Maîtrise des flux de production

MAÎTRISE DES FLUX
DE PRODUCTION
BEN SALEM Sofiane

Plan
1. Nécessité & objectifs
2. Les paramètres de maitrise des flux
3. Les problèmes des flux
4. Les types e gaspillages  élimination des
gaspillages
5. Les étapes de résolutions des problèmes des
flux
6. Implantations
2
maîtrise des flux rios 2011

Nécessité de la maîtrise des
flux3

Types de flux
4

Origine de la P.V.A.
Japon
Amérique du Nord
Nouveaux concepts,
Nouvelle façon de voir les systèmes
de production
Fin ‘80 Début ‘90
Introduction
Production à
Valeur
Ajoutée
Étude
M.I.T.
5 maîtrise des flux rios 2011

Introduction
Production à
Valeur
Ajoutée Production à Valeur Ajoutée
5-VISER LA PERFECTION
4-LAISSER LE CLIENT TIRER
3-CRÉER UNE CHAINE ININTERROMPUE DE VALEUR
2-IDENTIFIER LA CHAINE DE VALEUR
1-DÉFINIR CE QU’EST LA VALEUR POUR NOS PRODUITS
LES CINQ GRAND PRINCIPES
6

Introduction
Production à
Valeur
Ajoutée Production à Valeur Ajoutée
•ÉLIMINATION DES GASPILLAGES
•Des activités ININTERROMPUE
•Le meilleur SÉQUENCEMENT des activités
•L ’identification de la VALEUR
UNE APPROCHE VISANT :
•Produire sur DEMANDE
7

Nécessité
 Dégager les paramètres des flux
 Flux matières
 Flux produits
 Flux personnes
 Flux informations
 Perspectives de l’atelier plastique
 Méthodes et outils de gestion des flux
 Choix des méthodes à appliquer
 Applications sur site pilote
 Suivi des flux  modifications et améliorations
8

Paramètres de maîtrise des flux
1. Produits : familles, caractéristiques, matières,
clients
2. Volumes de production : lancement, production
normale, PdR.
3. Nombre de moules par produit : réel et le
demandé
4. Nombre de changements par période : j/s/m/a
5. Dimensions du local des ateliers : plan détaillé
6. Gammes de production : PPAP
7. Besoins de chaque poste : fonctions, moyens,
fiches, opérateurs
9

Données disponibles
 Produits : 10 codes, pièces auto, PA6-12,
 Volumes de production : 800 - 35 000 /S
 Une moule par produit  2 moules pour les
grands volumes et maintenance complète
dans nos ateliers
 Un changement par jour (durée importante)
 Besoins par poste : pour un code donné
(check-list)
 3 Chariots à combustion externe, 2
transpalettes
 Pont électrique, chariots électriques
10

Problèmes des flux
 Rupture des flux
 Faible débit
 Longues distances
 Retours anti-flux
 Croisements
 Attentes
 Espaces ma calculés
11

Suivi des temps d’arrêt et arrêt des
flux
 Maintenance : réparation arrêt programmé
 Attentes (MP, réglages, ) problème éliminé
 Retard d’approvisionnement
 Contrôles
 Déplacements
 Attentes
 Micro arrêts
12

Gaspillages
« Les gaspillages sont toute
les activités qui n’ajoutent
pas de valeur aux produits
pour les clients et qui ne
sont pas nécessaires»
Gaspiller; c’est augmenter les coûts
sans augmenter la valeur
Définition des gaspillages
13

Gaspillages
Les types de
gaspillages
1- SURPRODUCTION
2- CORRECTIONS ET REJETS
3- DÉPLACEMENTS
4- STOCKS
5- ATTENTES
6- GESTES INUTILES
7- TRAITEMENTS INADÉQUATS
14

Gaspillages
Élimination des
gaspillages
4 - atteindre la satisfaction
des clients
3 - se concentrer sur la qualité
des produits
2 - réduction de l’influence
des défaillances
1 - réduction de la taille des lots
15

Résolution des problèmes
 Implantations des moyens de production et de
leurs périphériques
 Matérialisation des flux et confirmation des
limites par les traçages
 Responsable des flux (logistique) : définition
des missions et des tâches
 Mise en place des moyens de Suivi
 Évaluation et amélirations
16

Implantations
1. Gestion de l’espace
2. Aménagement des ateliers selon les fonctions à
assurer
 Injection
 Réglages
 Maintenance
 CQ
 Stockage
 Emballage
 Etc.
3. Conception des allées : sécurité, rapidité,
4. Simulation des flux : calcul des pertes et des gains
 décisions
17

Outils et méthodes
d’implantation
1. Sections homogènes :
1. Presses d’injection
2. Broyeurs
3. Moules
4. Contrôle
5. Assemblage
6. Emballage
2. Îlots : par produit  chaque îlot est implanté
selon d’autres méthodes
1. En ligne ou autres
2. Analyse de proximité (sécurité, flux) [compresseur
et broyeur]
18

Outils et méthodes
 Suivi de production et flux :
 Fiches et indicateurs  tableaux de bord
 Audits  amélioration et formation  sanctions
 Compagnes d’amélioration continue
 Analyse des temps d’arrêt
 Causes de non productivité (chiffrées)
19

