TP TOURNAGE

2015
01/06/2015
RAPPORT DU TP DE PROCEDES
DE FABRICATION

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REMERCIEMENT
Il apparaît opportun de commencer ce rapport de TP en remerciant Monsieur EL
MESSAOUDI pour l’opportunité qu’il nous a accordée et qui consiste à réaliser le
procédé de tournage au sein de l’atelier mécanique.
Nous tenons à remercier enfin tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la
rénovation de l’atelier.

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SOMMAIRE
REMERCIEMENT
INTRODUCTION
I. PARTIE THEORIQUE
1- Usinage par enlèvement de matière
2- Procédés d’usinage
3- Isostatisme
4- Machines-outils
5- Outils de tournage
6- Porte-pièces en tournage
7- Porte-outils en tournage
II. PARTIE PRATIQUE
1- Objectif
2- Phases d’usinage
3- Règlement général sur la sécurité
III. CONCLUSION
IV. ANNEXES

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Introduction
Créer des pièces mécaniques fonctionnelles, est un besoin qui a accompagné l’être
humain depuis toujours. D’ailleurs , le domaine de la construction mécanique a
connu une évolution énorme depuis l’apparition de l’industrie . Encore de nos jours,
la production automatisée est un nouveau pas dans cette évolution.
La fabrication en industrie consiste à produire les pièces en série, en commençant la
conception (définition des formes et dimensions) et en suivant différents procédés de
fabrication. Parmi lequel on retrouve l’usinage par enlèvement de matière qui s’avère
le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces de précision, à partir de pièces
moulées, extrudées ou forgées. Ce procédé est, par contre, coûteux (machine- outils
généralement à commande numérique, hommes qualifiés…)
Notre travail se focalise sur le procédé de tournage, qui met en jeu L’opérateur
appelé tourneur utilisant la machine tour, qui grâce à des outils spécifiés et à une
pièce mise en rotation autour d’un axe, permet d’obtenir la forme voulue, par
enlèvement de copeaux(partie de la matière qui se détache lors de la coupe)
Ce rapport contient deux parties :
 Partie théorique
d’usinage vu durant les travaux pratique à l’atelier, Ainsi que les différentes
machines et outils fréquentés (précisément le Tour)
 Partie pratique : qui traitera le contrat de phases que nous avons proposé,
ainsi que les outillages utilisés durant les différents étapes du tournage.

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I. Partie théorique
1-Usinage par enlèvement de matière
L'usinage est une famille de techniques de fabrication de pièces mécaniques. Le
principe de l'usinage est d'enlever de la matière de façon à donner à la pièce brute la
forme et les dimensions voulues, à l'aide d'une machine-outil.
Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la combinaison
de deux mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe
(vitesse de coupe) et le mouvement d'avance (vitesse d'avance). La vitesse de coupe
est la vitesse de déplacement de l'arête tranchante de l'outil par rapport à la pièce.
Elle est définie en m/min. Étant donnée la forte puissance requise pour la coupe,
l'avance qui définit la quantité de matière enlevée est limitée. Par conséquent,
l'usinage nécessite des coupes successives.
On peut générer la surface recherchée par deux manières : un travail de forme ou
un travail d’enveloppe . Lors du travail de forme, c'est la forme de l'arête tranchante
de l'outil qui conditionne la surface obtenue, alors que pour le travail d’enveloppe,
c'est la conjonction des mouvements de coupe et d'avance qui définit la surface
finale.
À chaque phase de la gamme de fabrication, le concepteur et/ou l'usineur choisissent
le type d'usinage à réaliser, la machine, l'outil ainsi que le support de pièce
permettant l'obtention de tous les éléments de cotation de la surface considérée.
Généralement, les formes des surfaces usinées peuvent être planes ou de révolution.
Les principaux procédés d’usinages sont le fraisage (surfaces planes) et le tournage
(surfaces de révolution).
2-Procédés d’usinage
Les différents procédés d'usinage sont (les symboles sont ceux de la norme NFE 05-
019) :
 le fraisage : fraisage en bout (frb), fraisage en roulant (frr)
 le découpage par : tronçonnage
 la rectification (re) : rectification plane (rcp), rectification cylindrique (rcc)
 le tournage (to) : dressage (dr), chariotage
 le meulage (me)
 le sciage
L'usinage peut être fait soit avec une machine traditionnelle (conventionnelle) ou
bien avec la machine à commande numérique (CN).

