Le document est un guide technique pour la formation des techniciens spécialisés en usinage sur MO-CN au Maroc, portant sur la lecture de plans, les coupes et sections, ainsi que les spécifications géométriques et dimensionnelles. Il aborde des concepts fondamentaux comme les projections orthogonales, les coupes, les tolérances dimensionnelles et les erreurs de forme. Ce guide fournit également des normes et des indications spécifiques pour le dessin technique dans le secteur aéronautique.

1. ROYAUME DU MAROC
OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL
SECTEUR AERONAUTIQUE
USINAGE SUR MOCN
Niveau : Technicien
Spécialisé
GUIDE DE SOUTIEN
MODULE 08 :
DOCUMENTATION TECHNIQUE
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2. Date : Mars 2013
1. LECTURE DE PLANS
1. Notions de base
1.1. Projections orthogonales
Dépliage du cube
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Correspondance entre les vues
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3. 1.2. Les formats
1.3. Les traits
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4. 1.4. Les perspectives
1.4.1. La perspective cavalière
Remarque : k = 0.5 pour a = 45°
1.4.2. La perspective isométrique
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5. 1.5. Dessin de définition et dessin d’ensemble
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6. Filière Usinage sur MOCN
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7. 1.6. Exercices
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8. Filière Usinage sur MOCN
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9. 2.
Coupes et sections
2.1.
2.2.
Sections
Coupes
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10. 2.3.
Exercices
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11. Filière Usinage sur MOCN
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12. Filière Usinage sur MOCN
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13. 3.
Règles de dessin sur les plans d’ensemble
- Arbres, éléments de vissrie, clavettes non coupés
- Coupes locales pour montrer des détails
- Hachures différentes pour chaque pièce
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14. 4.
Dessin des liaisons complètes usuelles
4.1. Clavetage
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15. Filière Usinage sur MOCN
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16. 4.2. Visserie
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17. Filière Usinage sur MOCN
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18. Filière Usinage sur MOCN
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19. Filière Usinage sur MOCN
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20. 2. SPECIFICATIONS GEOMETRIQUES ET DIMENSIONNELLES
1. Spécifications dimensionnelles linéaires
1.1. Indications
Les spécifications dimensionnelles linéaires s’indiquent sur le dessin en associant à la ligne de cote :
– la valeur nominale de la dimension suivie des écarts supérieur et inférieur permis (exemple 20 0/+0,021) ;
– la valeur nominale de la dimension suivie de position et la qualité (exemple : 20 H7) ;
– la valeur nominale sans être encadrée ou entre parenthèses pour implicitement faire appel à la notion de
tolérance générale dimensionnelle (exemple : (20 min)) ;
– les limites de tolérances maxi et mini (20/20,021) ;
– la limite de tolérances mini ou maxi (exemple : 20 min).
1.2. Système d’ajustement
Dans le cas de deux pièces ajustées, les écarts et les tolérances sur chacune d’elles doivent être déterminés
pour donner, dans les cas extrêmes, un jeu ou un serrage techniquement admissible. Suivant la position
respective des zones de tolérance de l’alésage et de l’arbre, l’ajustement peut être avec jeu, incertain ou avec
serrage (voir exemple figure 2).
Pour pouvoir satisfaire à tous les besoins courants, il est prévu pour chaque dimension nominale, d’une part, une
gamme d’écarts et, d’autre part, une gamme de tolérances. Elles sont définies par les normes ISO 286-1 et ISO
286-2.
La position de l’intervalle de tolérance par rapport à la ligne représentant la valeur nominale, dite ligne zéro, est
codifiée par une lettre (ou parfois par deux lettres) majuscule pour les alésages et minuscule pour les arbres
(figure 3),appelée « position ».
La valeur de cet écart définissant la position de l’intervalle de tolérance par rapport à la valeur nominale est
fonction de la dimension nominale et de la lettre code. La valeur de l’intervalle de tolérance est codifiée par un
numéro appelé «qualité» et est fonction de la dimension nominale (Annexe 1).