Implantation pratique
Pour réaliser l'implantation pratique, il faut considérer le schéma théorique comme une feuille
de caoutchouc que l'on peut déformer pour lui faire "épouser" les différentes contraintes qui
peuvent se présenter : allée de circulation, poteaux, machines "indéplaçables", etc…
Pour effectuer ce travail l faut disposer :
 du plan de masse détaillé des locaux avec indications des alimentations en énergie et
évacuations,
 de la silhouette découpée de chaque poste de travail, en tenant compte des surfaces à
ménager :
S = Sp + Sg + Se + Ss (Formule de GUERCHET)
 Surface propre de la machine Sp = L * l : superficie occupée au sol par le poste de travail
 Surface de gravitation Sg = Sp * N,
 avec N = nombre de côtés par lesquels on doit desservir la machine
 Surface d'évolution Se = (Sp + Sg) * K,
avec K = coefficient variant de 0,05 à 3 en fonction de la surface que l'on doit ménager autour
du poste de travail pour le déplacement des exécutants.
 K = 0,05 à 0,15 (grosse mécanique avec pont roulant)
 K = 0,1 à 0,25 (grosse mécanique avec convoyeur mécanique)
 K = 0,05 à 0,25 (filature)
 K = 0,5 à 0,75 (conditionnement et emballage)
 K = 0,5 à 1 (tissage)
 K = 1 à 2 (petites mécaniques)
 K = 2 à 3 (moyenne mécanique)
20

Cas pratique
« implantation d’une presse
d’injection »
1. Liste des composants du poste
2. Mesure et définition des surface nécessaires
3. Analyse des surface disponibles
4. Proposition des solutions applicables
5. Présentation de la solution optimale
21

1. Composants du poste
 Presse d’injection
 Broyeur
 Stocks MP
 Stocks PF
 Table d’affichage
 Poste de contrôle
 Préchauffeur
 Mélangeur
 Balance
 Opérateur/Régleur
 Emballage
 Armoire d’outillage
 Table d’outillage
 Poubelle des déchets
 Stocks produit NC
 Table de conditionnement
du PF
 Circuit d’air comprimé
 Réseau d’eau de
refroidissement
 Réseau d’évacuation
 Étuveur
 Réseau électrique
 Allées de circulation
 Chariot & transpalettes
 Pont roulant
 Extincteur
 Plan d’évacuation
22

Commentaire
 Le nombre des composants est variable selon
les choix de l’entreprise
 Matériel collectif ou individuel (broyeur, mélangeur,
préchauffeur,
 La disponibilité des composants est en fonction
des produits (S1) (étuveur, contrôle, mélangeur,
etc.)
 Le traçage doit être fonctionnel
 Tenir compte de la sécurité des déplacements
 Un traçage est un mûr
 Le code couleur des traçages est fonctionnel et doit
être respecté (bleu : MP; vert : produit; jaune: zone de
23

2. Surfaces nécessaires ?
 Sp = 4 x 2,4 = 10 m²
 Sg = Sp x N = 10 x 3 = 30 m²
 Se = (Sp+Sg) x K = 40 x 0,05 = 2 m²
 Ss = 3 m²
 S éq = Sb +Sm + Spr + Sét + Scond + Saff +
Spes + Spoub = 4 m²
 S = 49 m²
 Surface disponible = 34 m²
 Nécessité de réduire la surface nécessaire
24

Solutions possibles
 Broyeur principal
 Station d’étuvage
 Le chariot ne doit pas entrer entre les presses
 Zone de pesage
 Une balance par presse
 Mélangeur collectif
25

Dans l’immédiat
 Les MP peuvent être reconditionnées dans
des réservoirs prêts des machines
 Prévoir les support de conditionnement au lieu
des poubelles
 Détecter les espaces les plus volumineux :
stocks 
 Éloigner les stocks des machines
 Essayer les étagères
 Approvisionnement des MP et cartons
 Éliminer l’entrée chariot
 Prévoir un espace vitré pour les chefs de tour
insonorisé
26

Sélection d’une solution
 Solution complète:
 Station d’étuvage
 Station de broyage
 Station d’alimentation
 Pont roulant pour les moules
 Chariots électriques
 Espace très réduit et transport aérien
27

Exemple d’aires de stockage
28

L’application des 5 S
Pour réduire les espaces nécessaires près des
machine il suffit d’appliquer les 5 S:
 Dégager l’espace avant l’intervention de
maintenance
 L’ouverture des portes doit être complète
 Enlever les portes pour faciliter l’accès
 Changer les portes à la française par les
portes coulissantes
29

Perspectives
En fonction du nombre des presses d’injection,
des modifications peuvent être appliquées:
 Révision des espaces à déployer pour chaque
fonction
 Proposer des solutions impliquant les 5M et
nécessitant des investissements à faible
période de retour sur investissements (ROI)
 Regrouper les fonctions similaires
 Etc.
30

Maîtrise des flux de production

Recommandé

Recommandé

Contenu connexe

Tendances

Tendances (20)

En vedette

En vedette (17)

Similaire à Maîtrise des flux de production

Similaire à Maîtrise des flux de production (20)

Plus de Elyes ELEBRI

Plus de Elyes ELEBRI (17)

Dernier

Dernier (20)

Maîtrise des flux de production