1er Trimestre - Année 2016 - Nº 1
Études de cas
Benco Dental / DAFSA / DHL / Gioseppo / Havi Logistics
Hayat Kimya / Hemos...
3Best Practices
Sommaire
13 HAYAT KIMYA
L’undesentrepôtslesplushauts
d’Europedansunezonesismique
delaTurquie.
29 GIOSEPPO
...
Brèves I Mecalux
4 Best Practices
Mecalux renforce ses rayonnages à palettes
et développe un nouveau système de ver-
rouil...
Brèves I Mecalux
5Best Practices
Mecalux innove et offre à ses clients une
solution de stockage forte densité « Pallet
Shu...
Brèves I Mecalux
6 Best Practices
Depuis des années, Mecalux est pré-
sent au Mexique, à travers ses filiales si-
tuées à ...
7
Brèves I Nos clients
Best Practices
Deux sociétés argentines et péruvien-
nes s’équipent du système de stockage
par accu...
8
Brèves I Nos clients
Best Practices
Mecalux agrandit l’entrepôt de Grupo Familia en Colombie
En 2011, Mecalux a construi...
9
Brèves I Nos clients
Best Practices
Le groupe spécialisé dans la fabrication et
la commercialisation de bouchons en plas...
10
Brèves I Nos clients
Best Practices
­
porter jusqu’à 50 kg par unité de charge, et
mesureront 400 x 600 mm. Une des zon...
11
Brèves I Nos clients
Best Practices
Le nouvel entrepôt automatique qui
sera construit dans la ville de Zary,
en Pologne...
12
Brèves I Nos clients
Best Practices
Fondée en 1983 par Jesús Gasca, STUA
est une entreprise espagnole spécia-
lisée dan...
13Best Practices
Étudedecas:HayatKimya
Mecalux construit pour Hayat Kimya
l’un des entrepôts les plus hauts d’Europe
dans ...
14 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Qui est Hayat Kimya ?
Fondée en 1937, Hayat Kimya est une en-
treprise du sec...
15Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
1
2
3
4
5
La	solution
Tenant compte des considérations expo-
sées et des donné...
16 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
L’entrepôt
Les dimensions de l’entrepôt sont de
120 m de longueur sur 105 m d...
17Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
La solution définitive
a été la construction
d’un énorme centre
logistique sur...
18 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Grand défi de la construction :
l’emplacement  
Lavilled’Izmitestsituéeaupoin...
19Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
neige, bien que peu fréquentes, peuvent
êtreabondanteslorsqu’ellesseproduisent...
20 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Étage supérieur : entrées
Le troisième étage du centre logistique de
Hayat Ki...
21Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
22 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Étage réservé
aux opérations de picking
Le second étage de l’entrepôt de Haya...
23Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Zone B : 174 modules de rayonnages à
palette classique à 2 et 4 niveaux, sol i...
24 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Rez-de-chaussée : expéditions
Toutes les sorties à destination de la zone
des...
25Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Chaque jour, en
moyenne, 7 000 palettes
sortent de l’entrepôt,
soit l’équivale...
26 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Déchargement automatique
C’est également au rez-de-chaussée
qu’ont lieu les e...
27Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Easy WMS :
le	cerveau	du	centre	logistique
Tout le fonctionnement du centre lo...
28 Best Practices
Étude de cas I Hayat Kimya
Avantages	pour	Hayat	Kimya
-	Grande	capacité	de	stockage	:	possibilité	de	sto...
29Best Practices
Étudedecas:Gioseppo
Mecalux construit un entrepôt autoportant
d’une capacité de deux millions de paires
d...
30 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Qui est Gioseppo ?
Fondée	en	1991,	Gioseppo	est	une	entre-
prise familiale qui c...
31Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
3
2
1
Contraintes	liées	à	la	construction
Mecaluxdevaitégalementtenircomptede
l’i...
32 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Lasolution :unentrepôtautoportant
Cet entrepôt autoportant d’une hauteur
de 18,5...
33Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
34 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Entrées et sorties
Les entrées et les sorties de la marchandise
palettisée se fo...
35Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
36 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Fonctions de picking
La ligne de convoyeurs est reliée à une na-
vette automatiq...
37Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
La zone de picking est
dotée de six stations
indépendantes avec
tables de levage ...
38 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Rayonnagesàpalettesdynamiques
pourlescommandespréparéesetpour
lesproduitsàforter...
39Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Easy WMS : le cerveau
de l’installation
Le nouvel entrepôt de Gioseppo inclut le
...
40 Best Practices
Étude de cas I Gioseppo
Avantages	pour	Gioseppo
-	Capacité	de	stockage	élevée	dans	un	espace	réduit	:	l’...
41Best Practices
Étudedecas:Ypê
Ypê améliore sa productivité grâce à un grand
entrepôt automatique doté d’une vaste
zone d...
42 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Analyse des besoins
LeprincipalcentredeproductiondeYpêse
trouve à Amparo, localité pr...
43Best Practices
Étude de cas I Ypê
44 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Solution	adoptée	:	
entrepôt	autoportant
La partie la plus frappante du projet déve-
...
45Best Practices
Étude de cas I Ypê
L’entrepôt est divisé en plusieurs zones, tel que
lemontreleplan:
A. Entrepôt
B. Poste...
46 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Les palettes qui vont à l’entrepôt entrent
par trois postes aménagés avec contrôle
de...
47Best Practices
Étude de cas I Ypê
Chaque groupage contient 66 canaux
d’une capacité de trois palettes. L’alimen-
tation ...
48 Best Practices
Étude de cas I Ypê
Avantages	pour	Ypê
-	Capacité	accrue	de	stockage	:	l’entrepôt	autoportant	de	Ypê	perm...
49Best Practices
Étude	de	cas	:	Takeda
Mecalux construit un entrepôt
automatique clé en main pour le géant
pharmaceutique ...
50 Best Practices
Étude de cas I Takeda
La solution :
un entrepôt autoportant
Afin d’obtenir un contrôle parfait de
la mar...
51Best Practices
Étude de cas I Takeda
Alléedel’entrepôt
52 Best Practices
Étude de cas I Takeda
65657 mm
Vueextérieuredel’entrepôt
14505mm
32382mm
85657mm
L’entrepôt a été équipé...
53Best Practices
Étude de cas I Takeda
19800
Tube	de	réfrigération Rayonnage	renforcé
19	800	mm
Transtockeur	double	mât
54 Best Practices
Étude de cas I Takeda
Les entrées et les sorties sont extrême-
ment proches et leur conception est très
...
55Best Practices
Étude de cas I Takeda
Easy WMS
La gestion, la synchronisation et le con-
trôle de tout l’entrepôt, y comp...
56 Best Practices
Étude de cas I Takeda
Entrepôt clé en main
Takeda souhaitait qu’une seule entreprise
pilotetouteslesphas...
57Best Practices
Étude de cas I Takeda
-	 Installation du système d’inertage :
un système de protection contre les in-
cen...
58 Best Practices
Étude de cas I Takeda
Données	techniques
Capacitédel’entrepôt 6584palettes
Poidsmax.parpalette 800kg
Nom...
59Best Practices
Étude	de	cas	:	Nufri
Nufri renouvelle sa confiance envers Mecalux
pour l’installation de rayonnages bases...
60 Best Practices
Étude de cas I Nufri
2
3
2
3
Zone à température ambiante
Elle est conçue pour alimenter les zones de
pro...
61Best Practices
Étude de cas I Nufri
Chambrefroide
Au total, 31 bases mobiles doubles et
quatre rayonnages fixes offrent ...
62 Best Practices
Étude de cas I Nufri
Avantages	pour	Nufri
-	Volume	d’entreposage	augmenté	:	rendu possible en utilisant ...
63Best Practices
Étude de cas : MGA
MGA est équipé d’un magasin
automatique pour bacs haute performance
et de rayonnages à...
64 Best Practices
Étude de cas I MGA
Intérieur	du	magasin
Connexion	entre	le	magasin	et	la	zone	de	picking
Magasin	pour	pa...
65Best Practices
Étude de cas I MGA
scanner
scanner
CPCscanner
scanner
CPCCPC
LTM-100 LTM-101
LTM-104
LTM-108
LTM-112
LTM-...
66 Best Practices
Étude de cas I MGA
Extraction des caisses
Miniload avec convoyeurs à l’intérieur du magasin
Les transtoc...
67Best Practices
Étude de cas I MGA
Porte	d’accès	aux	transtockeurs
Intérieur	d’allée	du	transtockeur
Niveau	du	magasin	en...
68 Best Practices
Étude de cas I MGA
Circuit	principal	de	la	zone	de	picking
Ordinateur	de	contrôle	et	postes	de	picking
P...
69Best Practices
Étude de cas I MGA
Dispositif	put-to-light
Convoyeurs	sur	le	poste	de	picking
Easy WMS
Le système de gest...
70 Best Practices
Étude de cas I MGA
Données	techniques
Capacité de stockage 15 872 caisses
Poids maximum par caisse 50 kg...
71Best Practices
Étude de cas : Luís Simões
Mecalux munit le nouvel entrepôt
de Luís Simões avec le système à accumulation...
72 Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
MUR
OMSM1
54321
381
451
C
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73Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Entrepôt	B
Il est constitué de vingt alignements de ra-
yonnagesàpalettessimpl...
74 Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Rayonnages à palettes
Rayonnages à palettes
Ce système de stockage, installé ...
75Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Rayonnages	avec	système	Pallet	Shuttle
Système	Pallet	Shuttle
Dans ce système ...
76 Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Le mode de fonctionnement des rayon-
nages	de	type	Pallet	Shuttle	est	le	suiv...
77Best Practices
Étude de cas I Luís Simões
Le	logiciel	de	pilotage	des	Pallet	Shuttle	est	
installé sur chaque tablette e...