Une spécification dimensionnelle linéaire liée à cette norme d’ajustement se présente par exemple sous la forme
20 H7 : 20 étant la valeur nominale d’un alésage, H étant la position et 7 la qualité, et est équivalent à la
spécification dimensionnelle 20 0/+ 0,021.
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21. Figure 1 : Illustration d'ajustements entre pièces mâle (arbre) et femelle (alésage)
Figure 2 : Positions d'intervalle de tolérance relativement à une pièce mâle ou femelle
1.3. Signification
Sans information complémentaire, les spécifications dimensionnelles linéaires réclament que toutes les
dimensions locales réelles entre deux points en vis-à-vis (voir définition dans la norme ISO 14660-2) soient dans
la ou les limites spécifiées (figure 4).
Si la spécification dimensionnelle linéaire est suivie du modificateur (lettre E entourée d’un cercle) alors
l’exigence de l’enveloppe est requise complémentairement, cela implique que toutes les dimensions locales
doivent être satisfaites et que l’élément réel doit pouvoir entrer dans une enveloppe parfaite dont la dimension est
définie au maximum matière (figure 5).
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22. Figure 3 : Signification imagée d'une spécification dimensionnelle linéaire sans modificateur
Figure 4 : Signification imagée d'une spécification dimensionnelle linéaire avec modificateur
enveloppe
D’autres modificateurs et extensions d’écriture sont donnés dans la norme ISO 14405-1 - 2010.Ces nouveaux
modificateurs complémentaires permettront aux concepteurs de traduire plus finement leurs besoins fonctionnels.
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23. 2. Les spécifications géométriques - Généralités
Les erreurs de forme et de position relative des éléments géométriques constitutifs d’une pièce mécanique sont
dus, lors de leur élaboration : aux imperfections des outils de production qui les génèrent, aux efforts de coupe,
aux contraintes induites par les dispositifs de préhension, aux échauffements, etc.
L’examen des défauts d’une surface réelle appartenant à une pièce mécanique, permet :
— de vérifier l’aptitude de cette pièce à assurer la ou les fonctions auxquelles elle participe au sein du
mécanisme dans lequel elle est montée ;
— de déterminer les faiblesses de son processus d’élaboration.
Les moyens de mesure actuels, associés aux chaînes de mesures électro- niques et informatiques, permettent
de contrôler les formes réelles par rapport à des formes de référence très précises, quasi parfaites, et même à
des définitions mathématiques.
Grâce à la diffusion croissante de moyens de mesure élaborés, telles les machines à mesurer tridimensionnelles
à logiciels mathématiques intégrés, il est possible de déterminer rapidement par numérisation, les erreurs de
forme, d’orientation et de position des éléments d’une pièce mécanique.
1. Généralités
1.1. Quatre grands types de spécifications géométriques
Il existe quatre grands types de spécifications géométriques qui sont définies par le biais de la norme ISO 1101 :
– les spécifications géométriques de forme ;
– les spécifications géométriques d’orientation ;
– les spécifications géométriques de position ;
– les spécifications géométriques de battement.
Une spécification géométrique permet de décrire un besoin en définissant :
– l’élément tolérancé (l’élément géométrique à observer) ;
– la zone de tolérance avec ou non des contraintes d’orientation ou de position.
La zone de tolérance est l’espace de variation autorisé à l’élément tolérancé.
Il est souvent nécessaire, pour remplir certaines fonctions, que certaines qualités géométriques de surface soient
spécifiées : c’est le rôle des spécifications géométriques de forme, d’orientation, de position et de battement,
voire des spécifications d’état de surface.
Les spécifications géométriques de forme délimitent les écarts d’un élément par rapport à sa forme géométrique
idéale définie par les indications sur le dessin.
Les spécifications d’orientation, position et battement délimitent les écarts linéaires d’orientation et/ou de
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24. position relative à un ou plusieurs autres éléments, dénommés références en comparaison avec son orientation
ou sa position idéale définie par des indications sur le dessin.