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2.1 Tournage :
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de matière qui consiste à
l'obtention de pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils coupants sur
des machines appelées tours. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un
mandrin, ou entre pointes. Il est également possible de percer sur un tour.
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée
entre les mors d'un mandrin ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement
d'avance est obtenu par le déplacement de l'outil coupant. La combinaison de ces
deux mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.
Les différents types d'opérations :
 Tournage extérieur :
 Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un diamètre
 tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un
épaulement

d'une commande numérique
 tournage de gorges, dégagements
 filetage, réalisation d'un pas de vis
 tronçonnage
Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait
typiquement en cinq opérations :

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1- Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de
surface et contient de nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures, inclusions,
écrouissage important, …) ; il s'agit d'une passe d'environ 0,5 à 1 mm.
2- Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui
permet de déterminer combien il faut enlever de matière pour arriver à la cote
visée.
3- Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.
4- Contrôle du diamètre avant finition.
5- Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0,5 mm mais supérieure au
copeau minimum, afin d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état
de surface.
 Tournage intérieur :
 Alésage,
 Dressage,
 Tournage intérieur par contournage ;
 Tournage de dégagement, gorges ;
 Taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;
 Chambrage.
Caractéristiques :
Le mouvement de coupe anime la pièce (pièce tournante). On en déduit la vitesse de
coupe Vc.
Le mouvement d'avance est un mouvement de translation de l'outil par rapport à la
pièce, On en déduit Vf

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Vitesse de coupe :
On cherche à déterminer la relation entre la vitesse de coupe, Vc, et le taux de
rotation, ω de la pièce. C’est une formule que vous connaissez bien.
Relation entre ω et Vc en utilisant les unités internationales : Vc=R * ω avec Vc en
m/s,
R en m et ω en rd/s
Cependant, en usinage, on utilise les unités suivantes
- Vc en m/min, D en m et N en tr/min
- On utilise le diamètre au lieu du rayon
- On utilise un taux de rotation, N, exprimé en tour par minute au lieu de, ω en rd/s
La Formule devient :
N =1000Vc /πD
Le diamètre correspond à la position de la pointe de l’outil. Il y a 2 cas de figure :
- On usine parallèlement à l’axe de broche. La surface générée est un cylindre
D = diamètre du cylindre
- On usine perpendiculairement à l’axe de broche. La surface générée est un plan
D = 2/3 diamètre maxi du plan
Vitesse d’avance :
La relation entre la vitesse d’avance et le taux de rotation :
Vf =fz * N
Vf en mm/min, fz en mm/(tr.dent) et N en tr/min, fz correspond à la capacité de
coupe de l’arête de coupe (la dent) pour une rotation de 1 tour de la pièce. En
d’autre terme, fz correspond à la distance que l’arête de coupe va parcourir à chaque
tour de la pièce.
2.2 Fraisage