Mecalux Best Practice - 01 - French
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  1. 1. 1er Trimestre - Année 2016 - Nº 1 Études de cas Benco Dental / DAFSA / DHL / Gioseppo / Havi Logistics Hayat Kimya / Hemosa / Hepco Motion / iron Mountain / Luís Simões MGA / Nufri / PAvi-Groupauto / Takeda / Ypê / Zbyszko BESTPRACTICES-1erTrimestre-Année2016-Nº1
  2. 2. 3Best Practices Sommaire 13 HAYAT KIMYA L’undesentrepôtslesplushauts d’Europedansunezonesismique delaTurquie. 29 GIOSEPPO Entrepôt autoportant d’une capacité de deux millions de paires de chaussures. 41 YPÊ Entrepôt de grande hauteur avec vaste zone de picking pour l’entreprise brésilienne Ypê. 49 TAKEDA Entrepôt automatique clé en main pour le géant pharmaceutique japonais Takeda. 59 NUFRI Rayonnages bases mobiles Movirack pour son siège central en Catalogne. 63 MGA Entrepôt automatisé efficient avec des rayonnages classiques. 71 LUÍS SIMÕES L’opérateur équipe ses installations d’un système Pallet Shuttle combiné avec des rayonnages à palettes. 79 DHL Nouveau centre logistique pour DHL dans la région de Madrid. 87 PAVI-GROUPAUTO Une installation sur plusieurs niveaux pivotant autour d’un système de convoyage. 95 HEMOSA Mecalux équipe à Madrid l’usine de produits finis alimentaires de Hermosa. 103 ZBYSZKO Le fabricant polonais Zbyszko Company intègre sa zone de production avec un nouvel entrepôt automatique. 111 DAFSA Un entrepôt unique dans un environnement privilégié. 127 HAVI LOGISTICS La société de services logistiques s’appuie sur des bases mobiles pour continuer son développement. 131 HEPCO MOTION installation d’une solution spéciale de rayonnages mobiles avec cantilever au Royaume Uni. 135 IRON MOUNTAIN Rayonnages résistants aux séismes au Chili. 139 BENCO DENTAL interlake Mecalux accélère la préparation de commandes de Benco Dental. 146 AVIS D’EXPERTS - L’avenir du logiciel Easy WMS est dans le cloud. - Entrepôts autoportants : quand les rayonnages supportent aussi le bâtiment. - Comment calculer la structure des rayonnages à palettes. 135135 111 9595 7979
  3. 3. Brèves I Mecalux 4 Best Practices Mecalux renforce ses rayonnages à palettes et développe un nouveau système de ver- rouillage automatique unique en Europe, destiné à garantir la sécurité des personnes dans l’entrepôt et à prolonger la durée de vie des installations. Le principe est simple, sécuritaire et inno- vant:plusbesoindegoupillesdesécurité,la lisse est dotée d’un système de verrouil- lage automatique intégré qui permet de l’encastrer sur le montant. Il n’y a plus d’oubli ou de perte involon­taire de goupille, ce qui évite par conséquent tout risque d’accident ou de chute du char- gement, notamment lors d’un choc avec un chariot élévateur. Mecalux a installé avec succès ce nouveau système de sécurité chez ses clients aux États-Unis, pays dans lequel il est leader sur le marché des solutions de stockage. Ce système est disponible depuis un an en France et en Europe. La nouvelle interface du portail e-commer- cedeMecaluxproposeundesignmoderne, des contenus renouvelés et une expérience utilisateur améliorée. Cette boutique en ligne de Mecalux est dédiée à la vente directe de rayonnages métalliques et de produits utilisés dans les entrepôts, ateliers, bureaux, archives, ves- tiaires, etc. en s’appuyant sur la grande con- naissance et expérience de Mecalux dans ce secteur d’activité. Parmi les améliorations apportées, on peut en souligner quelques-unes : • Nouvelles catégories et nouveaux fil- tres utilisés dans la recherche avancée, pour retrouver facilement et rapidement les produits. • Des informations détaillées sur cha- que produit : description des caractéris- tiques principales, informations techni- ques plus détaillées et des photos. • Processus d’achat plus facile et rapide. • Site web responsive : amélioration du design, ergonomie optimisée. • Des avantages supplémentaires dans l’espace personnel : devis personnali- sés, édition des données personnelles, suivi des commandes, accès à l’historique des commandes, etc. Le service client Mecalux est composé de professionnels joignables par téléphone ou par email. L’objectif de cette boutique en ligne est celui d’offrir une réponse per- sonnalisée et d’aider chaque client dans le choix de sa solution de stockage la plus adaptée. Mecalux lance sa nouvelle boutique en ligne ergonomique et propose toujours plus de produits et de services Nouveau système de verrouillage automatique Mecalux afin d’augmenter la sécurité des rayonnages Pour une expérience d’achat réussie, la boutique en ligne de Mecalux propose des services supplémentaires aux clients : • Retrait de marchandise dans l’entrepôt. • Mise à disposition sur devis d’une équipe de monteurs professionnels. • Solutions sur mesure, pour des finitions et des configurations spéciales. • Service après-vente composé d’experts disponibles pour répondre à toutes les demandesd’informationssurlesproduits et services. • Flexibilité pour choisir le mode de paie- ment et d’expédition le plus adapté. www.mecalux.fr/shop
  4. 4. Brèves I Mecalux 5Best Practices Mecalux innove et offre à ses clients une solution de stockage forte densité « Pallet Shuttle » toujours plus performante. Dans le cadre de sa démarche d’améliora­ tion continue, Mecalux réalise des investis­ sements conséquents pour augmenter la performance de ses produits. Le Pallet Shuttle semi-automatique est un système par accumulation qui remplace les chariots élévateurs par une navette mo- torisée qui manipule les palettes situées à l’intérieur des canaux de stockage (dont la profondeur peut atteindre 40 mètres). Ce système réduit considérablement les temps de manœuvre, et aide ainsi à optimiser les processus de stockage. Le Pallet Shuttle semi-automatique : efficacité, rapidité et capacité de stockage élevée Parmi les dernières innovations en date, la technologie wifi a permis de multiplier les prestations offertes par le système  : l’opérateur envoie les ordres directement à la navette à partir de la tablette tactile, dont l’interface est intuitive et facile à utiliser. Les principaux avantages offerts par le Pallet Shuttle : • Chargement/déchargement continu ou partiel de palettes. • Fonction « inventaire ». • Rapidité des mouvements : la navette se déplace à 90 m/min sans charge et le temps de levage est de 2 secondes. • Batteries en lithium : elles offrent au PalletShuttleuneautonomiede10 heures. Le compartiment de batteries permet un branchement rapide sans câble. • Sélection du type de palette : la na- vette supporte différentes dimensions de palettes. • Configuration LIFO/FIFO : possibilité de choisir le mode de gestion de la char- ge à utiliser. • Caméra de positionnement : elle aide l’opérateur à centrer la palette sur les rails (en option). • Scanner de sécurité : il contrôle l’accès aux rails, quand la navette fonctionne (en option). • Système de blocage des fourches qui améliore le contact entre la navet- te électrique et les fourches du chariot élévateur. • Compatibilité avec le logiciel de gestion d’entrepôts Easy WMS, développé par Mecalux ou tout autre logiciel de gestion utilisé par le client. • La plateforme de levage supporte des palettes dont la déformation peut at- teindre 25 mm. Le Pallet Shuttle nouvelle génération uti- lise les technologies de pointe pour amé- liorer les prestations et la performance de l’entrepôt. C’est la solution idéale pour des entreprises travaillant avec un volume élevé de palettes par référence et dans lesquelles on gère un grand nombre d’opérations de chargements et de déchargements.
  5. 5. Brèves I Mecalux 6 Best Practices Depuis des années, Mecalux est pré- sent au Mexique, à travers ses filiales si- tuées à Tijuana, Guadalajara, Hermosillo, Matamoros, Mexico, Monterrey, Mérida et Puebla. Cette proximité, ainsi que l’expérience de ses équipes, a incité un grandnombred’entreprisesmexicainesàse doterdulogicieldegestiond’entrepôt,Easy WMS, utilisé pour effectuer les opérations de gestion et augmenter la performance de l’entrepôt. Mecalux a signé quatre nouveaux contrats avec les sociétés mexicaines suivantes : - Groupe aquicole mexicain (GBPO). Pour une qualité de service optimale, la nouvelle chambre froide sera pilotée avec Eays WMS. Ce logiciel permettra de con- trôler toutes les entrées provenant de la ligne de production, comme la gestion des marchandises en mode FIFO, ainsi que les expéditions. - Distribution Hugo’ss. L’objectif du groupe est d’offrir le meilleur service à ses clients, en équipant son entrepôt des dernières avancées technologiques en da- te et qui répondent à la démarche qualité. La communication d’Easy WMS avec l’ERP SAP facilite et optimise les processus de pic- king de pièces, de caisses, de palettes com- plètes, tout en éliminant les erreurs. - Polioles. Entreprise leader dans le do- maine de l’industrie pétrochimique, elle possède des installations haute perfor- mance destinées à augmenter la produc- tivité, la qualité et le service nécessaire dans ce secteur. Dans le cadre de son pro- jet d’automatisation, Polioles a choisi la so- lution de Mecalux Easy WMS, pour aider à reconfigurer le plan de l’entrepôt, amé- liorer la visibilité des inventaires, accéder à l’information en temps réel grâce à un sys- tème de codes-barres et au dispositif radio- fréquence. - Groupe Comrap. Utilise Easy WMS dans ses deux entrepôts situés au Mexique, conçus et construits par Mecalux, afin d’offrir un service optimal à ses clients. Le but étant de gérer de picking extrêmes, car lescommandesdoiventêtreexpédiéesrapi- dement et efficacement. D’autre part, deux universités pres- tigieuses, l’Université Autonome de Querétaro (UTEQ) et l’Université Autonome de l’Etat du Mexique (UAEM) utilisent Easy WMS Basic à des fins éducatives pour les étu- diants en licence de logistique. L’ensemble des participants ont réservé un accueil positif au programme de par- tenariat entre l’Université Polytechnique de Catalogne (UPC), l’Ecole Technique Supérieured’IngénierieIndustrielle(ETSEIB) de Barcelone et Mecalux. Cette année, les étudiants pourront béné- ficier de nouveaux modules de formation qui leur permettront d’approfondir leurs connaissances dans des domaines, tels que la conception de structures, la roboti- que et l’automatisation des installations de stockage. L’objectif de ce partenariat est de former les futurs professionnels en leur offrant les outils nécessaires pour progresser dans la R&D en logistique. Mecalux offre ainsi des bourses qui financent les frais universitaires des étudiants inscrits en master à l’UPC, à Partenariat gagnant-gagnant entre Mecalux et l’Université Polytechnique de Barcelone condition qu’ils remplissent les critères d’ac- cès. De plus, Mecalux met à la disposition des étudiants ses centres technologiques et elle leur permet de débuter leur carrière professionnelle au sein du Groupe. Les cours, d’un total de 30 h, débuteront en mars 2016 au siège de « Aula Mecalux UPC », situé dans le bâtiment L de l’ETSEIB. Mecalux et l’UPC Mecalux est fortement impliqué dans les innovations technologiques et s’engage depuis des années sur les relations entrepri- se-université, en collaborant avec l’UPC et plus particulièrement, avec le Département de Résistance des Matériaux (LERMA) de l’ETSEIB, et ce, depuis 1979. C’est dans ce même département que Mecalux a déve- loppé un programme d’analyse expérimen- tale de caractérisation et un autre de R&D. Dans cette optique, les deux entités ont per- mislacréationdupartenariatentreMecalux et l’UPC. C’est avant tout un moyen de consolider une collaboration sur le long ter- me dans les activités de R&D et de transfert des résultats de recherches réalisées dans le domaine de l’intralogistique. Pour toute demande d’information ou inscription : ETSEIB UPC http://aulamecalux.upc.edu/ E-mail: aula.mecalux@upc.edu Quatre sociétés mexicaines adoptent Easy WMS, le logiciel de gestion d'entrepôts de Mecalux Mecalux Mexique expose prochainement ses solutions logistiques aux salons : LogisticSummit&Expo,MexicoDF, entrele6etle7avril2016. Expopack, Mexico DF, du 17 au 20 mai 2016.
  6. 6. 7 Brèves I Nos clients Best Practices Deux sociétés argentines et péruvien- nes s’équipent du système de stockage par accumulation Pallet Shuttle, conçu par Mecalux. Cette solution offre de nombreuses innovations qui facilitent les processus d’entrées et de sorties de marchandises vers l’entrepôt, en plus d’offrir une capacité de stockage élevée, grâce à une navette électri- que qui charge et décharge les palet- tes à l’intérieur des rayonnages en se déplaçant en toute autonomie sur les rails. Parmi les projets réalisés récemment dans ces pays, on peut citer notamment deux constructions qui ont combiné les avanta- ges des entrepôts autoportants et ceux des rayonnages équipés de la technologie Pallet Shuttle. En Argentine, Granja Tres Arroyos, société agroalimentaire spécialisée dans la produc- tion et l’exportation de poulets congelés a opté pour cette solution de construction pour sa nouvelle chambre froide. La com- binaison entrepôt autoportant et système Pallet Shuttle est particulièrement recom- mandée dans les chambres froides. En plus dediminuerlestempsdemanœuvre,cesys- tème offre une capacité de stockage élevée qui réduit le volume à congeler, ce qui per- met de réaliser des économies d’énergie. D’autre part, l’équipe de Mecalux Pérou a finalisé la construction d’un autre entre- pôt autoportant équipé du système Pallet Shuttle pour l’entreprise Medifarma, l’un des cinq premiers laboratoires pharmaceu- tiques du Pérou. Parmi les éléments qui ont favorisé le choix de ce système plutôt qu’un autre, on compte un grand volume de ré- férences variées, un besoin de modularité et une augmentation du nombre de cycles/ heure par rapport à un système classique. Dans les deux cas, il est intéressant de no- ter que bien que ces entrepôts autopor- Mecalux construit deux entrepôts autoportants avec Pallet Shuttle pour deux entreprises basées en Argentine et au Pérou tants soient peu hauts, ils restent l’option la plus rentable. En effet, leur performan- ce exceptionnelle repose en partie sur le fait que les canaux de stockage ont été construits d’après la profondeur stricte- ment nécessaire aux besoins fonctionnels de ces entreprises. L’objectif de Mecalux est de mettre à dispo- sition des entreprises des systèmes de stoc- kage dotés des dernières innovations du marché, afin qu’elles puissent augmenter leurs performances et la rentabilité de leurs installations. Mecalux offre un service de proximité à ses clients en Argentine, avec deux sites à Buenos Aires et un centre de production de 21 000 m². Le Pérou compte un site situé à Lima. Entrepôt de Granja Tres Arroyos en Argentine Entrepôt de Mediafarma
  7. 7. 8 Brèves I Nos clients Best Practices Mecalux agrandit l’entrepôt de Grupo Familia en Colombie En 2011, Mecalux a construit pour Grupo Familial’undespremiersentrepôtsautoma- tisés en Colombie. L’installation est équipée de trois transtockeurs, d’une capacité de stockage de 7 416 palettes et d’une hauteur de 31,2 mètres. L’entreprise a renouvelé sa confiance envers Mecalux pour agrandir son entrepôt situé à Cajicá. L’objectif : atteindre une hauteur de 34,4 mètres et augmenter la capacité de stockagejusqu’à9480paletteseninstallant trois autres transtockeurs. De plus, un sys- tème de recirculation sera installé. Il permet aussi bien de gérer les entrées provenant de la zone de production et de l’extérieur, que l’expédition directe depuis l’entrepôt. Mecalux a également fourni le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS. Cet agrandissement permettra à Grupo Familia de gérer des flux d’entrées et de sorties plus importants, et placera ainsi le Groupe comme avant-gardiste dans le do- maine de l’automatisation logistique dans le secteur de la cellulose et des produits d’hygiène personnelle. Le nouvel entrepôt autoportant de Çaykur, producteur de thé le plus im- portant en Turquie, mesurera plus de 40  mètres de haut et 160 mètres de long. Mecalux va construire un entrepôt auto- matique autoportant composé d’une seule allée, desservie par trois transtockeurs sim- plemâtetquiserontsecondéspardesPallet Shuttle chargés de transporter des palettes de dimensions 800 x 1 200 x 2 600 mm dont le poids est de 600 kg maximum. Afind’optimiserl’accèsauxemplacements, Mecalux a conçu un système de contrôle et de passage sécurisé qui permet aux trans- Mecalux projetera et installera un entrepôt autoportant d’une capacité de 29 000 palettes pour un producteur de thé en Turquie tockeurs d’entrer dans les zones annexes. Toutes ces opérations seront contrôlées par le progiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS et par le logiciel de contrôle Galileo. De plus, les entrées de marchandises s’effectueront par le côté de l’entrepôt et se feront via trois tunnels surélevés qui relient l’entrepôt à la zone de quais. L’objectif étant de libérer de l’espace de tra- vail, afin que le sol soit bien dégagé. Çaykur, qui a inauguré sa première fabri- que de thé en 1947, produit 133 000 ton- nes de thé par an dans ses 46 usines. La so- ciété est donc le plus grand producteur de thé en Turquie et l’un des plus importants au monde. Grupo Familia, entreprise spécialisée dans les produits d’entretien, d’hygiène et de nettoyage va agrandir son entrepôt autoportant afin d’atteindre une capacité de stockage de plus de 16 000 palettes.
