Université MOHAMMED V
Ecole SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE-Saléfilière : génie industriel et maintenance
2012/2013

Rapport de ...
ressuage
Principe:
Cet examen consiste en l'application (pinceau, bombe aérosol) sur la
surface des matériaux et des soudu...
5 étapes principales :
Pulvérisation du révélateur
pénétrant

Pulvérisation du

détection de défaut
La Magnétoscopie
Principe :
Le contrôle magnétoscopique permet de détecter des défauts
débouchants (obstrués ou non) et so...
ultrasons
Principe :




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Une onde ultrasons est émise par un palpeur placé sur la
surface du matériau à contrôler et ...
Domaine d’utilisation :
Avantages et inconvénients des
techniques de CND/1
Méthodes

Avantages

Inconvénients

-facile d’emploi
-rapide et sensibl...
Conclusion
Cette rapide approche des techniques de CND a permis de mettre en
évidence:
La complexité de certaines techniqu...
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contrôle non destructif

  1. 1. Université MOHAMMED V Ecole SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE-Saléfilière : génie industriel et maintenance 2012/2013 Rapport de TP CND
  2. 2. ressuage Principe: Cet examen consiste en l'application (pinceau, bombe aérosol) sur la surface des matériaux et des soudures d'un liquide dit « pénétrant » à faible tension superficielle contenant des pigments visibles (traceur coloré ou fluorescent). Ce liquide pénètre par capillarité dans tous les interstices constitués par les défauts débouchant à la surface de la pièce. Après pénétration du liquide, élimination de l'excès de pénétrant en surface, et éventuellement séchage, on applique (pulvérisation) un révélateur (poudre). Après quelque temps, le liquide retenu dans les défauts débouchant est absorbé par capillarité dans le révélateur d'où le terme ressuage. En pratique, il est important d'observer l'apparition des indications dès le début du séchage du révélateur ; en effet, cette méthode ne permet pas de donner une valeur quantitative aux résultats fournis : l'interprétation du contrôle est formulée en terme d'indication linéaire (longueur > 3 fois la largeur) ou non linéaire.
  3. 3. 5 étapes principales :
  4. 4. Pulvérisation du révélateur pénétrant Pulvérisation du détection de défaut
  5. 5. La Magnétoscopie Principe : Le contrôle magnétoscopique permet de détecter des défauts débouchants (obstrués ou non) et sous – jacents sous la surface. Cet examen consiste à soumettre une pièce à l'action d'un champ magnétique jusqu'à sa saturation ; ce champ se trouve dévié s'il trouve un obstacle sur son parcours ; si cet obstacle est proche de la surface, les lignes de force du champ peuvent sortir à l'extérieur de la pièce en créant à l'endroit du défaut une sorte de mini aimant sur les pôles duquel peut s'accumuler une poudre magnétique très fine (utilisée à sec ou en suspension dans un liquide). Pour être révélés, les défauts doivent être perpendiculaires aux lignes magnétiques (ils sont indécelables lorsqu'ils sont parallèles aux lignes de champ). Les pièces peuvent être aimantées par passage de champ ou par passage de courant. Le contrôle des charpentes métalliques fait essentiellement appel à la première méthode. On utilise généralement un électro-aimant mobile en forme de U, dont les pièces polaires sont articulées, posé au contact de la pièce, en fer à cheval au dessus de la soudure à examiner. Dans la mesure où l'on ne connaît pas a priori l'orientation des défauts, la zone soumise à examen doit faire l'objet d'une exploration faisant prendre successivement aux pôles des positions à 90° l'une de l'autre. . Comme pour le ressuage, l'interprétation du contrôle est formulée en
  6. 6. ultrasons Principe :    Une onde ultrasons est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à contrôler et se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est en contact avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de l'eau). Dans le cas de la méthode par contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre le palpeur et la pièce pour assurer la transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances acoustiques différentes, il y a réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être le même que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ». Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en comparant le temps mis pour faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion sur un défaut. D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par des pics sur l'écran.
  7. 7. Domaine d’utilisation :
  8. 8. Avantages et inconvénients des techniques de CND/1 Méthodes Avantages Inconvénients -facile d’emploi -rapide et sensible -peu onéreuse -uniquement sur défauts surfaciques -bon état de surface -multiples manipulations Magnétoscopie -sensible pour défauts sousjacents -facile d’emploi -peu de calibration -uniquement matériaux ferromagnétiques -pas d’information de profondeur -orientation de magnétisation préférentielle Ultrasons -bonne résolution ( dimensionnement et fissuration) -résultats rapides -dimensionnement et localisation -accessible au TIV FFESSM -coût accessible aux Comité -influence de l’état de surface -utilisation de milieu intermédiaire -importance de l’orientation des défauts Ressuage
  9. 9. Conclusion Cette rapide approche des techniques de CND a permis de mettre en évidence: La complexité de certaines techniques L’aspect complémentaire des différentes techniques en fonction des anomalies recherchées Le besoin de spécifications de contrôles L’importance des défauts de référence et des critères d’évaluation Le caractère indispensable de l’étalonnage du matériel La nécessite de la qualification des opérateurs de contrôle

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