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Le fraisage est un procédé de fabrication. Il se caractérise par le recours à une
machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.
En fraisage, l'enlèvement de matière sous forme de copeaux résulte de la
combinaison de deux mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance
de la pièce à usiner d'autre part.
La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et
permet également, si la machine est équipée de commande numérique, de réaliser
tout type de formes mêmes complexes.
Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande
numérique et centres d'usinage).
Opérations de fraisage :
La liste des opérations, ou phases, dépend bien sûr de la pièce à fabriquer, mais on
retrouve globalement les opérations suivantes :
 Débit du brut : découpage de la pièce brute, en général dans de la barre à
profil carré ou rectangulaire ;
 Vérification du brut : au réglet ou au pied à coulisse, on vérifie que le brut est
suffisamment grand (cotes extérieures de la pièce finie + épaisseur à enlever)
;
 Ebavurage d'une grande face : avec une lime ou un ébavureur (sorte de petit
couteau à lame courbe), on enlève les bavures dues au découpage, pour la
face qui se retrouvera en bas lors de la première opération ;
 Cubage : on usine successivement les différentes faces afin d'avoir un
parallélépipède rectangle « parfait », c'est-à-dire dans les tolérances en
termes de dimensions (cotes extérieures de la pièces finie) et géométriques
(perpendicularité des faces, la planéité et l'état de surface étant assurés par le
réglage de la machine et l'état de la pièce) ;
 Réalisation des différentes opérations donnant la forme finale de la pièce.
Chaque démontage de la pièce implique un ébavurage et éventuellement une
vérification des côtes. Il n'est pas toujours nécessaire d'effectuer un cubage intégral,
on peut se contenter des faces fonctionnelles, cela incluant les faces nécessaires à la
mise en position dans la fraiseuse.
Mode de fraisage :
Les principales méthodes de fraisage pratiquées sont :
 Le fraisage de profil (dit « de forme »)
 Le fraisage en bout (dit « d'enveloppe » ou « surfaçage »)
 Le fraisage combiné (en bout et de profil)
 Le tréfilage.
D'autre part, le fraisage peut s'effectuer :
En opposition : l'effort de coupe tangentiel de la fraise s'oppose à l'avance de la
pièce à fraiser ; c'est la méthode utilisée sur machine conventionnelle afin de
neutraliser les jeux de transmission de mouvement.

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En concordance, dit « en avalant » : l'effort de coupe tangentiel accompagne la
pièce à fraiser dans son déplacement : c'est la méthode utilisée sur les machines à
commande numérique, qui n'ont pas de jeu à compenser grâce au vis à billes.
Caractéristiques :
Le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante). Le mouvement d'avance est
un mouvement de translation de l'outil.
Vitesse de coupe :
On cherche à déterminer la relation entre la vitesse de coupe, Vc, et le taux de
rotation, ω, de la fraise. C’est une formule qu’on connais bien.
Relation entre ω et Vc en utilisant les unités internationales :
Vc =R * ω ; Vc en m/s, R en m et ω en rd/s
Cependant, en usinage, on utilise les unités suivantes :
- Vc en m/min, D en m et N en tr/min
- On utilise le diamètre au lieu du rayon
- On utilise un taux de rotation, N, exprimé en tour par minute au lieu de, ω , en
rd/s
La Formule devient : N=1000Vc /πD
D correspond au diamètre de la fraise.
Vitesse d’avance :
Voici maintenant la relation entre la vitesse d’avance et le taux de rotation :
Vf =z *fz *N
Z est le nombre de dents de la fraise, Vf en mm/min, fz en mm/(tr.dent) et N en
tr/min
fz correspond à la capacité de coupe de l’arête de coupe (la dent) pour une rotation
de 1 tour de l’outil. En d’autre terme, fz correspond à la distance que la dent va
parcourir à chaque tour de la fraise.

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Sur une fraise il peut y avoir plusieurs dents, donc plusieurs arêtes de coupe. On
prend donc en compte ce nombre : z. (avec z=1 en tournage puisqu’il n’y a qu’une
seule arête de coupe (1 seule dent).
2.3 Rectification
La rectification s'effectue sur une machine-outil conçue à cet effet : la rectifieuse. Il
s'agit de rectifier donc d'approcher une surface d'une forme parfaite (en général :
plan, cylindre de révolution ou cône).
La rectification est souvent utilisée dans le but de préparer des surfaces frottantes,
par exemple la portée d'un arbre qui tournera dans un palier lisse ou dans un joint
d'étanchéité. Elle peut également être utilisée pour donner un profil particulier à la
pièce lorsque la meule a été au préalable usinée au profil complémentaire.
La rectification plane consiste en un meulage horizontal de la pièce de façon à
éliminer à plusieurs reprises des couches de matériau allant de 20 à 40 micromètres.
Ici, la pièce effectue un mouvement de va et vient longitudinal
De même, la rectification double face consiste à rectifier les deux faces de la pièce
en même temps.
Dans le cas de la rectification cylindrique, la pièce tourne sur elle-même en
effectuant sa course parallèlement à l'axe de la meule.
Il est possible de rectifier :
- Acier classique non trempé
- Acier trempé jusqu'à 70 HRC
- Acier chromé dur
- Céramique
- Carbure
- Plastique
3-Isostatisme :
Le mouvement d’un solide dans l’espace peut se décrire suivant la combinaison de 3
translations et de 3 rotations par rapport à une base orthogonale. Ces 6 mouvements
représentent les 6 degrés de liberté du solide.
Pour immobiliser un solide dans l’espace, il suffit de supprimer ces 6 degrés de
liberté.
En fabrication, l’isostatisme, c’est l’étude de la suppression des degrés de liberté d’un
solide. Il est en effet préférable que la pièce soit bien mise en place pendant les
opérations d’usinage.
Il ne faut pas confondre la mise en position (qui correspond à l’isostatisme) et le
maintien de la pièce par un serrage. Pour supprimer les degrés de liberté, il suffit
d’utiliser une ou plusieurs liaisons qui s’opposent aux mouvements.
On verra par la suite que sur une pièce prismatique on peut supprimer facilement les
six degrés de liberté. Donc on cherchera à réaliser une liaison encastrement entre la
pièce et le porte pièce (attention il s’agit de mise en position). Sur une pièce de
révolution, on peut supprimer facilement cinq degrés de liberté, le dernier
correspond à la rotation suivant l’axe de révolution.