  8. 8. 9 Brèves I Nos clients Best Practices Le groupe spécialisé dans la fabrication et la commercialisation de bouchons en plas- tique équipe son site de production, situé à Wiltz au Luxembourg, d’un magasin de stockage automatique à quatre niveaux. L’entrepôt, d’une capacité de plus de 5 000 palettes,seradesservipardeuxtrans- tockeurs équipés de navettes satellites (Pallet Shuttle). Ces derniers manipuleront deux types de palettes aux dimensions sui- vantes : 800 x 1 200 x 2 200 mm et 800 x 1 200 x 2 700 mm. Le système sera piloté par le logiciel Easy WMS, développé par Mecalux. Sa mission est de gérer toutes les opérations logistiques du site. Easy WMS, pour la première fois de son histoire, sera in- terfacé à Axapta (Microsoft Dynamics AX), l’application ERP utilisée par le client. United Caps est un acteur incontourna- ble dans la conception et la production de bouchons en plastique. Le Groupe familial, basé au Luxembourg, propose ses solutions innovantes à travers le monde et dispose d’unités de production en France, Belgique, Allemagne, Hongrie, Irlande, Luxembourg et Espagne. Il emploie plus de 530 per- sonnes et le chiffre d’affaire s’est élevé à 122 millions d’euros en 2015. United Caps fait appel à Mecalux pour automatiser ses flux logistiques L’entreprise brésilienne spécialisée dans la production de pommes de ter­- re pré-frites congelées accorde sa con- fiance à Mecalux en tant que fournis- seur d’un entrepôt automatique au- toportant capable de stocker plus de 33 000 palettes de dimensions 1 000 x 1 200 mm et dont le poids maximal est de 1 120 kg par palette. L’entrepôt,d’unehauteurdeplusde25 mè- tres, est équipé de trois transtockeurs dou- ble mât avec Pallet Shuttle qui permettent de gérer les entrées et sorties de 105 palet- tes/heure, soit les flux générés par l’entre- prise. Dans la mesure où les transtockeurs Une chambre froide automatique et autoportante pour stocker les pommes de terre pré-frites de Bem Brasil doivent circuler dans des allées profon- des, ils seront équipés d’une navette Pallet Shuttle qui amène la palette jusqu’à l’em- placementindiquéparlelogicielEasyWMS, édité par Mecalux. La chambre froide autoportante de Bem Brasil a été conçue pour être utilisée dans des températures extrêmes pouvant attein- dre -30 °C. L’entreprise Bem Brasil, leader dans son do- maine, bénéficie depuis 2006 d’un essor rapide en produisant chaque année plus de 100 000 tonnes de pommes de terre pré-fri- tes congelées destinées au marché brésilien.
  9. 9. 10 Brèves I Nos clients Best Practices ­ porter jusqu’à 50 kg par unité de charge, et mesureront 400 x 600 mm. Une des zones de l’entrepôt sera dotée de trois postes de picking conçus pour préparer les comman- des des produits de petites dimensions. Des rayonnages à palettes, d’une capacité de 4 400 palettes et un rayonnage cantile- ver conçu pour des produits de grandes di- mensions, compléteront l’installation. Des terminaux radio-fréquence associés à EasyWMS,lelogicieldegestiond’entrepôts de Mecalux permettront d’obtenir une ges- tion et une traçabilité optimale des flux de l’entrepôt. Grâce aux différentes solutions de stoc- kage fournies par Mecalux, Grégoire Besson optimisera l’utilisation de l’espace et facilitera les opérations de préparations de commandes. Avec plus de 200  ans d’expérience, Grégoire Besson est une entreprise française leader dans le domai- ne de la production de machines agrico- les et dans la manufacture de solutions technologiques destinées à optimiser les ressources offertes par la terre. Avec une présence internationale, le groupe propo- se à ses clients des machines de labourage innovantes, efficaces et résistantes, capa- bles de s’adapter aux caractéristiques de cha- que champ. Mecalux équipera le plus grand entrepôt du Groupe Maisons du Monde L’enseigne d’ameublement et de dé- coration française renouvelle sa con- fiance envers Mecalux, qui équipera au 1 trimestre 2016 le nouvel entrepôt de 96 000m², situé à Saint-Martin-de- Crau. Distrimag, filiale logistique du Groupe Maisons du Monde, muni à nouveau le futur entrepôt de rayonnages à palet- tes Mecalux. Depuis 2007, Mecalux a déjà équipé 10 entrepôts du Groupe répar- tis dans quatre plateformes logistiques (Saint Martin, Fos Distriport, Feuillanne et Boussard) qui lui permettent de stocker 304 000 palettes au total. Ainsi, Distrimag dispose d’un espace de stockage de 477 000 m2 et possède ainsi un véritable positionnement stratégique dans le sud de France. Fondée en 1990 par Xavier Marie, l’entre- prise Maisons du Monde compte 260 ma- gasins en France, en Italie, en Espagne, au Luxembourg, en Suisse, en Allemagne et en Belgique, pour un total de 4 500 collabora- teurs.LeGroupeproposeplusde40 000 ré- férences, qui positionnent Maisons du Monde parmi les leaders dans le domaine de la décoration et de l’ameublement en France.
  10. 10. 11 Brèves I Nos clients Best Practices Le nouvel entrepôt automatique qui sera construit dans la ville de Zary, en Pologne, pourra stocker plus de 20  000  palettes, soit 2,9 millions de mètres carrés de produits finis. Kronopol, un des leaders mondiaux dans le domaine de la fabrication de matériaux en bois, a choisi Mecalux pour la construc- tion de son nouvel entrepôt automatique pour palettes dans lequel seront stockés les marchandises, type parquets en bois. L’entrepôt compte quatre alléesavecdesrayonnages double profondeur aux dimensions suivantes : hauteur de 30,3 mètres, largeur de 32,9 mètres et longueur de 89,3 mètres. Chaque allée sera desser- vie par un transtockeur capable de déplacer des palettes de dimensions 840 x 1 410 x 1 200 mm,pe- sant 1 075kg maximum. Mecalux automatise le nouvel entrepôt de l’entreprise Kronopol Cette installation dont la fin des travaux est prévue pour le troisième trimestre 2016 est l’investissement le plus important réalisé par la société Kronopol au cours de l’année 2015.Saconstruction,enplusdemaximiser l’espace libre, et donc d’augmenter la capa- citédestockage,apporteraàl’entrepriseun certain nombre d’avantages parmi lesquels on peut citer une automatisation intégrale, une augmentation de la vitesse de charge- mentetdedéchargementdesvéhiculesetla disparitiondesdéfautscausésauxmarchan- dises par les chariots élévateurs. De plus, la conception de l’entrepôt se distingue aussi par son respect de l’environnement, car on utilisera des solutions fonctionnant à l’élec- tricité, ce qui éliminera les émissions de gaz à effet de serre. L’entreprise polonaise Kronopol, présente dans plus de 50 pays, fait partie de la hol- ding Swiss Krono Group depuis 1994. Au fil du temps, la société est devenue une réfé- rence mondiale, en raison de la qualité et de la variété de ses produits en bois destinés à la fabrication de meubles et de finitions d’intérieur. L’entreprise espagnole, spécialisée dans l’agroalimentaire (alimenta­tion et boissons), a confié à Mecalux l’auto- matisation d’une partie de ses proces- sus de convoyage et d’expédition du centre d’emballage, pour sa marque Leche Pascual, située à Barcelone. Après une étude approfondie, l’équipe technique de Mecalux a choisi d’installer deux lignes automatiques de convoyeurs. Une ligne par étage de l’installation, ainsi qu’un élévateur qui relie les deux niveaux. L’entreprise peut alors optimiser ses flux de marchandises et profiter de l’espace dispo- nible dans le premier niveau de l’entrepôt. La ligne de convoyeurs du rez-de-chaussée permettra de déplacer les palettes depuis sa zone de production jusqu’à trois desti- nations possibles  : l’entrepôt équipé des rayonnages à palettes par accumulation situé à ce niveau, la zone d’expéditions ou l’entrepôt situé au premier étage. La ligne de convoyeurs conçue pour ce der- nier étage est modulable. Elle peut à la fois être utilisée pour les entrées et les sorties de palettes. L’optimisation de cet espace évite de faire appel à un entrepôt externe, ce qui permettra d’économiser des coûts et du temps de transport de marchandises entre des entrepôts distants. En plus de l’éléva- teur qui relie les deux niveaux de l’entrepôt, un descendeur et un empileur de palettes sont aussi présents sur le site. Les mouvements de ces équipements se- ront contrôlés par le logiciel Galileo qui communique avec Easy WMS, actuelle- ment utilisé par l’entreprise dans cette installation. Ce projet permettra ainsi de faciliter et d’augmenter la précision des flux de pro- duits et des expéditions. Calidad Pascual pourra ainsi offrir une excellente qualité de service et une amélioration continue des produits et processus. Calidad Pascual complète son installation automatisée de convoyeurs Mecalux pour gérer ses flux de produits
  11. 11. 12 Brèves I Nos clients Best Practices Fondée en 1983 par Jesús Gasca, STUA est une entreprise espagnole spécia- lisée dans le mobilier contemporain. Afin d’accompagner son développe­ ment, elle a transféré son activité vers des nouvelles installations à Astigarraga (province du Guipúzcoa). Le contrôle total de ses produits, les expédi- tions dans le monde et l’augmentation de la capacité de stockage font partie des objec- tifs que STUA s’est fixée. Pour y répondre, Mecalux a conçu un entrepôt automatique autoportant lié au centre de production et qui répond à des dimensions spécifiques : longueur de 80 mètres, hauteur de 25 mè- tres et 9 mètres de large. L’entrepôt automatique comporte une al- lée, dans laquelle circule un transtockeur simple mât qui dessert les rayonnages à palettes double profondeur situés sur les deux côtés. Les rayonnages comportent 10 niveaux de hauteurs différentes, conçus pour stocker des unités de charge de dif- férentes tailles – certaines sont plus gran- des – en fonction des caractéristiques du produit. Les entrées et les sorties de l’entre- pôt automatique sont gérées par une ligne de convoyeurs. Enfin, pour gérer tous les processus de l’en- trepôt, Mecalux a installé le logiciel de ges- tion d’entrepôts Easy WMS, qui permettra à STUA de contrôler le stock, réaliser un inventaire permanent, tout en optimisant et en coordonnant le flux des produits, de l’entrée dans l’entrepôt jusqu’à l’expédition chez le client final. Le nouvel entrepôt automatique autopor- tant permettra d’améliorer l’efficacité et la performance des opérations logistiques de STUA, véritable avantage compétitif en termes d’innovation et de croissance pour cette entreprise de design espagnole, qui a reçu en 2008 le prix national d’innovation et de design. Design et performance vont de pair dans le nouvel entrepôt automatique autoportant réalisé par Mecalux pour STUA, à Saint-Sébastien en Espagne
  12. 12. 13Best Practices Étudedecas:HayatKimya Mecalux construit pour Hayat Kimya l’un des entrepôts les plus hauts d’Europe dans une zone sismique de la Turquie Pays:Turquie Hayat Kimya, entreprise du secteur chimique, leader sur le marché turc et euro- asiatique dans l’élaboration de produits d’hygiène et de nettoyage, a confié à Mecalux la construction d’un spectaculaire centre logistique automatisé de 46 m de hauteur, sur une surface de 12 500 m2 dans la ville de Izmit (Turquie). Dans la livraison était aussi compris le sys- tème de gestion d’entrepôts de Mecalux Easy WMS, chargé de gérer toutes les acti- vitéspropresducentre. La solution mise en place pour Hayat Kimya est devenue une référence mon- diale pour les entrepôts automatiques autoportants.
