Quality Management

1. Charlie PICARD

2. -Principes essentiels et historique de
l’amélioration continue
-La feuille de route d’une transformation Lean
-Définir le besoin de vos clients
-La boîte à outil de l’amélioration continue
-Exercice de mise en pratique
-Comment amorcer et conduire le changement
-Les comportements du Lean Manager

4. 1- TOUTE l’organisation est engagée à améliorer sa performance
2- TOUTE l’organisation est focalisée sur la satisfaction client/marché :
meilleur produit/meilleur coût/meilleur délais
3- Le management travail pour développer ses équipes et assurer sa
sécurité
4-TOUTE l’organisation doit apprendre à résoudre ses problèmes pour
tendre vers le 0 défaut / 0 gaspillage / 0 retard / 0 accident
5- Le temps gagné doit etre réinvestit dans le développement de
l’entreprise
6- Mieux vaut de petites améliorations maintenant que de grosses qui
n’aboutissent jamais
Vidéo

5. L’amélioration continue: une culture
Une culture partagée par
TOUTE l’organisation
Principe n°1
Orientée vers la
satisfaction du
client
Principe n°2
Visant à développer
les compétences et
la sécurité des
équipes
Principe n°3

6. Toute l’entreprise doit constamment chercher à améliorer
son efficacité pour tendre vers les :
Principe n°4

7. Le temps gagné doit etre
réinvestit dans le
développement de l’entreprise
Principe n°5
Mieux vaut de petites
améliorations maintenant que
de grosses qui n’aboutissent
jamais
Principe n°6
VIDEO Evolution des organisations

9. demain
??
• Compétences
élevées et multiples
• Multifonctionnelle,
flexible
• Standardisée,
flexible
• Basé sur l’équipe
• Pièce à pièce
• (Au plus juste)
1970
Production
Lean
• Spécialistes,
peu de
compétences
• Grande,
spécialisée
• Standardisée,
rigide
• Descendant
• Stocks et en-
cours élevés
1910-1980
Production de
masse
Ressources
Machine
Méthode
Management
Type de flux
• Généralistes,
hautes
compétences
• Petite, Universelle
• Pas standardisée
• Maitre – serviteur
• Stock important
(matière première)
< 1910
Production
traditionnelle

12. Le Toyota Production
Système
« [Le] système de production développé par Toyota vise à
optimiser la fluidité à tous les niveaux du système grâce à
l’élimination des gaspillages (Muda) … »
Taichii ohno
Le Toyota Way
RESPECT
Respectons les autres, faisons tous les
efforts pour nous comprendre, prendre
nos responsabilités et faisons de notre
mieux pour construire une confiance
mutuelle
TRAVAIL D’EQUIPE
Stimulons la progression personnelle et
professionnelle, partageons les
opportunités de développement et
maximisons la performance de l’individu
et de l’équipe.
CHALLENGE
Construisons une vision à long terme,
faisons face aux défis avec courage et
créativité pour réaliser nos rêves
KAIZEN
Rentrons dans une démarche
d’amélioration continue et de
recherche permanente de l’innovation.
GEMBA
Aller à la source pour découvrir les
faits et prendre les bonnes décisions,
élaborer un consensus et atteindre les
objectifs le plus rapidement possible.

13.  Le processus de développement de
Toyota est le plus court du monde. Il faut
12 mois au plus pour concevoir les
nouveaux modèles alors qu’il faut en
général 2 à 3 ans à ses concurrents.
Selon Consumer reports de 2003, 15
des 38 modèles de Toyota font partie
des plus fiables depuis 8 ans
En 2007, Toyota est devenu pour la
première fois n°1 mondial des
Constructeurs automobiles.
En 2014 : Toyota Depasse les 10
millions de ventes

14. « [Le] système de production développé par Toyota vise à optimiser la fluidité à tous
les niveaux du système grâce à l’élimination des gaspillages (Muda) … »
Taichii ohno