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Donc on cherchera à réaliser une liaison pivot entre la pièce et le porte pièce
(attention, il s’agit de mise en position).
 Pièces de révolution :
Soit une pièce de diamètre D et de longueur L.
On ne peut pas supprimer le degré de liberté correspondant à la rotation sur l’axe de
révolution. On doit donc supprimé 5 degrés de liberté. Il y a deux cas de figure, pour
les pièces de type rondelle et les pièces de type axe.
 Centrage court : D > 1.5 L
Si D > 1.5 L, la pièce est de type rondelle.
L’isostatisme est du type centrage court. La surface la plus importante est le plan
perpendiculaire à l’axe de révolution. Pour éliminer le maximum de degré de liberté
on lui associe une liaison appui plan. Il reste (5-3=2) degrés de liberté qui
correspondent à translations.
Pour éliminer les 2 degrés de liberté restant (2 translations), on utilise une liaison
linéaire annulaire sur la surface cylindrique. Cet isostatisme permet une mise en
position unique, même pour une pièce aux formes quelconques.
 Centrage long : D < L < 10 D
Si D < L < 10 D, la pièce est de type axe.
L’isostatisme est du type centrage long. La surface la plus importante est la surface
cylindrique.
Pour éliminer le maximum de degré de liberté on lui associe une liaison pivot. Il reste
(5-4=1) degré de liberté qui correspond à 1 translations. Pour éliminer la translation
restante, on utilise une liaison ponctuelle sur le plan perpendiculaire à l’axe de
révolution.
 Pièces prismatiques :
Comme la pièce est composée de plans. On choisit de supprimer un maximum de
degré de liberté sur une surface plane. On utilise la liaison appui plan qui supprime 3
degrés de liberté. Il reste donc 6-3=3 degré de liberté : 2 translations et une
rotation.
Sur une autre surface perpendiculaire à l’appui plan précédent, on peut enlever 2
degrés de liberté supplémentaire (1 translation et 1 rotation) : donc liaison linéaire
rectiligne. Il reste donc 3-2=1 degré de liberté (1 translation). Attention, la ‘ligne’ de

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la liaison rectiligne est parallèle à la surface de la liaison appui plan. Sur une surface
perpendiculaire aux 2 précédentes, on place une liaison ponctuelle.
4-Machines-outils
L’atelier d’usinage est composé de plusieurs machines à outils :
 une scie motorisée (Ercole 240).
 Deux tours conventionnels (Pinächo S-90/200 et Pinächo SP/180).
 une fraiseuse conventionnelle.
 un tour à commande numérique.
 une fraiseuse à commande numérique.
 une perceuse.
 une machine à oxycoupage (Navitome CT 1010).
 une Rectifieuse à pièces prismatiques (Syderic).
 une Rectifieuse à pièces cylindriques (Buaj 28).
La scie motorisé :
Le sciage par la scie motorisé consiste à un enlèvement de copeaux par un
mouvement circulaire ou linéaire. Il sert à couper des pièces ou pratiquer des
rainures et des fentes.