  13. 13. 14 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Qui est Hayat Kimya ? Fondée en 1937, Hayat Kimya est une en- treprise du secteur chimique, leader en Turquie, en Asie et au Moyen-Orient dans le secteur des produits de nettoyage et d’hygiènepersonnelle. Besoins de Hayat Kimya La croissance spectaculaire de Hayat l’avait forcée à répartir la marchandise entre plu- sieurs entrepôts situés près des différents centres de production, ce qui représentait uncoûtlogistiqueélevéquipouvaitencore augmenteravecletemps. Dans cette situation et avec pour objectif dediminuerlescoûtsdeproduction,Hayat Kimya a envisagé de construire un seul en- trepôt, qui ait une capacité suffisante pour stocker 150 000 palettes et assumer les fonctionsdepicking. De plus, pour économiser les coûts de transport, l’entreprise a décidé de situer cet entrepôt sur un espace disponible au sein de son plus grand site intégré de pro- duction, lui-même au milieu de trois de ses principales usines et non loin d’une qua- trièmedegrandeproduction. Les deux images de cette page mon- trent l’emplacement de l’entrepôt par rapport aux usines et aux tunnels de communication : 1.Centrelogistique 2.Usinepapiertissu1 3.Usinepapiertissu2 4.Usineproduitsd’hygiène1 5.Usineproduitsd’hygiène 6.Usinedétergents 7.Tunneld’entréespapiertissu2 8.Tunneld’entréespapiertissu1 9.Tunneld’entréesproduitshygiéniques L’entreprise dispose de douze marques divisées en trois secteurs : entretien du foyer, produits d’hygiène et papier tissu Avec plus de 5 200 employés et un ré- seau d’exportation couvrant les consom- mateurs de 101 pays, Hayat Kimyat est aujourd’hui le septième fabricant d’Euro- pedanssonsecteur.
  14. 14. 15Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya 1 2 3 4 5 La solution Tenant compte des considérations expo- sées et des données fournies par Hayat Kimya, Mecalux a collaboré dès le début à la conception et construction d’un entre- pôtauxcaractéristiquessuivantes: - Entrepôt automatique autoportant d’une capacité de 161 000 palettes. - Quatre tunnels de communica- tion surélevés sur les voies internes de l’installation pour relier les usines au convoyagedel’entrepôt. - Rez-de-chaussée servant essentielle- ment aux expéditions, exception faite de deux quais polyvalents et d’un quai équipé d’un système de déchargement automatique pour la réception de la marchandise en provenance d’autres usines. - Premier étage, occupé exclusivement parlesbureauxetautresservices. - Second étage, intégralement réservé auxfonctionsdepicking. - C’est au troisième que se font toutes les entrées dans l’entrepôt, en prove- nance des usines qui sont sur le site, ainsi que les sorties à destination des zones depicking. - Vaste zone de manœuvre et de char- gement/déchargement de camions, avec 21 quais. 9 8 7 Lors de la conception de tout l’ensemble qui constitue le centre logistique, un grand soin a été accordé aux détails opérationnels, non seulement pour atteindre les objectifs de flux figurant dans les spécifications initiales mais également pour s’assurer que ce sont les plus appropriés 6 Mapdata©2015Google
  15. 15. 16 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya L’entrepôt Les dimensions de l’entrepôt sont de 120 m de longueur sur 105 m de largeur et 46 m de hauteur, et sa capacité totale per- metd’accueillirplusde161000palettesde 800x1200mmavecunechargede700 kg maximum. Le système de construction est autopor- tant, c’est-à-dire que les rayonnages non seulement servent à stocker la marchandi- se mais qu’ils sont également équipés de structures complémentaires auxquelles se fixent les parois et la toiture, formant une unité complète : l’entrepôt. Les rayonna- ges doivent supporter leur propre poids, celui des palettes stockées, la force du vent, les éléments de manutention (robots de stockage), les potentiels mouvements sismiques et la surcharge de la neige en fonctiondesnormesindiquées. L’entrepôt de Hayat Kimya compte 15 al- lées de rayonnages à double profon- deur situés des deux côtés et 24 niveaux de chargement. Chaque allée est équi- pée d’un transtockeur de 45 m de hau- teur qui se charge du déplacement interne dans l’entrepôt, entre le convoyage et les emplacements. Chaque transtockeur est équipé d’une double nacelle, ce qui lui per- met de déplacer deux palettes à la fois, et sa construction est de type monocolonne, chose peu habituelle pour un entrepôt de cette hauteur. La maintenance des trans- tockeurs se fait par le côté qui coïncide avecleconvoyage. Il est intéressant de souligner que sur cha- cun des 24 niveaux de charge qui ac- cueillent les modules des rayonnages, trois palettes sont stockées dans la première po- sition et trois dans la seconde. Cette dispo- sitionesttrèsdifficileàmettreenplacedans unentrepôtaussihautetsituédansunezo- neoùlerisquesismiqueestaussiélevé. Quais de chargement et bureaux situés à l’étage inférieur de l’entrepôt.
  16. 16. 17Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya La solution définitive a été la construction d’un énorme centre logistique sur une surface de 12 500 m2 , avec un entrepôt autoportantde 46 m de hauteur, conçu pour stocker jusqu’à 161 000 palettes L’entrepôt proprement dit est un bâti fer- mé dans lequel tous les passages de com- munication entre l’intérieur et l’installa- tion extérieure sont résolus par des sas qui contribuent à préserver l’atmosphère exi- gée par le système de protection contre l’incendie. Ce système (inertage) permet de rédui- re l’oxygène dans l’air à l’intérieur du bâ- timent à 14%, point où la combustion n’est plus possible. Une équipe contrô- le le niveau d’oxygène de l’air et ajoute autant d’azote que nécessaire pour arri- ver à la proportion qui a été préalablement programmée.
  17. 17. 18 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Grand défi de la construction : l’emplacement Lavilled’Izmitestsituéeaupointdedépart de la faille nord-anatolienne, qui longe le nord de la Turquie. Cette frange, parallè- le à la mer Noire, coïncide en outre avec la faille qui traverse la mer de Marmara et le détroitduBosphore. Construire, dans un lieu où le risque sismi- que est aussi élevé, un entrepôt de ces di- mensions–plusde45mdehauteur–etdo- té de transtockeurs étudiés pour déplacer deux palettes à la fois et travailler dans des rayonnages à double profondeur, était une gageuredetaille,jamaistenuejusque-là. De plus, l’entrepôt a été construit dans une zone exposée au vent et où les chutes de Izmit Anatolia Plaqueafricaine Plaquearabique Plaqueeurasienne
  18. 18. 19Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya neige, bien que peu fréquentes, peuvent êtreabondanteslorsqu’ellesseproduisent. Seuleuneentreprisepossédantl’expérien- ce et la qualité de Mecalux était en mesure de venir à bout de tous ces obstacles et de construireunentrepôtdecetteenvergure. Les spécificités de ce centre logistique n’admettaientpasuneconstructionàbase de profilés classiques de formage à froid. Il n’était pas non plus possible d’y procéder avec une structure de profilés standards laminés à chaud, en raison de la précision extrême qu’exigeait le montage de cette installation. La solution apportée par l’équipe techni- quedeMecaluxaétédecombinerlesdeux La difficulté majeure pour Mecalux a été l’existence d’une zone sismique importante juste sur le site où Hayat Kimya voulait construire son futur entrepôt central options de construction. La première pour former tous les rayonnages et la seconde pour construire une structure réticulaire verticaleunieauxrayonnages. Le but était d’absorber toutes les forces dynamiques horizontales, principalement celles à direction longitudinale, qui est la partie la moins rigide des rayonnages. Le poids de cette structure complémentaire était de 1 900 t (la structure entière pesant 10000tonnes). Qu’il s’agisse des dimensions, du mode de fonctionnement ou de l’emplacement du bâtiment, tout était un défi pour le dépar- tement d’ingénierie de Mecalux, qui a dû affronterdetrèsgrandesdifficultés.
  19. 19. 20 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Étage supérieur : entrées Le troisième étage du centre logistique de Hayat Kimya est réservé à toutes les en- trées dans l’entrepôt en provenance des usines installées sur le site intégré. Les convoyeurs automatiques à rouleaux par accumulation aménagés dans les quatre tunnels surélevés relient l’entrepôt aux usines. Toutes les usines ont été dotées d’un cir- cuit de convoyeurs qui fait entrer les pa- lettes dans le système après avoir véri- fié leur poids et leurs dimensions. C’est la seule manière de s’assurer que les palettes arrivent dans l’entrepôt dans de bonnes conditions. Tous les tunnels ont été dotés de deux élé- vateurs : l’un au poste d’entrée de chaque usine et l’autre à la fin de chaque tunnel, qui permettent d’élever la marchandise à la hauteur de convoyage, puis au troisiè- me étage. Cet étage est également équi- pé d’un triple circuit de balancelles, ou convoyeurs monorail, qui exécutent aussi bien les déplacements externes qu’inter- nesdel’entrepôt. Au troisième étage, en plus des entrées, se produisent également les sorties de la marchandise que les élévateurs descen- dentàl’étagedupicking. Chaque jour entrent dans l’entrepôt une moyenne de 6 500 palettes, avec des pointes à 400 palettes par heure Les entrées dans l’entrepôt ont lieu à l’étage supérieur.
  20. 20. 21Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya
  21. 21. 22 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Étage réservé aux opérations de picking Le second étage de l’entrepôt de Hayat Kimyaestréservéauxfonctionsdepicking, etestdiviséendeuxzones : Zone A : 118 canaux dynamiques pour trois palettes en profondeur, regroupés en quatre blocs. Chaque bloc est desservi par une navette qui alimente automatique- ment les canaux avec la marchandise en provenancedesélévateurs. Cette zone est réservée aux produits de typeA(forterotation). Étage aménagé pour les opérations de picking.
  22. 22. 23Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Zone B : 174 modules de rayonnages à palette classique à 2 et 4 niveaux, sol in- clus, regroupés en quatre alignements de rayonnagesdoublesetdeuxsimples. Sa capacité totale est de 500 palettes pour picking direct posées sur le sol, et de 1 050 palettes de réserve sur les niveaux supérieurs. Cette seconde zone est pour le picking des produitsdetypeB(rotationmoyenne). Dans ces mêmes rayonnages seront amé- nagés des niveaux de picking dynamique de caisses pour pouvoir accéder aux pro- duitsdetypeC(faiblerotation). L’alimentation des rayonnages à palet- te classique est effectuée par des chariots frontaux à mât rétractable, qui saisissent les palettes en provenance de l’entrepôt à une sortie spécifique, où l’un des éléva- teurs a déposé au préalable les palettes destinéesàcettezone. Le picking proprement dit est réalisé ma- nuellement par les opérateurs, aidés par des machines de préparation de comman- des et un terminal informatique qui fonc- tionneparradiofréquence. Lorsque les commandes sont complètes, elles sont conduites à la zone des filmeuses et envoyées par deux élévateurs au rez-de-chaussée pour leur expédition
  23. 23. 24 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Rez-de-chaussée : expéditions Toutes les sorties à destination de la zone des expéditions se font par le rez-de- chausséeàtraversdesbalancelles.Cesélé- ments de transport automatisé prennent les palettes sur les convoyeurs de sortie à l’intérieur de l’entrepôt et sur les éléva- teursquidescendentdel’étagedepicking, puislestrientdanslespréchargements. Les préchargements se composent de 17 groupages de trois canaux chacun, ayant une capacité de 11 palettes en profondeur. Chaque groupage de trois canaux a une capacité totale de 33 palettes, correspon- dant à une commande, un itinéraire ou un moyen de transport externe (camion ou conteneur maritime). Cette commande est préparée avant le chargement du ca- mion pour éviter les temps d’attente à la sortie de la marchandise de l’entrepôt.
  24. 24. 25Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Chaque jour, en moyenne, 7 000 palettes sortent de l’entrepôt, soit l’équivalent de plus de 200 camions En fonction du mode de transport em- ployé et des accords avec les différents clients de l’entreprise, la marchandise est envoyée palettisée (généralement en ca- mion) ou en caisses indépendantes empi- lées (conteneur maritime). Pour le charge- ment de camions on utilise généralement deschariotsfrontauxlégers,indiquéspour leurgrandeagilité. La zone des expéditions comporte 17 quais pour le chargement uniquement, ce qui permet de préparer simultanément 17moyensdetransport.
  25. 25. 26 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Déchargement automatique C’est également au rez-de-chaussée qu’ont lieu les entrées de la marchandise del’usinededétergents(situéeà2km).Les entrées se font au rez-de-chaussée à tra- vers deux quais de réception, dont l’un est préparé pour procéder automatiquement audéchargement. Ensuite, les palettes passent une par une par le poste de vérification et continuent à travers les balancelles jusqu’aux stations d’entrée situées à l’intérieur de l’entrepôt quisetrouventaumêmeétage. Le dispositif d’accumulation du déchargement automatique admet toutes les palettes d’un camion complet (les camions sont dotés d’un équipement similaire)
  26. 26. 27Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Easy WMS : le cerveau du centre logistique Tout le fonctionnement du centre logis- tique est pris en charge par le système de gestion d’entrepôts Easy WMS de Mecalux et son module de contrôle Galileo ; il gou- verne les équipements qui exécutent les tâches de transport et stockage de la marchandise. Easy WMS gère également : - Lagestiondesentréesdelamarchandise depuissaréceptionsurlesquais. - Le placement des palettes dans l’entre- pôt selon des règles préalablement pa- ramétrées en fonction de critères d’opti- misationetdeperformance. - La gestion du stock et du plan de l’entre- pôt (quelle marchandise est stockée, et oùellesetrouve). - La gestion des sorties de l’entre- pôt vers les zones de picking et/ou les expéditions. - La gestion et le contrôle des opérations de picking à travers des terminaux de ra- diofréquence, guidant l’opérateur pour les tâches à remplir et l’ordre à suivre pouroptimiserlesitinéraires. - La consultation de l’état des différentes parties du centre logistique et des dif- férents équipements qui interviennent, à l’aide d’outils de consultations et de rapports. Easy WMS est connecté en permanence et en mode bidirectionnel avec le système ERP SAP de Hayat Kimya. ERP SAP de Hayat Easy WMS de Mecalux Balancelles et sas Touslesdéplacementsdepuislesstationsà l’intérieurdel’entrepôt,autroisièmeétage et au rez-de-chaussée, sont exécutés par des navettes autonomes suspendues aux balancelles qui travaillent à une vitesse de 100 mètres par minute. L’ensemble de l’installation est équipé de plus de 900 mètres de monorails et de 55 navettes autonomes capables de déplacer plus de 850 palettes par heure. L’entrepôt doit être le plus hermétique possible afin d’éviter une entrée d’air plus riche en oxy- gène. Dans ce but, toute la marchandise qui entre et sort au moyen des balancelles passe par une zone hermétiquement fer- mée, à double porte ou sas, dont les deux portes ne peuvent jamais être ouvertes en mêmetemps. Ces points sont propices aux embouteilla- ges dans une installation automatique, de sorte que dans ce cas, avec un fonctionne- ment par balancelles et des flux très élevés, il a été nécessaire de concevoir plusieurs accès proposant une capacité intérieu- re pour trois navettes avec leurs palettes respectives. Cela signifie que les navettes des balancel- lespassenttroispartrois.