Les écarts géométriques s’intéressent à la macrogéométrie et regardent donc toute la surface considérée ou une
portion relativement grande comparée à celle observée pour les états de surface (microgéométrie). Dans ce
dernier cas, une indication particulière sera ajoutée.
1.2. Indication des spécifications géométriques
Une spécification géométrique est décrite par le biais d’un cadre de tolérance, d’une ligne repère voire
d’indications complémentaires portées explicitement ou implicitement sur le dessin (figure 6).
Figure 5 : Exemple de décomposition d'une spécification géométrique
Si la ligne repère n’est pas dans le prolongement d’une ligne de cote, alors l’élément tolérancé est un élément de
la surface pointée (ligne ou surface).
Si la ligne repère est dans le prolongement d’une ligne de cote, alors l’élément tolérancé est un élément médian.
L’élément tolérancé correspond, sauf indications particulières, à la totalité de l’élément réel identifié sur le dessin
de définition par la ligne repère sortant du cadre de tolérance géométrique.
Le cadre de tolérance se décompose en trois parties définies de gauche à droite :
– la case du symbole de la caractéristique géométrique ;
– la case de la valeur de tolérance ;
– le groupe de cases (1 à 3 maximum) allouées aux références si elles sont nécessaires.
Les symboles de caractéristiques géométriques se classent dans l’une des quatre catégories de spécifications
géométriques (tableau 1).Selon le type de caractéristique, il est nécessaire ou non d’appeler une ou des
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25. références ; seules les spécifications géométriques de forme ne réclament pas de références.
Les références spécifiées sont appelées dans le cadre de tolérance et sont construites par association à partir
des éléments géométriques sur le produit, appelés éléments de référence ; par défaut, ils correspondent à la
totalité de la surface de l’élément considéré. Il est possible de faire appel à une ou plusieurs parties de cet
élément en ayant recours à la notion de références partielles par exemple. La norme gérant la notion de
références en association avec la norme ISO 1101 est la norme ISO 5459.
Spécification géométrique de
Forme
Orientation
Sans référence
Planéité
Rectitude
Circularité
Position
Battement
Avec référence
Perpendicularité
Localisation
Battement simple
Parallélisme
Coaxialité
Concentricité
Battement total
Inclinaison
Symétrie
Cylindricité
Ligne
quelconque
Forme
quelconque
Tableau 1 : Symboles de spécifications géométriques
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26. 2. Définitions et termes généraux
Pour tenir compte des différentes possibilités de définir, à chaque étape de la vie d’un produit, les
caractéristiques géométriques d’une pièce mécanique, un vocabulaire spécifique a été défini (ISO 14660-1). Un
exemple d’application dans le cas d’un cylindre est donné figure 7.
Figure 6 : Eléments relatifs à un cylindre
●Élément d’une pièce : c’est un point, une ligne ou une surface.
●Élément nominal : c’est l’élément théoriquement exact défini par le dessin de définition : droite, cercle, cylindre,
cône, etc.
●Élément nominal dérivé : c’est l’élément de symétrie de l’élément nominal ou de deux éléments nominaux :
centre d’un cercle, axe d’un cône, plan médian de deux plans parallèles, etc.
●Élément réel d’une pièce : c’est l’élément réel (point, ligne ou surface) de la pièce réelle. Par principe cet
élément ne sera jamais connu.
●Élément extrait : c’est la représentation de la pièce réelle, constituée d’un nombre fini de points prélevés sur la
pièce réelle.
Nota : suivant la mesure à faire et le moyen de mesure, il peut exister plusieurs représentations d’un même
élément réel.
●Élément extrait dérivé : c’est l’élément de symétrie de l’élément extrait : centre, axe fictif, surface médiane. Ces
éléments sont définis à partir de conventions précisées dans la norme.
●Élément associé : c’est l’élément géométrique de forme parfaite, de même nature que celle spécifiée sur le
dessin (forme nominale), associé à l’élément extrait en utilisant un critère d’association.