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Le tour :
Cette machine sert principalement à usiner des pièces de révolution. La pièce est
fixée dans le mandrin. Celui-ci est mis en rotation par le moteur de broche. L’outil
suit une trajectoire qui interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante,
il en résulte un enlèvement de matière: les copeaux. Ces petits éléments de matière
sont appelés les copeaux.
La fraiseuse :
Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est
fixée dans l’étau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une
trajectoire qui interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en
résulte un enlèvement de matière : les copeaux.

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La rectifieuse :
Rectifieuse des pièces prismatiques :

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Rectifieuse des pièces cylindriques :
La perceuse : Sert à effectuer des trous de différents diamètres selon le forêt
choisis.

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La machine à oxycoupage :
La commande des machines :
Le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est réalisé par un opérateur.
Pour cela, il utilise les manivelles permettant de générer les mouvements suivant les
axes. Les mouvements ne sont possibles que sur un seul axe à la fois.
 Les manivelles :

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 La boite à vitesse :
Les axes de déplacement en tournage :
En tournage, l’axe de broche correspond à l’axe de rotation de la pièce.
L’axe Z correspond à l‘axe de broche. C’est aussi l’axe de rotation du mandrin.
L’axe X correspond à l’axe perpendiculaire à Z.
Le sens positif est donné suivant cette règle : la pièce étant la référence, l’outil
s’éloignant de la pièce est en mouvement suivant le sens positif des axes.
Les axes Z et X définissent un plan. Cela est suffisant pour décrire une trajectoire
plane, et donc générer un volume de révolution autour de l’axe de révolution (qui est
l’axe de broche).

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4-Outils de tournage
Voici un tableau récapitulatif des outils que l’on retrouve à l’atelier. Vous trouverez la
forme générale de l’outil, un schéma définissant succinctement les formes réalisables
par l’outil et des flèches correspondant aux mouvements d’usinage possibles.
Type d’opération Outils associés
L’ébauche :
permet d’enlever un
maximum de matière en un
minimum de temps. Cet outil
devra résister à d’importants
efforts de coupe. Il est donc
massif.
Finition :
La finition est le dernier
usinage d’une surface,à
travers laquelle on cherche
une bonne qualité de surface ;
dimensions, formes et
rugosité de tolérances de
fabrication
Les efforts sont plus faible
par rapport à l’ébauche.
Perçage :
Cette opération défini
l’obtention d’un trou
quelconque dans une pièce,
on y associe des outils de
perçage

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Tronçonnage :
Cet outil permet de couper
une pièce en 2 parties (lame à
tronçonner)
Alésage :
Cette opération définit
l’obtention d’un trou de
qualité dans une pièce (outils
à aléser ou dresser)
5-Les portes pièces en tournage
Les portes-pièces permettent de maintenir la pièce sur la machine pendant les
phases d’usinage. Il existe plusieurs types de porte pièce. On va présenter seulement
les deux types que nous rencontrerons au cours des TP.
La compréhension de la mise en position de la pièce sur la machine (par
l’intermédiaire du porte-pièce) est impérative.
 Le mandrin
On l’utilise pour les pièces de révolution.
La pièce est placée entre les mors du mandrin. Un serrage concentrique des 3 mors
permet de maintenir la pièce. Il est possible d’intérchanger les mors en fonction de la
morphologie de la pièce. De même, il existe un « trou de passage de broche » qui
permet de mettre en place des pièces longues qui traversent le mandrin.
Le mandrin est installé sur la machine, il est entraîné en rotation par le moteur de
broche. Pendant l’usinage de la pièce, l’axe des surfaces générées est confondu avec
l’axe de broche (et donc avec l’axe de rotation du mandrin)

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Les portes outils en tournage :
Il existe différent système pour placer les outils sur la machine, à voir sur ce
tableau :
Nom/Utilisation Photos
Poupée mobile :(Tournage conventionnel)
Elle sertà mettre enplace lesforêtsetles
alésoirspourle perçage.L’axe défini parla
poupée mobileestconfonduavecl’axede
broche.
Porte pince :(Tournage/Fraisage)
Cela permet de monter une fraise ou un foret
sur une machine
L’outil est placé dans la pince. La forme
conique de la pince associée au serrage d’une
bague permet le serrage de l’outil
ATTENTION : la pince est choisie en
fonction de diamètre de l’outil à maintenir.