  27. 27. 28 Best Practices Étude de cas I Hayat Kimya Avantages pour Hayat Kimya - Grande capacité de stockage : possibilité de stocker 161 000 palettes de 800 x 1 200 mm et pesant 700 kg au maximum sur une surface de 12 500 m2 . - Économie des coûts de production : une construction de quatre tunnels de communication su- rélevés, qui relient les usines au convoyage de l’entrepôt. Chaque jour entrent dans l’entrepôt une moyenne de 6 500 palettes, avec des pointes à 400 palettes par heure. - Contrôle total de l’entrepôt automatique : grâce au SGE de Mecalux Easy WMS, Hayat Kimya contrôle tous les processus et les opérations qui se déroulent à l’intérieur de l’entrepôt, dès le mo- mentoùleproduitsortdeslignesdeconditionnementetjusqu’àsonexpédition. - Support à distance, télémaintenance : Mecalux garantit à Hayat Kimya un support de 24/24 heures et de 7/7 jours. Données techniques Longueurdel’entrepôt 120mètres Largeurdel’entrepôt 105mètres Hauteurdel’entrepôt 46mètres Capacitédestockage 161000palettes Nombred’alléesdestockage 15 Nombredequais 24 Nombredetranstockeursàdoublenacelle 15 Système d’extraction doubleprofondeur Linéairesdemonorails >900mètres Nombredebalancelles 55 Linéairesdetunnels >420mètres Nombretotald’élévateurs 12 Nombretotaldenavettes 4 Canauxdynamiquespourpicking 118 Préchargementsdynamiques 17 Totaldecanauxdynamiquesdepréchargement 51 Plateformededéchargementautomatique 1 Entréesdepalettesparjour 6500 Maximumentréesdepalettesparheure 400 Sortie de palettes par jour 7000 Maximumsortiesdepalettesparheure 450 Moyennedecamionsexpédiésparjour >200 Poidsdelastructuredel’entrepôt 10000Tm Pour plus d’informations sur ce cas ou sur d’autres cas clients, veuillez visiter notre site web : www.mecalux.fr/videos-stockage
  28. 28. 29Best Practices Étudedecas:Gioseppo Mecalux construit un entrepôt autoportant d’une capacité de deux millions de paires de chaussures pour le fabricant Gioseppo Pays:Espagne Gioseppo s’est doté pour son site d’Elche (Espagne) d’un entrepôt automatique autoportant pour palettes, de rayonnages à palettes dynamiques et d’une zone spécialement dédiée aux fonctions de picking. La livraison comprenait aussi le système de gestion d’entrepôt Easy WMS conçu par Mecalux. Ce système gère tous les processus du centre.
  29. 29. 30 Best Practices Étude de cas I Gioseppo Qui est Gioseppo ? Fondée en 1991, Gioseppo est une entre- prise familiale qui conçoit et commercia- lise des chaussures de moyenne et haute gamme pour les hommes, les femmes et lesenfants. Après plus de 25 ans d’existence, Gioseppo est une marque de renommée internatio- nale présente dans plus de 60 pays à tra- verslemonde. Sa croissance a amené Gioseppo à inté- grer le prestigieux forum des marques es- pagnoles renommées. Celui-ci regroupe les entreprises et les marques leaders dans leursecteurd’activitérespectif. Besoins logistiques Les objectifs de Gioseppo communiqués à Mecalux étaient très clairs : construire un entrepôt pour augmenter sa capacité de stockage, stocker tous les produits prove- nant des lignes de production et automa- tiserletransporteninternedesmarchandi- ses, afin de gérer un plus grand nombre de référencesleplusefficacementpossible. De cette façon, l’entreprise augmenterait la qualité de sa gestion logistique, lui don- nant la possibilité de réduire les coûts de production et d’augmenter dans le même tempslaproductivitédel’entrepôt. En tenant compte de ces exigences, Mecalux a projeté une solution intégrée dans laquelle les processus de stockage les plus rentables pour Gioseppo ont été automatisés.
  30. 30. 31Best Practices Étude de cas I Gioseppo 3 2 1 Contraintes liées à la construction Mecaluxdevaitégalementtenircomptede l’imagedel’entreprise. Il était primordial de limiter l’impact sur le paysage que supposait la construc- tion d’un entrepôt autoportant au sein de la plateforme logistique Gioseppo Love Work Place, situé à proximité de la mer Méditerranée et respectueuse de l’environnement. Dans cette optique, les dimensions du cen- tre logistique ne pouvaient pas excéder une hauteur déterminée. Il a donc été né- cessaire de trouver une solution procurant unecapacitédestockageélevéetoutenré- duisantlesdimensionsdel’installation. L’entrepôt autoportant se fond parfaitement au paysage et limite son impact environnemental sur la plateforme logistique Gioseppo Love Work Place Map data ©2015* Google
  31. 31. 32 Best Practices Étude de cas I Gioseppo Lasolution :unentrepôtautoportant Cet entrepôt autoportant d’une hauteur de 18,5 mètres pour 79 mètres de long et 21,5 mètres de large est composé de trois allées comportant des rayonnages double profondeur de chaque côté. Il offre ainsi une capacité de stockage de 5 844 palet- tes pesant 500 kg chacune. Autoportant signifie que l’ossature du bâtiment est for- mée par les rayonnages sur lesquels sont fixéslesmursetletoit. Pour le calcul de la structure d’un entre- pôt autoportant, on prend en considéra- tion le poids de la structure elle-même, ce- lui des marchandises stockées, la force du vent – exerçant aussi bien sur les bases des mouvements de pression et de succion au niveau de la zone dans laquelle ces bases sont construites –, le poids de la neige, les poussées exercées par les transtockeurs, ainsiquelerisquesismique. Comme expliqué précédemment, l’ob-­ jectif était double : optimiser la hauteur pour obtenir la meilleure capacité de stoc- kagepossible,etréduirel’impactsurl’envi- ronnement afin que l’image de Gioseppo soitpréservée. Dans chaque allée, un transtockeur exé- cute les mouvements des palettes de- puis les positions du système de convoya- ge, jusqu’aux emplacements désignés. L’utilisation de transtockeurs aide à aug- menter la productivité et réduit le nombre de ressources requises pour manutention- nerlamarchandise. La particularité de l’entrepôt autoportant de Gioseppo est la fosse de 6 mètres de profondeur qui a été creusée. Une partie importante de l’entrepôt y a été installée 3 2 1
  32. 32. 33Best Practices Étude de cas I Gioseppo
  33. 33. 34 Best Practices Étude de cas I Gioseppo Entrées et sorties Les entrées et les sorties de la marchandise palettisée se font dans la zone frontale, au moyen d’une ligne de convoyeurs installée sur le côté de l’entrepôt. La zone d’entrée de la marchandise est équipée d’un pos- te d’identification des entrées (PIE) dont la mission est de vérifier que les dimen- sions, le poids et l’état des palettes soient bien en accord avec les spécifications de l’installation.
  34. 34. 35Best Practices Étude de cas I Gioseppo
  35. 35. 36 Best Practices Étude de cas I Gioseppo Fonctions de picking La ligne de convoyeurs est reliée à une na- vette automatique double dont le rôle est de gérer les entrées et les sorties des pa- lettes dans l’entrepôt et de les transpor- ter jusqu’aux points de picking. La zone de picking est organisée à partir de six sta- tions indépendantes depuis lesquelles les opérateurs retirent le nombre de caisses voulu de la palette et les déposent sur le convoyeur adapté, équipé d’un classifica- teurdecommandessursapartiearrière. De plus, afin de faciliter le travail des opé- rateurs, chaque poste de picking est do- té d’une table de levage conçue pour que les palettes soient placées à une hauteur adaptée à la taille de chaque opérateur, améliorantainsil’ergonomie.
  36. 36. 37Best Practices Étude de cas I Gioseppo La zone de picking est dotée de six stations indépendantes avec tables de levage qui améliorent l’ergonomie de la position des opérateurs
  37. 37. 38 Best Practices Étude de cas I Gioseppo Rayonnagesàpalettesdynamiques pourlescommandespréparéesetpour lesproduitsàforterotation Un bloc de 36 canaux de rayonnages à pa- lettes dynamiques a été installé pour stoc- ker les commandes préparées et les piles de palettes vides. Cet entrepôt de 8 mètres dehaut,9,5mètresdelonget11mètresde profondeur a une capacité de stockage de 324 palettes de dimensions 800 x 1 200 x 1 900 mm, avec un poids maximum de 400 kg. Chaque canal permet de traiter neuf palettes. Les rayonnages à palettes dynamiques sont des systèmes de stoc- kage par accumulation qui optimisent l’utilisation de l’espace et sont composés de canaux de rouleaux en pente douce. Les palettes sont introduites au niveau de la partie la plus élevée du rayonnage et se déplacent sous l’effet de la gravité jusqu’à l’extrémité la plus basse, restant ainsi à dis- position de l’opérateur. La vitesse de dé- placement des palettes est contrôlée par desrouleaux-freins. Ce système de stockage est donc idéal pour diminuer les temps de manœuvre et pour faciliter la préparation des comman- des, ce qui augmente la productivité de l’installation.
  38. 38. 39Best Practices Étude de cas I Gioseppo Easy WMS : le cerveau de l’installation Le nouvel entrepôt de Gioseppo inclut le système de gestion d’entrepôt Easy WMS développé par Mecalux, qui gère et coor- donne les opérations automatisées de l’installation : entrées et sorties de mar- chandise,stockage,pickingetexpéditions. Cepuissantlogicieldegestionaétéadapté aux exigences de Gioseppo, et est capable decommanderladéposedespalettesdans les rayonnages en se basant sur des algo- rithmes ou des paramètres modifiables. Il peut aussi gérer les sorties sur la base de critères FIFO et de traçabilité, contrôler le stock, procéder à l’étiquetage standard et personnalisé des conteneurs, grouper les ordresdesortiededifférentesfaçons,etc. Easy WMS apporte un avantage compéti- tif à Gioseppo grâce à la baisse des coûts générés, une amélioration de la qualité de serviceet,parconséquent,l’augmentation delaperformancedel’entrepôt. De plus, Easy WMS est en communica- tion permanente avec l’ERP SAP, systè- me de gestion principalement utilisé par Gioseppo, qui échange les ordres et les informations indispensables à sa gestion globale.
  39. 39. 40 Best Practices Étude de cas I Gioseppo Avantages pour Gioseppo - Capacité de stockage élevée dans un espace réduit : l’entrepôt autoportant de Gioseppo per- met de stocker 5 844 palettes sur une surface de 1 700 m2 , soit une capacité quatre fois supérieure àcelledel’ancienentrepôt. - Limitation de l’impact sur l’environnement : une fosse de 6 mètres a été creusée pour gag- ner de la hauteur et de la capacité de stockage tout en réduisant l’impact de la construction sur son environnementimmédiat. - Réduction des coûts : l’automatisation de l’entrepôt autoportant a permis à Gioseppo de gagner enefficacitéetderéduiresescoûtsdepersonneletdelogistique. - Contrôle total : le système de gestion des entrepôts Easy WMS développé par Mecalux contrôle touslesprocessusettouteslesopérationsdel’entrepôt. Données techniques Entrepôt automatique Capacitédestockage 5844palettes Poidsmax./palette 500kg Hauteurdel’entrepôt 18,5mètres Nbdetranstockeurs 3 Typedetranstockeur transtockeurdoublemât Typedefourche doubleprofondeur Système constructif autoportant Rayonnages à palettes dynamiques Capacitédestockage 324palettes Dimensionsdelapalette 800x1200mm Poidsmax./palette 400kg Hauteurdel’entrepôt 8mètres
  40. 40. 41Best Practices Étudedecas:Ypê Ypê améliore sa productivité grâce à un grand entrepôt automatique doté d’une vaste zone de préparation de commandes Pays:Brésil Ypê, entreprise d’élaboration de produits d’entretien ménager et d’hygiène personnelle, a confié à Mecalux l’installation d’un entrepôt automatique et autoportant de 29,5 m de hauteur et d’une capacité de stockage de 24 168 palettes dans son centre logistique d’Amparo (São Paulo).