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27. Remarque :
— les éléments nominaux et associés sont aussi qualifiés d’éléments idéaux ;
— les éléments extraits ou réels sont aussi qualifiés d’éléments non idéaux.
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28. 3. Défauts de forme
Entre le réel macroscopique et le réel microscopique ou structural, il existe une infinité d’images possibles d’un
même réel. Ces images sont construites à partir de points prélevés sur les éléments réels auxquels on associe
un élément théoriquement exact.
Compte tenu du degré de grossissement avec lequel on observe le réel, les défauts de surface qui peuvent
subsister après usinage d’une pièce sont d’ordre macro ou microgéométrique.
Les quatre principaux types de défauts sont (figure 8) :
— les écarts de forme, défaut d’ordre 1 ;
— les ondulations (défaut périodique) , défaut d’ordre 2 ;
— les signatures des procédés d’élaboration : stries, sillons (défaut périodique ou défaut pseudopériodique) ,
défaut d’ordre 3 ;
— les défauts accidentels, défaut d’ordre 4.
Figure 7 : Classement des défauts de surface
Remarque : il existe deux autres défauts qui concernent la structure cristalline et le réseau cristallin. Ces deux
défauts concernent l’état physico-chimique de la surface d’une pièce et les transformations qu’elle peut subir lors
de l’élaboration de la forme. Ces transformations (changement de dureté, de structure, apparition de tensions
internes) peuvent avoir une influence sur les caractéristiques fonctionnelles des pièces ; par exemple, tenue à
l’usure, corrosion, frottement, etc.
Outre ces défauts intrinsèques aux surfaces, les éléments d’une pièce mécanique peuvent avoir des défauts
d’orientation mais aussi de position par rapport à un idéal géométrique positionné dans un système de référence
clairement défini.
Dans les deux paragraphes suivants, les défauts de forme, d’orientation et de position vont être plus
particulièrement développés.
Pour des raisons fonctionnelles, par l’intermédiaire du dessin de définition le bureau d’études peut demander à la
fabrication de garantir, pour certains éléments d’une pièce, un écart donné entre leur forme théorique et leur
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29. forme obtenue après usinage.
Selon les spécifications portées sur un dessin par le bureau d’études, le métrologue doit vérifier que la forme des
surfaces fonctionnelles d’une pièce présente un défaut maximal admissible.
L’écart de forme toléré est matérialisé par une zone à l’intérieur de laquelle doit se trouver la surface réelle.
Forme
Sans référence
Planéité
Rectitude
Circularité
Cylindricité
Ligne
quelconque
Forme
quelconque
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30. 1. Défaut de rectitude
■Rectitude des droites d’un plan (figure 9)
Interprétation : la ligne nominalement rectiligne intersection de la surface réelle avec tout plan parallèle au plan
de projection doit être comprise entre deux droites parallèles distantes de 0,02 mm.
Figure 8 : Défaut de rectitude des droites d'un plan
■Rectitude des génératrices d’un cylindre (figure 10)
Interprétation : la ligne nominalement rectiligne intersection de la surface réelle avec tout plan radial passant par
l’axe du cylindre doit être comprise entre deux droites parallèles distantes de 0,02 mm.
Figure 9 : Défaut de rectitude des génératrices d'un cylindre
■Rectitude de l’axe d’un cylindre (figure 11)
Interprétation : l’axe réel du cylindre (ligne réputée rectiligne joignant les centres des cercles obtenus dans
différentes sections droites de la surface nominalement cylindrique) doit être compris dans uncylindre de
diamètre 0,02 mm.
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31. Figure 10 : Défaut de rectitude de l'axe d'un cylindre
■Rectitude en zone commune (figure 12)
Dans l’exemple montré sur la figure 12pour garantir la correspondance des axes des deux portées de diamètres
∅15 h7 et ∅30 h7, une spécification de rectitude en zone commune a été utilisée.
Interprétation : en utilisant la rectitude en zone commune, on impose aux axes réels des deux cylindres
spécifiés d’être compris dans un cylindre (tube) de diamètre ∅0,02 mm qui a la particularité de s’étendre d’une
portée à l’autre.