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II. Partie Pratique
1- Objectif :
Ce travail est effectué affin d’appliquer les notions acquises dans le cours et voir de
plus près les différentes opérations d’usinage. Ainsi pour pouvoir rédiger des contrats
de phase qui répondent au besoin du cahier de charges.
2- Règlement général sur la sécurité :
- Sécurité relative au travail dans l’atelier
La plupart des accidents sont imprévisibles. Mais ces accidents n’arrivent pas sans
raison : ils sont souvent causés par une attitude négligente des usagers quant à
l’application des consignes de sécurité exigées pour le travail en atelier. De plus, une
mauvaise connaissance ou une mauvaise utilisation des outils peut endommager les
installations et créer des incidents qui peuvent être graves pour nous et aussi,
malheureusement, pour les autres utilisateurs de l’atelier.
1- Phases d’usinage :
Pour réaliser les opérations décrites dans le contrat de phase proposé si dessus (voir
annexes page 22-23-24), on aura besoin d’une pièce brute. Pour cela, le choix a été
porté sur une pièce cylindrique obtenue par sciage (voir annexes, figure 2, page 21).

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Le matériau de la pièce brute est de type : EN-GJL-250, c’est La fonte,
en métallurgie, est un alliage de fer riche de 2,1 à 6,67 % de carbone (6,67 % étant
le maximum)
 Le préfixe EN-GJ, indiquant qu'il s'agit de fonte
 L : fonte à graphite lamellaire (fonte grise),
En effet, la fonte grise est la famille des fontes où le carbone se trouve sous forme
de graphite. La structure graphitique du carbone est obtenue par un refroidissement
très lent de la fonte, ou l'ajout de composants graphitisants comme le silicium1.
Les opérations d’usinage effectué sont principalement :
Dressage :
Afin d’usiner la pièce on la positionne dans le mandrin par :
- La tête de broche (appui ponctuelle).
- Les trois mors (liaison linéaire rectiligne), qui assurent l’encastrement de la pièce en
serrant les trois vis de fixation.
On fixe l’outil dans le porte-outil qui est monté dans la tour conventionnel. Pour
régler l’outil, on utilise la pointe d’origine située dans l’axe de la broche, on met la
pointe de l’outil au même niveau que celui de la pointe.
En choisissant la vitesse de rotation compatible avec l’opération du dressage (voir
contra de phase 1/1). Et pour commencer l’usinage on positionne l’outil à une mince
épaisseur (pour éviter la cassure de l’outil) on déplaçant l’outil horizontalement selon
l’axe (OX), on continue l’opération jusqu’à avoir la longueur désirée.
Chariotage
On garde le même positionnement de la pièce, mais on change la vitesse de rotation
compatible avec l’opération du chariotage. Pour commencer l’usinage on positionne
l’outil tangentiellement à la pièce, on réalise deux passes de l’outil (selon les deux
axes (OX) et (OY)), on déplace l’outil horizontalement selon l’axe (OZ), on continue
l’opération jusqu’à avoir la longueur et le diamètre désirés.
Chanfreinage/Perçage :
On garde toujours le même positionnement précédent, on incline le porte outil à 45°
afin de chanfreiner l’arête de la pièce. Lorsqu’on termine, on éloigne le porte-outil
pour passer à l’opération suivante.
L’opération du perçage consiste à réaliser deux trous de petite profondeur par le
foret à centrer.
Rectification (finition)
La rectification a pour but d’avoir des surfaces lisses. En utilisant la rectifieuse
cylindrique, on a rectifié la partie brute jusqu’à arriver à un diamètre donner.

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III. Conclusion
La rédaction de ce travail nous a permis d’assimiler les connaissances sur les
différentes opérations à effectuer lors de la réalisation d’une pièce obtenue à travers
une pièce brute cylindrique, ainsi que la réalisation d’un contrat de phase à travers
des données dictées par le bureau d’étude.

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