  41. 41. 42 Best Practices Étude de cas I Ypê Analyse des besoins LeprincipalcentredeproductiondeYpêse trouve à Amparo, localité proche de la vil- le de São Paulo. Les besoins croissants de l’entrepriseexigeaientla construction d’un grandcentrelogistiqueàproximitédesins- tallations de production, permettant à la fois d’offrir un service global et d’abaisser lescoûts. Les fournitures de la société Mecalux com- prenaient les rayonnages et les structures de l’entrepôt, les équipements automati- ques de manutention interne, la construc- tion de la zone de picking et la mise en place du logiciel Easy WMS (système de gestion d’entrepôts de Mecalux), qui est le cerveau qui commande toutes les opéra- tionsducentrelogistique. La collaboration de Mecalux et de Ypê a été très étroite dès le début du développement du projet et jusqu’à sa mise en service
  42. 42. 43Best Practices Étude de cas I Ypê
  43. 43. 44 Best Practices Étude de cas I Ypê Solution adoptée : entrepôt autoportant La partie la plus frappante du projet déve- loppé par Mecalux est l’installation d’un entrepôt de construction autoportante, d’une capacité totale de 24 168 palettes de 1 000 x 1 200 mm et 1 300 kg. S’agissant d’un entrepôt autoportant, les rayonnages constituent l’ossature du bâti- ment et c’est sur eux que sont placées les paroisetlatoiture. Outreleurproprepoids,ilsdoiventsuppor- ter celui des palettes stockées, mais aussi la force du vent en fonction des caractéristi- ques du lieu, la poussée des engins de ma- nutention et le risque sismique de la zone, telqueleprévoitlerèglementdupays. Lesbâtimentsannexesaucentrelogistique de Ypê sont de construction traditionnel- le, et un espace libre a été prévu juste à cô- té de l’entrepôt automatique pour un futur agrandissement. À l’heure actuelle, cet entrepôt de 29,5 m de hauteur, 107,5 m de longueur et 49,5 m de largeur comporte au total huit allées de stockage avec rayonnages des deux côtés, dontcinqsontàdoubleprofondeurettrois àsimpleprofondeur. Chaque allée inclut un transtockeur à dou- ble colonne qui exécute automatiquement lesmouvementsentrelesemplacementset lesconvoyeurs,situésaupointdeconvoya- gedel’entrepôt.
  44. 44. 45Best Practices Étude de cas I Ypê L’entrepôt est divisé en plusieurs zones, tel que lemontreleplan: A. Entrepôt B. Postesd’entrée C. Circuitdeconvoyeursaupointdeconvoyage D. Postedesortiesdirectes E. Canauxdepicking
  45. 45. 46 Best Practices Étude de cas I Ypê Les palettes qui vont à l’entrepôt entrent par trois postes aménagés avec contrôle de gabarit et une équipe d’inspection des entrées. Cet espace est situé dans la ­zone des quais de réception des marchandises, et occupe l’une des parties latérales de l’entrepôt. Un convoyeur ayant capacité d’accumula- tion les transporte au point de convoyage frontal, où sont situés les convoyeurs du circuitprincipal. Une grande partie des palettes qui sortent de l’entrepôt ont pour destination la zone de picking. Existent actuellement cinq groupagesdecanauxdynamiquesetunde palettesàmêmelesoldel’entrepôt. Groupagedecanauxdepicking
  46. 46. 47Best Practices Étude de cas I Ypê Chaque groupage contient 66 canaux d’une capacité de trois palettes. L’alimen- tation est assurée par des navettes qui les déplacent automatiquement depuis des positions spécifiques du convoyage jusqu’aux canaux dynamiques. La légère inclinaison de montage des canaux per- met à la palette de se déplacer par gravité jusqu’à la position libre la plus proche des alléesdetravail. L’ensemble des cinq groupes totalise 330 canaux d’une capacité de 990 palet- tes, et à chaque canal correspond une seu- le référence. Il y a en outre 138 positions de palettes au sol, qui sont alimentées direc- tementpardeschariots. La consolidation des commandes, après le passage des palettes par les filmeuses, se fait dans la zone destinée aux précharge- ments,prochedesquaisdechargement. Le centre logistique de Ypê est également équipé de rayonnages dynamiques pour stocker des produits de grande consom- mation qui n’entrent pas dans l’entre- pôt automatique. Cette zone, proche des quais, fonctionne comme un cross-doc- king, dans lequel les rayonnages dynami- quesserventdetampon. Easy WMS : responsable du contrôle du centre logistique Easy WMS est un puissant système de ges- tion d’entrepôts développé par Mecalux, qui permet de gérer toutes les nécessités propres de l’entrepôt et qui intervient dès la réception de la marchandise et jusqu’à l’expéditiondelacommande. Parmi toutes les fonctions que Easy WMS est capable de remplir, sont à mentionner la réception et l’enregistrement des palet- tes qui entrent dans l’entrepôt, la gestion des emplacements sur la base d’algorith- mes ou de règles paramétrables, le contrô- le des sorties suivant des critères FIFO et de traçabilité,lapréparationdescommandes, la consolidation, l’émission d’étiquettes, la documentation préalable à l’expédition, etc. Le tout présente le grand avantage de réduire à un minimum les erreurs imputa- blesàunegestionmanuelle. De plus, le système de gestion d’entre- pôts Easy WMS de Mecalux est connecté en permanence et directement à l’ERP de Ypê dont il reçoit l’information préalable et qu’ilinformedessortiesréalisées. D’après les prévisions, l’installation de Ypê à São Paulo, d’une capacité de 24 168 palettes, devrait arriver à un flux total de 200 palettes par heure d’entrées et 200 de sorties
  47. 47. 48 Best Practices Étude de cas I Ypê Avantages pour Ypê - Capacité accrue de stockage : l’entrepôt autoportant de Ypê permet de placer 24 168 palettes de 1 000 x 1 200 mm et de 1 300 kg chacune sur une surface de 5 200 m². - Économie de coûts : grâce à l’automatisation des différents processus de stockage, Ypê gagne en ef- ficacitétoutenabaissantsescoûtsopérationnels. - Flexibilité pour un futur agrandissement : une zone a été aménagée à côté de l’entrepôt automati- quepourpouvoiraugmenterlacapacitédestockageenfonctiondesfutursbesoinsdel’entreprise. - Gestion de l’entrepôt : grâce au SGE de Mecalux Easy WMS, Ypê contrôle tous les processus et les opérationsquisedéroulentàl’intérieurdel’entrepôt. Données techniques Capacitédestockage 24168palettes Dimensionsdelapalette 1000x1200mm Poidsmaximumdelapalette 1300kg Nb.detranstockeurs 8 Typedetranstockeur doublemât Typedefourche simpleetdoubleprofondeur Canauxdynamiquesdepicking 330 Palettesenpositionsdepicking 1128 Nb.denavettes 5 Préchargement àterre
  48. 48. 49Best Practices Étude de cas : Takeda Mecalux construit un entrepôt automatique clé en main pour le géant pharmaceutique japonais Takeda Pays:Pologne
  49. 49. 50 Best Practices Étude de cas I Takeda La solution : un entrepôt autoportant Afin d’obtenir un contrôle parfait de la marchandise stockée, l’entreprise Takeda a directement pensé à l’automa- tisation lorsqu’elle a projeté d’agrandir son centre de production. Aussi, l’espace au sol disponible pour la construction de l’entrepôt étant limité, cette solution a permis d’atteindre la hauteur maximale possible. La solution proposée par Mecalux a été la construction d’un entrepôt autoportant de 32,5 mètres de hauteur situé à côté des bâtiments de fabrication et de l’entrepôt Qui est Takeda ? Takeda Pharmaceutical Company Limited, dont le siège se situe à Osaka (Japon) est uneentreprisemondialespécialiséedansla rechercheetledéveloppementdeproduits pharmaceutiques. Au milieu du XXème siècle, cette entreprise a connu une crois- sanceimportantequil’aprojetérapidement en position de leader mondial du secteur pharmaceutique et entreprise pharma- ceutiquelaplusimportanteduJapon. Takeda est présent dans plus de 70 pays d’Asie, d’Amérique du Nord et d’Europe, en Russie, en Chine et également dans des pays émergents comme en Amérique Latine. assigné aux pré-chargements prélimi- naires aux expéditions. Dans ce type de constructions, ce sont les rayonnages eux-mêmes qui forment la structure de l’entrepôt. L’installation comporte deux allées sur lesquelles deux transtockeurs automa- tiques se déplacent en toute autonomie. Ces transtockeurs manipulent les palet- tes stockées dans les rayonnages double profondeur (deux palettes en profondeur par niveau). Grâce à une utilisation optima- le de l’espace, l’entrepôt de Takeda a une capacité de stockage de plus de 6 500 pa- lettessurunesurfacede950m²seulement. Infographie3Ddel’entrepôtautoportantdeTakeda Takeda, une des entreprises pharmaceutiques les plus importantes au monde a fait confiance à Mecalux pour la construction d’un entrepôt clé en main dans son nouveau centre de production de Lyszkowice, proche de la ville de Lowicz en Pologne. La solution adoptée est un entrepôt autoportant à température contrôlée d’une hauteur de 32,5 mètres. D’une capacité de stockage de plus de 6 500 palettes, il est équipé d’un système de réfrigération et est protégé contre les incendies grâce à la possibilité de réduire la teneur en oxygène dans l’air (inertage), empêchant ainsi toute combustion. La livraison comprenait aussi le système de gestion d’entrepôt Easy WMS, édité par Mecalux. Ce système gère tous les processus se déroulant dans le centre.
  50. 50. 51Best Practices Étude de cas I Takeda Alléedel’entrepôt
  51. 51. 52 Best Practices Étude de cas I Takeda 65657 mm Vueextérieuredel’entrepôt 14505mm 32382mm 85657mm L’entrepôt a été équipé d’un système de contrôledelatempératureetdel’humidité de l’air (HVAC – Chauffage, Ventilation et Air Conditionné) qui maintient la tempéra- tureentre16et24°Cetempêchequeleni- veau d’humidité de l’air ne dépasse 70 %, ce qui pourrait endommager les marchan- dises stockées. On y trouve également un système innovant contre les incendies (inertage) qui réduit la teneur en oxygène de l’atmosphère à 15 %, afin d’empêcher l’apparition de flammes. Les tubes du sys- tème de contrôle de la température et de l’humidité de l’air ont été installés dans la partie supérieure. Ils ont été centrés sur les allées, puis introduits dans les espaces li- bresdesfermesdubâtiment. Pour le calcul structurel d’un entrepôt au- toportant, on tient compte du poids de la structure, de celui de la marchandise stoc- kée, de la force du vent qui provoque aussi bien des mouvements de pression que de succion au niveau de la base installée sur sa zone de construction. On tient comp- te également du poids de la neige indiqué par les normes, des poussées des transtoc- keurs et de la présence éventuelle du ris- que sismique sur le territoire où est située l’installation. Au vu des dimensions imposantes du bâti- ment(14,5mètresdelargesur32,4mètres de haut), une structure hautement renfor- cée a été construite, et un nombre impor- tant d’ancrages de grandes dimensions a été installé, afin d’absorber au mieux les forcesexercéesparlevent. Entrepôt autoportant d’une hauteur de 32,5 mètres, capable de stocker 6 584 Europalettes (800 x 1 200 mm) d’un poids max. de 800 kg Plan : vue de face, vue en plan et vue de profil de l’entrepôt
  52. 52. 53Best Practices Étude de cas I Takeda 19800 Tube de réfrigération Rayonnage renforcé 19 800 mm Transtockeur double mât
  53. 53. 54 Best Practices Étude de cas I Takeda Les entrées et les sorties sont extrême- ment proches et leur conception est très simple. Elles permettent d’utiliser des cha- riots élévateurs classiques et des empileu- rs palettes. Le convoyeur est équipé d’un poste d’identification qui garantit l’état optimal de toutes les palettes introduites dansl’entrepôtautomatique. La communication avec l’intérieur de l’entrepôt se fait grâce à une double ligne de convoyeurs (d’entrées et de sor- ties) qui passent à travers les portes équi- pées d’un rideau vertical double. L’espace entre deux rideaux est à peu près aus- si grand qu’une palette. Le système don- ne le signal d’ouverture et de fermeture de façon alternée, ce qui permet de limiter la montéedelatempératureintérieure. Afin de prévenir une perte de capacité, une plateforme supérieure a été installée. Elle est conçue pour les tâches de mainte- nance et elle sert d’accès sécurisé à chaque allée. Vue frontale de l’entrée et sortie de l’entrepôt Vue latérale de l’entrée et sortie de l’entrepôt Circuit principal de la zone frontale Les transtockeurs sont équipés de deux mâts et incluent une cabine pour la maintenance située à même le berceau de levage
  54. 54. 55Best Practices Étude de cas I Takeda Easy WMS La gestion, la synchronisation et le con- trôle de tout l’entrepôt, y compris des élé- ments qui interagissent avec les engins de manutention, se fait grâce au système de gestion d’entrepôt Easy WMS, développé parMecalux. Les principales fonctionnalités d’Easy WMS sont : - Réception et enregistrementdetoutes lespalettesquientrentdansl’entrepôt. - Dépôt des palettes dans les rayonna- ges, en fonction d’algorithmes ou de règlesparamétrables. - Gestion des sorties basées sur des cri- tèresFIFOetdetraçabilité. - Le module de contrôle Galileo permet d’exécuter tous les mouvements des élé- ments mécaniques, ainsi que d’optimiser touslesparcoursinternes. - Liaison avec le logiciel de contrôle des portes de l’entrepôt, pour qu’elles fonctionnentautomatiquement. De plus, Easy WMS communique en per- manence avec l’ERP SAP, système de ges- tion principalement utilisé chez Takeda qui échange les ordres et les informations in- dispensablesàlagestionglobale. Étage d’accès à la zone de maintenance Accès à la zone de maintenance
  55. 55. 56 Best Practices Étude de cas I Takeda Entrepôt clé en main Takeda souhaitait qu’une seule entreprise pilotetouteslesphasesdedéveloppement etdeconstructiondel’entrepôt,maisaussi fournisse le logiciel nécessaire à la gestion de toutes les opérations internes. C’est la raison pour laquelle Mecalux s’est chargé d’exécuter les travaux du début à la fin, et delivrerunbâtimentcléenmain. Phasesd’exécutiondel’entrepôt : - Préparation du sol par le pilota- ge : en raison de la faible capacité por- tante du sol et des exigences statiques élevées, une cimentation profonde sur despilotisaétéfaite. - Installation de la plaque de cimen- tation en béton armé : une armature supérieure et inférieure a été construite, renforcée par des tiges en acier, puis le solaétébétonné. - Finition : polissage et solidification de la plaque de cimentation, afin d’obtenir unesurfacesanspoussière. - Montage des rayonnages : dans les entrepôts autoportants, ce sont les ra- yonnages qui forment l’ossature des en- trepôts. - Montage du revêtement de l’en­ trepôt : dans les entrepôts autopor- tants, les murs de panneaux et le toit de type sandwich sont liés directement à la structure des rayonnages. Dans le cas de Takeda et vu que le système d’inertage a été utilisé, le revêtement devait être le plusétanchepossible. - Introduction des équipements de manutention  : les convoyeurs et les transtockeurs ont été montés dans l’entrepôt.