Remarque : la zone commune peut associer plus de deux éléments d’une pièce si évidemment ces éléments
participent à la même fonction (portées de roulements de broche de machine-outil par exemple).
Figure 11 : Défaut de rectitude en zone commune
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32. 2. Défaut de planéité (figure 13)
Interprétation : la surface nominalement plane doit se trouver à l’intérieur de la zone définie par deux plans
parallèles distants de t = 0,02 mm.
La planéité s’adresse uniquement à la qualité géométrique de la surface spécifiée, indépendamment de sa
position ou de son orientation par rapport à d’autres éléments.
Remarque : comme pour la rectitude on peut utiliser la notion de planéité en zone commune.
Figure 12 : Défaut de planéité
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33. 3. Défaut de circularité (figure 14)
Interprétation : la ligne nominalement circulaire de chaque section du cylindre doit pouvoir être placé entre deux
cercles coplanaires et concentriques dont la différence de rayon est de 0,02 mm.
La couronne formée par les deux cercles représente la zone de tolérance.
Remarque : ce tolérancement ne permet pas de décrire une surface car il ne s’applique qu’à la qualité
géométrique de la ligne circulaire indépendamment de sa cote nominale, ici ∅20h7.
Figure 13 : Défaut de circularité
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34. 4. Défaut de cylindricité(figure 15)
Interprétation : la surface nominalement cylindrique doit pouvoir être placé entre deuxcylindres coaxiaux dont la
différence de rayon est t = 0,02 mm.
Remarque : la tolérance de cylindricité permet de limiter les défauts de circularité des sections mais aussi la
rectitude des génératrices de la surface tolérancée. Elle s’applique à la qualité géométrique de la surface
indépendamment de son diamètre ∅et de son orientation par rapport à d’autres surfaces.
Figure 14 : Défaut de cylindricité
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35. 5. Défaut de ligne quelconque(figure 16)
Interprétation : le profil théorique de la ligne spécifiée est défini à l’aide des cotes théoriques encadrées. La
zone de tolérance est, quant à elle, définie par deux lignes enveloppes d’un cercle de diamètre ∅t dont le centre
se déplace sur le profil théorique. Le profil réel doit être compris dans la zone de tolérance déterminée.
Remarque : la zone de tolérance n’est pas localisée dans le plan de projection.
Figure 15 : Défaut de forme d'une ligne quelconque
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36. 6. Défaut de forme quelconque
Interprétation (figure 17 : Défaut de forme quelconque): la surface réelle du trou oblong doit être comprise
dans la zone de tolérance. La zone de tolérance est définie par deux surfaces enveloppes d’une sphère de
diamètre ∅tdont le centre se déplace sur une surface théorique définie par les cotes théoriques encadrées.
Figure 16 : Défaut de forme quelconque
Figure 17 : Défaut de forme quelconque avec référence
Contrairement aux autres spécifications de forme, les tolérances de ligne quelconque et de forme quelconque
peuvent s’appuyer sur une référence ou un système de références.
Sur l’exemple précédent, si, fonctionnellement le trou oblong doit être positionné par rapport à la surface A, celleci peut apparaître dans le cadre de la spécification.
Interprétation(figure 18 : Défaut de forme quelconque avec référence): comme précédemment, la surface
réelle doit être comprise dans la zone de tolérance définie par deux surfaces enveloppes.
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37. L’indication de la référence A dans le cadre de la spécification impose à la zone de tolérance d’être positionnée
perpendiculairement à ce plan.
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38. 3. Défauts d’orientation
Comme pour les défauts de forme, des conditions fonctionnelles doivent se traduire sur le dessin de définition
par des indications visant à limiter les écarts d’orientation et de position par rapport à la géométrie nominale des
pièces.
1. Références spécifiées
1.1. Notation
Sur un dessin de définition, pour répondre à un besoin fonctionnel, il est souvent nécessaire de définir
l’orientation ou la position d’un élément par rapport à un ou plusieurs autres éléments de la pièce.
