateur de palette
Poste 10.b
Pose conformateur
Poste 10.c
Pose film
Poste 7
Table élévatrice
Décomposition du Palettiseur

29. Fichier Historique
Temps d’Arrêt machine
TA
Temps Techniques de
Réparation
TTR

30. Analyse de l’Historique
Sur le Palettiseur
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
postes sur lesquels il conviendra
d’agir en priorité
Sur le poste
prioritaire
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
éléments sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
Analyse des couts
Comparaison entre les couts
actuels et les couts de
maintenance préventive
systématique : calcul de
rentabilité et choix de la politique
à adopter
Pose-Film
Le pose-film cumule 31% des temps d’arrêts (34h)

31. Pinces
mobiles
Rouleau
plastique
Chariot
Agrafeuse
Extrémité
du film
Vérin
« couteau »
Palette
Pinces
fixes
Rouleau
motorisé
POSER LE FILM
A-0
Energies électrique,
pneumatique
Programme API
Palette vide +
conformateur Palette vide +
conformateur
+ film
+
Rouleau
plastique
Pose-film

32. Analyse de l’Historique
Sur le Palettiseur
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification
des postes sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
Sur le poste prioritaire
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification
des éléments sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
Analyse des couts
Comparaison entre les couts
actuels et les couts de
maintenance préventive
systématique : calcul de
rentabilité et choix de la
politique à adopter
Les vérins « couteau » cumulent 30% des temps d’arrêts (11h)

33. Analyse du vérin incriminé
D’ou vient le problème ? Quelle(s) est(sont) la(es) cause(s)
de ces défaillances liées au mécanisme de coupe ?

34. Vérin
Pinces mobiles
Collision entre les pinces
mobiles et le mécanisme
de coupe du vérin
Conséquences
Lame pliée ou cassée
Plaque pliée ou cassée
Glissière altérée (pincement,
décollement, élargissement)
provoquant une perte d’étanchéité
Piston dégradé par encaissement
d’effort radiaux.
E F F E T S : ARRËT DE LA LAME / collision
Causes
Arrêt intempestif du
mécanisme de coupe lors
de sa course
Nature de
la
défaillance
Conséquences
Film trop épais Lame usée
Mauvais déroulement
du film : plissement
Analyse du vérin incriminé

35. Utilisation d’un
film trop épais
Lame usée
prématurément
Parmi ces 3 causes qui sont en amont de la défaillance, on
peut prévoir une action de Maintenance pour chacune d’entre
elles :
Collision entre les
pinces mobiles et le
mécanisme
de coupe du vérin
Mauvais déroulement
du film : plissement
Arrêt intempestif du mécanisme de coupe lors de sa course
Actions à caractère
amélioratif
Utilisation d’un film plus fin
Améliorer le mécanisme de
déroulement
Action à caractère
préventif
Changer la lame avant qu’elle ne
soit usée.
Périodicité ? Rentabilité ?
Analyse du vérin incriminé

36. Périodicité et cout d’un
changement de lame
•MTBF (Mean Time
Between Failure)
La périodicité de
changement de
lame va être
donnée par le
calcul de la :
•MTTR (Mean Time
To Repair)
Le cout de
défaillance de
l’intervention va
être estimé à partir
du temps nécessaire
pour changer la
lame :

37. Analyse de l’Historique
Sur le Palettiseur
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
postes sur lesquels il conviendra
d’agir en priorité
Sur le poste
prioritaire
Analyse des défaillances à partir
de l’historique : identification des
éléments sur lesquels il
conviendra d’agir en priorité
Analyse des couts
Comparaison entre les couts
actuels et les couts de
maintenance préventive
systématique : calcul de
rentabilité et choix de la politique
à adopter
Pose-Film

38. Le coût de
défaillance(Cd)
=
coût d’arrêt
production(Cap)
+
coût matériel (Cm)
+
main d’œuvre (MO)
MAINTENANCE CORRECTIVE
Durée de l’intervention 1h
Cout de la pièce de rechange 283€
Taux horaire du technicien de
maintenance
22€/h
Nombre de palettes non réalisées en 1
heure
35
Prix de revient d’une palette 76€
Comparaison correctif / préventif
MAINTENANCE PREVENTIVE
Durée de l’intervention = MTTR 1h
Cout de la pièce de rechange 283€
Taux horaire du technicien de
maintenance
22€/h
Nombre de palettes non réalisées en 1
heure
35
Prix de revient d’une palette 76€

39. Comparaison correctif /
préventif pour 1 défaillance
MAINTENANCE
CORRECTIVE
MAINTENANCE
PRÉVENTIVE
Cout de la main d’œuvre 22 x 1 = 22€
22 x 1 = 22€
Cout des pièces de
rechange
283€
283€
Cout de l’arrêt de
production
35 x 76 = 2660€
0€ (on planifie
l’intervention en dehors
des heures de production)
Cout de la défaillance 2965€ 305€

40. Le responsable de
maintenance
Production
Demande de mise à
disposition du
système
ECHEANCIER
Planning
d’intervention
Bon de Travail (B.T.)
ou
Ordre de Travail (O.T.)
Historique
Machine
Rapport
d’intervention
Le technicien de
maintenance
Prépare son
intervention et la
réalise
Remplit
remplit
Gestion de l’intervention
préventive
Changer la lame avant
qu’elle ne soit usée.