  56. 56. 57Best Practices Étude de cas I Takeda - Installation du système d’inertage : un système de protection contre les in- cendies a été installé. Ce système per- met d’injecter de l’azote à l’intérieur de l’entrepôt, pour que la concentra- tion en oxygène soit réduite à moins de 15%. - Installation du système de climati- sation HVAC : ce système contrôle la température, pour qu’elle soit toujours compriseentre16et24°C. - Montagedel’installationélectrique etdel’ensembledeparatonnerres. - Montagedel’installationdedrainage. - Construction de vannes : séparation delapartiedel’entrepôtéquipéedusys- tème d’inertage de l’entrepôt annexe qui est utilisé dans des conditions envi- ronnementalesnormales.
  57. 57. 58 Best Practices Étude de cas I Takeda Données techniques Capacitédel’entrepôt 6584palettes Poidsmax.parpalette 800kg Nombredetranstockeurs 2 Typedetranstockeurs doublemât Typedefourche doubleprofondeur Hauteurdel’entrepôt 32mètres Avantages pour Takeda - Capacité de stockage élevée dans un espace réduit : l’entrepôt autoportant permet de stocker 6 584 palettes de dimensions 800 x 1 200 mm, avec un poids de 800 kg,maximum, dans un espace de 980 m². - Sécurité de la marchandise : les produits pharmaceutiques stockés par Takeda sont protégés et iso- lés par l’entrepôt automatique. Seules les personnes autorisées peuvent accéder à l’entrepôt. - Entrepôt clé en main :Mecaluxagérélesphasesdedéveloppementetdeconstructiondel’entrepôt. Elle a géré la livraison des systèmes de stockage, de réfrigération et de protection contre les incendies, ainsi que l’installation du WMS. - Contrôle total : grâce à Easy WMS, logiciel WMS de Mecalux, Takeda contrôle l’ensemble des proces- sus et des opérations qui se déroulent dans l’entrepôt, de la sortie du produit des lignes d’emballage, jusqu’àsonexpédition. Pour plus d’informations sur ce cas ou sur d’autres cas clients, veuillez visiter notre site web : www.mecalux.fr/videos-stockage
  58. 58. 59Best Practices Étude de cas : Nufri Nufri renouvelle sa confiance envers Mecalux pour l’installation de rayonnages bases mobiles Movirack Pays:Espagne Besoins de l’entreprise et solution proposée Nufritraitechaqueannéeenviron400000 tonnes de matières premières fraiches et transformées, qu’elle distribue dans plus de40paysdifférents. Pour garantir un service personnalisé et de qualité, Nufri souhaitait un entrepôt avec accès direct à tous les produits stockés, tout en profitant au mieux de la surface et duvolumedesinstallations. Afin de répondre aux besoins de Nufri, Mecalux a installé des rayonnages de 12 mètres de haut sur des bases mobiles Movirack. L’entrepôt est divisé en deux zones bien distinctes : la première est conçue pour stocker des produits et des emballages à température ambiante, tandis que la se- conde est une chambre froide destinée à stocker des jus, des concentrés et des crèmes. Mecalux a équipé l’entrepôt de Nufri, leader depuis plus de 40 ans dans le secteur de la transformation de fruits et légumes frais, du système de rayonnages mobiles Movirack. Le nouvel entrepôt a été construit au sein de sa plateforme logistique situé à Mollerussa en Espagne, et lui permet de stocker plus de 6 100 palettes.
  59. 59. 60 Best Practices Étude de cas I Nufri 2 3 2 3 Zone à température ambiante Elle est conçue pour alimenter les zones de production des emballages cylindriques de grandes dimensions et des produits requis pourcomplétersagammedeprocessus. Cette zone, dont la capacité de stockage estde1200palettesdedimensions1200x 1 200 mm et dont le poids maximum est de 2 100 kg, est munie de sept bases mobiles et de deux rayonnages fixes. Cette zone, étant située sur le côté de la chambre froi- de, permet d’optimiser significativement lesmouvementsinternesauseindel’instal- lation en combinant l’approvision­nement, leretraitetlestoc­kagedesproduitsfinis. Afin d’anticiper les besoins futurs de l’en- treprise, une zone a été aménagée pour pouvoirinstallercinqbasesmobilessupplé- mentaires. C’est la raison pour laquelle des rails ont été encastrés dans le sol à partir d’un point de départ, en prévision des pro- jetsd’agrandissements. Bloc3:zoneàtempératureambiante L’utilisation de rayonnages sur bases mobiles Movirack permet d’optimiser l’installation
  60. 60. 61Best Practices Étude de cas I Nufri Chambrefroide Au total, 31 bases mobiles doubles et quatre rayonnages fixes offrent une ca- pacité de stockage de 4 930 palettes de dimensions 1 200 x 1 200 mm dont le poids maximum peut atteindre 2 100 kg. Les produits finis sont conservés dans un environne­mentàtempératurecontrôlée. Les rayonnages sont groupés en deux grands blocs, séparés par une allée prin- cipale de circulation. Chaque bloc dis­pose d’une large allée de service qui s’ouvre en- tre les rayonnages. Pour ce faire, l’opéra- teurutiliseunetélécommande. Afin de veiller à la sécurité des opérateurs et à celle de l’installation en général, le système Movirack est doté des dispositifs suivants : barrières optiques extérieures, cellules photoélectriques longitudinales installées sur les deux côtés des bases, dé- tecteurs de proximité, protocoles d’acti- vation préprogrammés et boutons d’arrêt d’urgenceetderéarmement. Les chariots élévateurs utilisés à l’intérieur de la chambre sont pourvus d’un mât ré- tractable qui permet de travailler dans une allée où la largeur est inférieure à 3 mètres. Le dernier niveau de charge est à une hau- teurde10,6mètresetlahauteurmaximale avecchargeatteint12mètres. Les rayonnages sont équipés d’étagères grillagées conçues pour les palettes peu résistantes ou dont la taille n’est pas standard Blocs1et2:zoneréfrigérée
  61. 61. 62 Best Practices Étude de cas I Nufri Avantages pour Nufri - Volume d’entreposage augmenté : rendu possible en utilisant le système de bases mobiles Movirack. - Accès direct à n’importe quelle palette : accèsàlamarchandisestockéeaprèsouverturedel’allée. - Le produit est maintenu dans des conditions optimales grâce à la fonction parking, qui sépare légèrementlesrayonnagesentreeux,afindepermettreunemeilleurecirculationdel’air. - Flexibilité pour des agrandissements futurs. Données techniques Capacitédestockage 6130palettes Dimensionsdelapalette 1200x1200mm Poidspalettemaximum 2100kg Nbdebasesmobiles 38 Hauteurdesrayonnages 10,6m Hauteurtotaleaveccharge 12m Longueurdel’alléedeservice 23m Températuredel’entrepôt ambiante/réfrigérée
  62. 62. 63Best Practices Étude de cas : MGA MGA est équipé d’un magasin automatique pour bacs haute performance et de rayonnages à palettes Pays : France Pour équiper son centre logistique situé à St Quentin Fallavier, à proximité de Lyon, MGA a choisi Mecalux comme fournisseur exclusif de son système de stockage et de gestion, qui comprend notamment un magasin automatique miniload d’une capacité de 15 872 caisses. MGA est une grande entreprise spécialisée dans la distribution de pièces de rechan- ge qui dispose d’entrepôts répartis dans plusieurs villes en France. La priorité de l’entrepriseestd’offrirunservicerapideàses clients,composésprincipalementdegrossis- tesenpiècesdétachéesautomobiles. Dans ce centre logistique, Mecalux a ins- tallé un magasin automatique miniload, équipé d’une zone dédiée au picking et d’uneautre dédiéeaustockagedepalettes entreposées sur des rayonnages à palettes classiques.Mecaluxaégalementinstalléle logiciel de gestion d’entrepôts Easy WMS. Ce logiciel gère toutes les opérations, de l’entrée de la marchandise jusqu’à son expédition, en passant par les phases de stockage et de picking.
  63. 63. 64 Best Practices Étude de cas I MGA Intérieur du magasin Connexion entre le magasin et la zone de picking Magasin pour palettes picking de références A et volumineux Rayonnages à palettes classiques L’entrepôt composé d’un système de pa- lettisation classique est destiné aux pro- duits plus volumineux et aux références soumises à des rotations importantes (de type A) qui sont placées sur des palettes. Les rayonnages sont équipés de deux ni- veaux inférieurs, pour effectuer le picking direct des palettes, tandis que les éléments en réserve sont placés sur les niveaux su- périeurs. Ce système de stockage est caractérisé par sa simplicité et sa capacité à s’adapter aux besoins de l’entreprise. De plus, les rayon- nages à palettes classiques permettent d’accéder directement à chaque palette, en stockant de façon sécurisée et ordon- née un plus grand nombre d’unités de charge en même temps. Magasin automatique miniload Un magasin automatique miniload, ou transtockeur pour bacs, a été installé. Il est équipé de quatre allées avec des rayonna- ges à double profondeur, qui permettent de stocker au total 15 872 eurocaisses en plastique de dimensions 600 x 400 x 320mm. La hauteur des rayonnages est de 12,3 m et le poids maximum admissible par caisse est de 50 kg. Le magasin miniload de MGA contient tous les produits de petites et moyennes dimensions. En règle générale, il s’agit de références de type B et C. Ces produits sont manipulés par quatre transtockeurs, trois postes de picking et un poste de repo- sitionnement.
  64. 64. 65Best Practices Étude de cas I MGA scanner scanner CPCscanner scanner CPCCPC LTM-100 LTM-101 LTM-104 LTM-108 LTM-112 LTM-109 LTM-115LTM-114 LTM-117 LTM-119 LTM-102 LTM-106 LTM-107 LTM-111 LTM-110 LTM-120 LTM-105 LTM-103 LTM-113 LTM-116 LTM-118 LTM-121 LR AC-125 LR AC-126 scanner LTM-119 LTM-120 LTM-121 Quatre transtockeurs Le montage du magasin miniload s’est dé- roulé sur deux phases, selon les besoins de MGA. Au cours de la première phase, trois allées de stockage, trois transtockeurs et trois postes de picking ont été montés, tandis que lors de la deuxième phase, la quatrième allée a été installée, ainsi qu’un nouveau transtockeur. Lepostederéappro- visionnementaégalementétécomplété. Si on analyse les différents composants de l’installation représentés sur les images de cette page, on y trouve : A. Le magasin automatique B. Lesconvoyeursdumagasinautomatique C. Trois postes de picking D. Un poste de réapprovisionnement Le magasin miniload de MGA permet de stocker 15 872 eurocaisses plastiques
  65. 65. 66 Best Practices Étude de cas I MGA Extraction des caisses Miniload avec convoyeurs à l’intérieur du magasin Les transtockeurs installés possèdent deux colonnes, tandis que le système d’extraction situé sur le berceau est un système d’extraction de type « double caisse » et « double profondeur ». Ce type de système est capable de manipuler deux caisses en même temps. L’extracteur est composé d’une pale et de deux courroies qui bougent indépendamment, de ma- nière à pouvoir prendre des caisses d’un côté ou d’un autre, en faisant bouger la première caisse vers le côté opposé à celui de la deuxième extraction. Les convoyeurs de la zone de convo- yage ont été dimensionnés pour trans- porter une grande quantité de caisses et répondre aux flux saisonniers, tandis que les vitesses de translation et princi- palement celles de levage des transtoc- keurs ont été adaptées aux caractéris- tiques de cet entrepôt.