Ces éléments constituent une référence qui est indiquée sur le dessin de définition par une lettre ou un mot
alphanumérique court commençant par une lettre. Cette lettre est contenue dans un cadre relié à la surface par
un triangle noircit.
1.2. Elément spécifié en référence
L’élément spécifié par le bureau d’études est un élément géométrique parfait de type plan, droite ou point
construit à partir de points prélevés sur la surface réelle. La norme prévoit de renseigner le lecteur sur l’élément
spécifié
par
un
positionnement
approprié
du
cadre
de
référence.
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39. ■Élément de forme cylindrique (figure 19) :
Dans ce cas, A est l’axe immatériel du plus petit cylindre contenant l’arbre de diamètre ∅20 h7 (figure 19a).
Remarque : dans le cas d’un alésage, on prend le plus grand cylindre contenu dans l’alésage.Si le pied du cadre
de référence est décalé par rapport à la ligne de cote, l’élément spécifié en référence n’est pas défini par la
norme (figure 19b).
Figure 18 : Elément spécifié en référence de forme cylindrique
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40. ■Élément de forme prismatique (figure 20) :
Lorsque le pied du cadre de référence est décalé par rapport à la ligne de cote, l’élément spécifié estun plan
parfait tangent côté libre de la matière qui minimise le défaut de forme (figure 20a).
Sur la figure 20b, on montre que le plan tangent à l’extérieur de la matière qui est pris comme référence est le
plan PL2. En effet, pour ce plan les écarts avec la surface réelle sont minimaux.
Lorsque le pied du cadre de référence est dans le prolongement de la ligne de cote, l’élément spécifié est le plan
médian qui n’a pas d’existence matérielle (figure 20c).
Compte tenu des défauts probables d’orientation des plans en vis-à-vis, l’élément de référence est en toute
rigueur le plan « bissecteur » des deux plans tangents à l’extérieur de la matière et qui minimisent les écarts.
Figure 19 : Elément spécifié en référence de forme prismatique
Remarque
• La norme met en œuvre la notion de surface enveloppe à la surface réelle, les logiciels de machine à mesurer
tridimensionnelles utilisent en majorité, pour définir la surface spécifiée, l’approximation mathématique des
moindres carrés.
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41. 2. Défaut d’inclinaison
Interprétation : Dans l’exemple de la figure 21le plan réel incliné doit être compris entre deux plans parallèles
distants de t et inclinés de 15 ̊ par rapport au plan de référence A.
Remarques
• La zone de tolérance précédemment définie possède deux degrés de liberté : translation suivant x et translation
suivant y.
• La norme prévoit la possibilité d’exprimer :
— l’inclinaison d’une ligne par rapport à une droite de référence ;
— l’inclinaison d’une ligne par rapport à un plan de référence ;
— l’inclinaison d’une surface par rapport à une droite de référence ;
— l’inclinaison d’une surface par rapport à un plan de référence (voir exemple figure 21).
Figure 20 : Défaut d'inclinaison
• L’élément de référence A est le plan tangent extérieur matière qui minimise les écarts. Compte tenu des
moyens de contrôle dont dispose le métrologue, ce plan peut être défini par le marbre sur lequel repose la pièce
lors du contrôle.
Dans le cas d’un contrôle tridimensionnel, le plan tangent extérieur matière qui minimise les écarts peut être
défini à partir des points palpés sur la surface réelle par un critère d’association, généralement le critère des
moindres carrés.
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42. 3. Défaut de parallélisme
Interprétation : Dans l’exemple de la figure 22l’axe tolérancé doit se trouver à l’intérieur d’un cylindre de
diamètre ∅t dont son axe est parallèle à l’axe du cylindre de référence.
Remarques
• L’élément de référence A est l’axe du plus petit cylindre inscrit à l’intérieur de la surface réelle. Compte tenu des
moyens de contrôle dont dispose le métrologue, à partir de points palpés sur la surface réelle, par un critère
d’association (généralement le critère des moindres carrés) celui-ci détermine l’axe du cylindre parfait associé.
• La norme prévoit la possibilité d’exprimer :
— le parallélisme d’une ligne par rapport à une droite de référence;
— le parallélisme d’une ligne par rapport à un plan de référence ;
— le parallélisme d’une surface par rapport à un plan de référence ;
— le parallélisme d’une surface par rapport à une droite de référence.
Figure 21 : Défaut de parallélisme
• Si dans l’exemple précédent la dimension de la zone de tolérance ne fait pas apparaître de symbole ∅,
l’interprétation de la spécification devient :
— l’axe tolérancé doit être compris entre deux plans distants de t mm, parallèles à A (disposés
perpendiculairement au plan d’indication de la spécification).
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43. 4. Défaut de perpendicularité
Interprétation : Dans l’exemple de la figure 23l’axe réel du cylindre spécifié de diamètre ∅30 g7 doit se trouver
à l’intérieur d’un cylindre de diamètre ∅0,1 mm dont l’axe est perpendiculaire au plan de référence A.
Remarques
• La zone de tolérance est contrainte en orientation, elle ne l’est pas en position.
• La norme prévoit la possibilité d’exprimer :
— la perpendicularité d’une ligne par rapport à un plan (voir exemple figure 23) ;
— la perpendicularité d’une ligne par rapport à une droite de référence ;
— la perpendicularité d’une surface par rapport à un plan de référence ;
— la perpendicularité d’une surface par rapport à une droite de référence.
Figure 22 : Défaut de perpendicularité
• Si pour l’exemple précédent dans le cadre fixant la dimension de la zone de tolérance le symbole ∅n’apparaît
pas, l’interprétation de la spécification devient :
— l’axe tolérancé doit être compris entre deux plans parallèles distants de t mm, perpendiculaires à la surface de
référence A et perpendiculaires au plan du dessin (ou perpendiculaires à la flèche issue de la spécification).
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44. 3. Défauts de position
1. Défaut de localisation
Interprétation : les axes réels des alésages de diamètre ∅10 mm doivent se trouver à l’intérieur de trois
cylindres de diamètre ∅0,1 mm dont la position est définie par :
• Le système de référence ordonné A puis B :
— A est la référence primaire ou principale. Au sens de la norme, c’est le plan tangent extérieur matière qui
minimise les écarts ;
— B est la référence secondaire qui est contrainte en position par rapport à la référence primaire. Au sens de la
norme c’est ici l’axe du plus petit cylindre circonscrit au cylindre de diamètre ∅50 mm. De plus, cet axe est
contraint perpendiculaire au plan A.
•Les cotes encadrées: ∅60 et 120 ̊ qui positionnent les zones de tolérance dans le système de référence (figure
24).
Figure 23 : Défaut de localisation
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45. Remarques
• Bien que n’étant indiquée que sur un des trois alésages, la spécification de localisation s’adresse aux trois
alésages et ce, grâce à l’indication « 3 x » portée au-dessus du cadre de la spécification.
• Comme indiqué précédemment, il est possible d’utiliser une référence tertiaire qui aurait la particularité d’être
contrainte en position par rapport à la référence primaire mais aussi par rapport à la référence secondaire.
• La norme prévoit la possibilité d’exprimer :
— la localisation d’une surface plane ou d’une surface médiane ;
— la localisation d’un point.
Cas particulier des cotes locales :
• La norme ISO 8015 définit une cote locale comme étant la distance entre deux points d’une pièce en vis-à-vis,
elle interdit la cotation de la figure 25a.Sur cet exemple, la cote 20 ± 0,1 qui ne répond pas à la notion de cote
locale ne doit pas figurer sur le dessin de définition.
• Pour être conforme à la norme, la spécification dimensionnelle ci-dessus doit être remplacée par une
spécification de localisation (figure 25b).
Figure 24 : Spécification de cotes locales
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46. 2. Défaut de coaxialité
Interprétation : la spécification portée sur le dessin de définition ci- dessus impose à l’axe du cylindre dont la
cote est reliée au cadre de tolérance d’être compris dans un cylindre de diamètre ∅t coaxial à l’axe de référence
A. La référence A est définie comme étant l’axe du plus petit cylindre circonscrit au cylindre réel de diamètre
∅30 g6.