  66. 66. 67Best Practices Étude de cas I MGA Porte d’accès aux transtockeurs Intérieur d’allée du transtockeur Niveau du magasin en porte-à-faux Zone arrière du magasin Deplus,unestructureenporte-à-fauxaété construite au niveau des postes d’entrées, de manière à augmenter de 320 caisses la capacité de l’entrepôt. Sur la partie arrière, qui abrite une grande zone dédiée à la maintenance, on trouve des dispositifs de référence pour position- ner le transtockeur. L’espace est fermé par des panneaux grillagés et des portes d’accès sécurisé qui couperaient indivi- duellement l’alimentation électrique des machines en cas d’ouverture. Grâce aux quatre transtockeurs et au nombre élevé de caisses traitées, les flux de mouvements requis par la société MGA sont respectés
  67. 67. 68 Best Practices Étude de cas I MGA Circuit principal de la zone de picking Ordinateur de contrôle et postes de picking Postes de picking L’enceintedanslaquellesetrouvelemagasin miniload est séparée des autres bâtiments et, particulièrement, de la zone de picking quiestsituéesurlecôtédel’entrepôt. Les postes de picking en forme de « U » sont adossés perpendiculairement aux con- voyeurs principaux. Ces convoyeurs sont composés d’un circuit double qui permet à la fois la remise en circulation des caisses et lacommunicationavecl’entrepôtetlepos- te de réapprovisionnement. Le convoyage des caisses vers un des deux convoyeurs principauxsefaitdirectement,évitantainsi des mouvements superflus. Chaque poste a une capacité de trois caisses en attente, en plus de la caisse en cours d’utilisation. Le système est géré par un opérateur capable de préparer six commandes simultanément. Pour ce faire, il utilise un ordinateur connecté au logiciel de gestion d’entrepôts Easy WMS édité parMecalux.Ildisposeégalementdediffé- rents dispositifs d’aide au picking, comme parexemplelesput-to-lightinstalléssurles conteneurs de chaque commande, qui in- diquent à l’opérateur à quelle commande correspond chaque référence. Dans les palettes/conteneurs de chaque commande, les références situées sur les rayonnages à palettes ont été introdui- tes au préalable, ce qui signifie que cette même zone est utilisée comme une zone de consolidation des commandes. De cette manière, la préparation de com- mandes est plus rapide et plus facile. Trois postes de picking, une zone de réapprovisionnement et une aire de consolidation ont été aménagés
  68. 68. 69Best Practices Étude de cas I MGA Dispositif put-to-light Convoyeurs sur le poste de picking Easy WMS Le système de gestion d’entrepôts Easy WMS de Mecalux est le « cerveau » qui gère toutes les fonctions nécessaires au bon fonctionnement général de n’importe quel type d’entrepôt, quelle que soit sa complexité. Easy WMS contrôle tous les processus d’entrée, les positionnements au sein de l’entrepôt, le stock, les règles de position- nement, le stockage et l’extraction, le con- voyage des palettes vers les postes de pic- king, le picking proprement dit, les retours en stock, etc. De plus, ce logiciel offre la possibilité d’analyser l’état des différentes parties ou des différentes zones grâce à des outils de consultation et d’émission de rapports, ainsi que grâce à tous les appareils dont le fonctionnement est piloté par ce logiciel. Easy WMS est connecté en permanence et dans les deux sens à l’ERP SAP du client. Il échange les informations et les ordres nécessaires au bon fonctionnement et au contrôle des différentes opérations en cours.
  69. 69. 70 Best Practices Étude de cas I MGA Données techniques Capacité de stockage 15 872 caisses Poids maximum par caisse 50 kg Nombre de transtockeurs 4 Type de transtockeurs bicolonne Système d’extraction double profondeur, 2 caisses Avantages pour MGA - Augmentation de la capacité de stockage : le magasin miniload utilisé par MGA a une capacité de stockage de 15 872 caisses. - Magasin haute performance : la préparation de commandes est plus rapide grâce à l’intégration d’un système automatisé. - Contrôle parfait du stock : le logiciel de gestion d’entrepôts Easy WMS permet à la société MGA de contrôler l’ensemble des mouvements, processus et opérations de l’entrepôt. Hauteur du magasin miniload 12,3 m Postes de picking 3 Poste de réapprovisionnement 1 Nombre de palettes 1 480 palettes Poids maximum par palette 1 000 kg
  70. 70. 71Best Practices Étude de cas : Luís Simões Mecalux munit le nouvel entrepôt de Luís Simões avec le système à accumulation Pallet Shuttle et des rayonnages à palettes Luís Simões : analyse des besoins de l’entreprise Prestataire de services dans les domaines du transport et de la logistique depuis 1948 à Loures, au Portugal, Luís Simões est une entreprise leader depuis plus de 25 ans sur le marché des échanges com- merciaux entre l’Espagne et le Portugal. Elle possède une flotte de 2 000 véhicules en propre ou en sous-traitance et plus de 1 500 collaborateurs travaillent au quoti- dien pour la société. Dans le cadre de son projet d’agrandisse- ment et de modernisation de ses installa- tions de stockage, l’entreprise a confié à Mecalux le soin d’équiper deux nouveaux entrepôts, dont le plus grand offre une surface de 10 000 m². Luís Simões souhaitait augmenter à la fois la vitesse des flux d’entrées et de sorties de palettes dans l’entrepôt, et sa capacité de stockage. Ces améliorations ont permis à l’entreprise de répondre efficacement aux besoins de ses clients actuels et futurs. Pays : Portugal Séparé en deux zones de stockage, l’entrepôt « multiclient » dispose d’une superficie de 17 500 m² pouvant stocker jusqu’à 33 000 palettes. Luís Simões y gère l’ensemble de ses activités : stockage, picking et distribution massive ou ciblée.
  71. 71. 72 Best Practices Étude de cas I Luís Simões MUR OMSM1 54321 381 451 C C C C C A A C C G G F F E E E A A F F E E E A A G G C C A A C C C C C C PROTECÇÃOLATERALDEBASTIDOR PROTECÇÃOLATERALDEBASTIDORPROTECÇÃOLATERALDEBASTIDOR PROTECÇÃOLATERALDEBASTIDOR C C C et un rayonnage à palette classique, ainsi que deux blocs de rayonnages à palet- tes par accumulation avec système Pallet Shuttle de six niveaux de charge et d’une capacité de stockage en profondeur de 15 palettes par niveau. Le niveau inférieur des rayonnages à pa- lettes a été aménagé pour les opérations de picking, car un pourcentage élevé des commandes traitées par Luís Simões né- cessite des opérations de picking. De plus, un espace suffisamment grand a été amé- nagé pour la préparation des commandes réalisée par la suite. Les quais, présents sur les deux côtés, disposent de leurs pro- pres canaux de pré-chargement au sol, afin d’accéder rapidement aux palettes et d’optimiser ainsi le chargement des camions. La capacité totale est de 10 386 palet- tes pour les rayonnages à palettes et de 5 544 pour les rayonnages à accumulation avec système Pallet Shuttle. Solution proposée par Mecalux Après analyse des besoins et des flux souhaités par l’entreprise Luís Simões, Mecaluxaproposéunesolutiondifférente pour chaque entrepôt. Le nouveau centre logistique comprend 34 quais de chargement et de décharge- ment, ainsi que trois grandes zones de préparations de commandes servant aux pré-chargements. Entrepôt A On y retrouve à la fois le système de stoc- kage par accumulation semi-automatique Pallet Shuttle et des rayonnages à palet- tes. Les deux zones distinctes sont des- servies par des chariots élévateurs à mât rétractable. Au total, l’installation comporte sept ra- yonnages à palette double profondeur
  72. 72. 73Best Practices Étude de cas I Luís Simões Entrepôt B Il est constitué de vingt alignements de ra- yonnagesàpalettessimpleprofondeurqui permettentunaccèsdirectàlamarchandi- se et offrent une flexibilité maximale. Les rayonnages de 130 mètres de long sont desservis par 10 allées de stockage sur les- quelles circulent des chariots élévateurs à mât rétractable. Leur distribution en hauteur peut être de sept, huit ou neuf niveaux, en fonction du produit stocké et des dimensions de l’unité de charge. Celle-ci peut être composée d’une europalette (de dimensions 800 x 1 200mm) ou de palettes américaines (1 000 x 1 200 mm). Trois allées transversales traversent les rayonnages pour favoriser les mouve- ments des opérateurs et, en même temps, peuvent être utilisées comme issues de se- cours en cas d’urgence. En raison de la longueur de l’entrepôt et afin d’optimiser les déplacements pour réaliser les tâches de manutention, huit quais de chargement ont été aménagés aux deux extrémités de cet entrepôt. Ces quais de chargement comportent tous leur propre zone de pré-chargement. La capacité totale de l’entrepôt B est de 19 503 palettes. L’augmentation de la capacité de stockage et la facilité d’utilisation des installations permet à Luís Simões d’offrir à ses clients un service de qualité et des délais de livraison réduits. L’entreprise renforce ainsi son positionnement comme prestataire de services logistiques de référence dans la péninsule ibérique
  73. 73. 74 Best Practices Étude de cas I Luís Simões Rayonnages à palettes Rayonnages à palettes Ce système de stockage, installé dans les deux entrepôts, possède deux grands avantages : un accès direct à n’importe quelle palette et la possibilité d’utiliser le niveau inférieur pour les tâches de picking. Les machines employées sont des chariots élévateurs à mât rétractable et à capaci- té de levage élevée qui peuvent travailler dans une allée utile de 3 mètres. Le dernier niveau de stockage se trouve à 12 mètres de hauteur. Pour faciliter leur manutention, éviter les éventuels impacts et centrer correctement les palettes et/ou les fourches, des caméras ont été insta- llées sur la partie supérieure de la navet- te. De plus et pour des raisons de sécurité, des protections ont été fixées sur tous les montants des rayonnages qui donnent sur les allées. Le système de gestion d’entrepôts permet un stockage de type « chaotique », qui augmente considérablement le taux de remplissage des rayonnages
  74. 74. 75Best Practices Étude de cas I Luís Simões Rayonnages avec système Pallet Shuttle Système Pallet Shuttle Dans ce système de stockage par accumu- lation, on stocke les produits à rotation forte et dont le nombre de palettes par ré- férence est élevé. Les mouvements à l’intérieur du rayonna- ge sont autonomes et sont réalisés selon les instructions données par l’opérateur via les tablettes wifi, ce qui réduit considé- rablement le temps de chargement et de déchargement de la marchandise. Deuxblocscomprenantchacunsixniveaux de charge ont été placés dans l’entrepôt A. Les canaux ont une profondeur de 13,2 mètres et une capacité unitaire de 15 palettes. L’installation contient 378 ca- naux dans lesquels fonctionnent six navet- tes Pallet Shuttle.
  75. 75. 76 Best Practices Étude de cas I Luís Simões Le mode de fonctionnement des rayon- nages de type Pallet Shuttle est le suivant : 1. L’opérateur introduit le Pallet Shuttle dans le canal correspondant avec le chariot élévateur. 2. La navette Pallet Shuttle transporte la palette déjà chargée et se dépla- ce horizontalement jusqu’au premier emplacement libre. C’est à cet empla- cement qu’elle déposera la palette. 3. Pendant que le Pallet Shuttle déplace et dépose la palette à son emplacement attitré, l’opérateur place une autre pa- lette à la première position du canal. De cette façon, quand le Pallet Shuttle revient en début d’allée, il pourra répé- ter ce mouvement de prise, de trans- port et de dépose de palette. Quand le remplissage du canal est ter- miné, il faut installer le Pallet Shuttle dans l’autre canal. L’ordre des étapes d’extraction est strictement inverse à ce- lui des étapes du dépôt.
  76. 76. 77Best Practices Étude de cas I Luís Simões Le logiciel de pilotage des Pallet Shuttle est installé sur chaque tablette et permet de sélectionner plusieurs options : - Le choix du Pallet Shuttle avec lequel l’opérateur souhaite travailler. - Mouvements automatiques. - Mouvements manuels pour la main- tenance. - Inventaire : le Pallet Shuttle compte les palettes stockées dans chaque canal. - Accumulation ou déplacement des palet- tes, afin de les rapprocher de la position de sortie. - Gestion des autorisations utilisateurs relatives au paramétrage et à la mani- pulation des navettes par le personnel habilité. - Niveau de charge de la batterie. La caméra de positionnement facilite les opérations en hauteur. Une station de rechargement a été mise en place pour pouvoir recharger six Pallet Shuttle en même temps. Le rechargement de la batterie peut aussi se faire en dehors du chariot. On retire la batterie du chariot quand elle est déchar- gée et on connecte une autre batterie, qui a été rechargée au préalable. Cette méthode permet d’assurer un fonctionne- ment continu des Pallet Shuttle.

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