Figure 25 : défaut de coaxialité
Remarques
• Le tableau des tolérances de position fait apparaître le même symbole pour la coaxialité et la concentricité. La
distinction entre les deux est conditionnée par la longueur de l’élément spécifié. Si cette longueur est insuffisante,
l’élément spécifié pris en compte est le centre d’un cercle contraint à être concentrique avec la référence A.
• Dans l’exemple de la figure 27, compte tenu de la faible longueurdu centrage court, l’élément spécifié est le
centre du plus petit cercle circonscrit à la section réelle de diamètre ∅50 h7. Dans ces conditions, c’est la
concentricité de l’élément spécifié par rapport à l’axe du diamètre ∅40 H7 qui fera l’objet d’un contrôle de
conformité.
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47. Figure 26 : cas d'une faible longueur
3. Défaut de symétrie
Interprétation (figure 28) : la référence A est le plan médian théorique construit à partir des deux plans tangents
extérieurs à la matière qui minimisent les écarts (c’est le plan bissecteur des deux plans tangents latéraux).
La surface médiane réelle spécifiée doit être comprise dans la zone de largeur t mm centrée sur le plan
théorique.
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48. Figure 27 : Défaut de symétrie d'un plan médian
Remarque : la norme prévoit la possibilité d’exprimer la symétrie d’une ligne ou d’un axe.
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49. 4. Défauts de battement
1. Défaut de battement total radial
Interprétation (figure 29): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface
réelle.
La zone de tolérance à l’intérieur de laquelle doit se trouver la surface réelle spécifiée est l’espace compris entre
deux cylindres parfaits, coaxiaux avec l’axe A de référence et distants au rayon de t = 0,1 mm.
Figure 28 : Défaut de battement total radial
Remarques
• La spécification de battement s’adresse à la surface, il ne serait donc pas correct de porter sur un dessin
l’indication comme sur la figure 29c.
• Les diamètres des cylindres qui limitent la zone de tolérance ne sont pas dimensionnés en diamètre.
• La mesure du battement total radial impose au métrologue la mise en rotation de la surface à contrôler autour
de l’axe de référence A. La variation est calculée sur toute la surface spécifiée.
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50. 2. Défaut de battement simple radial
Interprétation (figure 30): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface
réelle.
La zone de tolérance à l’intérieur de laquelle doit se trouver la ligne réelle spécifiée est une portion du plan de
mesurage. Elle est limitée par deux cercles concentriques à l’axe A de référence et distants au rayon de t = 0,1
mm.
Figure 29 : Défaut de battement simple radial
Remarques
• Les diamètres des cercles qui limitent la zone de tolérance ne sont pas dimensionnés en diamètre.
• La spécification de battement simple axial impose au métro- logue d’effectuer le contrôle dans plusieurs plans
de mesurage tous perpendiculaires à l’axe de référence A. Comme pour le battement total radial, lors du
contrôle, la pièce est mise en rotation autour de l’axe de référence A mais, dans ce cas, les sections mesurées
sont indépendantes les unes des autres.
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51. 3. Défaut de battement total radial
Interprétation (figure 31): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface
réelle. La zone de tolérance est limitée par deux plans parallèles, distants de t = 0,1 mm et perpendiculaires à la
référence A. La surface réelle spécifiée doit se trouver à l’intérieur de la zone de tolérance.
Figure 30 : Défaut de battement total axial
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52. 4. Défaut de battement simple radial
Interprétation (figure 32): l’axe théorique de référence est l’axe du plus petit cylindre circonscrit à la surface réelle.
La zone de tolérance est limitée pour chaque position axiale par deux circonférences distantes de t = 0,1 mm
définissant une zone cylindrique coaxiale à A.
Figure 31 : Défaut de battement simple axial
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53. Exercice : Expliquer la signification des spécifications présentes sur cette pièce :
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